全员生产保养新TPM论

1全员生产保养（新TPM论）第一章新的TPM概论一、架构：新TPM（TEM）=TPM全员生产保养+TEM全员设备管理二、提倡新TPM的理由：(1)TPM着重于生产保养，以全部门、全员上下一起实施人与机械的体质改善，但是对于设备的管理体制（系统）却很少谈到，虽曾有提示却没有方法。建立全公司保养细系统与制度，乃是一个重要的管理方法，并做为基础才能有效实施，并非有了TPM就可以。(2)TPM大部份可以说是一种管理活动，而TEM则是一种制度，过去PM的优点不能偏废，因此两者不能只谈一项而已。(3)鉴于上述理由以及实务上的需要，把TPM加上TEM成为新TPM才是完整的一套新制度，适合于实际的设备保养与管理的系统。三、新TPM的特征：(1)建立一套完整的设备生涯纪录(2)实施一套完整的设备（生涯）健康管理制度：从设备的孕育设备计划出生设备采购使用(3)运用统计方法及P-D-C-A循环的管理(4)以TPM为活动，在第二项所说的基础上加以实施(5)以「预防和体质改善」为前提出发(6)以「变异管制和信赖性工程」为手段健康医学改善体质医疗诊断安全.省能源品质改善及生产力提升做终生的管理运转作业养护预防保养改良与保养预防故障诊断分析2(7)以「全系统管理」来达成目标(8)以「全设备」为对象实施TPM四、新TPM的必要1、TPM对白领阶级的设备管理的轻忽虽然TPM是全部门、全员参加，但是实际上还是着重在设备之计划部门、生产部门以及养护部门，在OA化、FA化下，真正过去的蓝领阶级很少，反之大部份为白领阶级。这些白领阶级的PM十分重要，虽然理论上也实施TPM但是尚有困难，而TPM直到近来尚未有妥善的方法加以解决。毕竟以PM为基础的制度化管理及活用有此必要，因此必需加以纳入与溶合。2、不应忘记以PM为基础的事实当今的人只看到TPM的小组活动，就以为会非常有效、成功，这是错的。真正的TPM会有效与成功是包含过去PM制度的优点而改良的综合制度，而且不只是让基层的TPM活动而已，或只是加上TOP参与及各层参与而已；换言之，TPM的成功应包含全面设备的管理为基础。3、不要忘记各层的任务、功能及整个系统的管理TPM若敷浅的去看时，一般人常忽略了原来组织各层的PM任务、功能及整个系统的管理，把TPM当做万灵丹是不对的。4、更不要只是对生产的设备为对象而已在我国许多人只重视或针对生产的设备为对象做TPM，这可能是因为重点与能力问题，若为认知问题时就可说有偏差了。五、为何要重视「全设备的保养与管理」？良好的设备保养与管理有以下的益处：1、减少设备劣化，延长设备寿命2、维持或改进品质（产品或服务）(安定化不良减少服务效率化形象提升）3、减少损失故障的损失产量、工时、材料的损失交货延迟的损失品质不良的损失信誉不良的损失3士气低落的损失慢性的损失4、降低成品（开工率提高、效能提高、节省能源或人力）5、促进安全6、技术提升＆减少设备劣化，延长设备寿命＆故障率ABC设备的故障曲线BathTubCurveChancefailureperiodADULT壮年期机率故障期R(t)=e-指数分配INFANTMORTALITY夭折期初期故障期Wear-outperiod老年期损耗期NormalD.WeibullD.时间有效寿命期（UsefulLife；Longevity）A.主要原因：1：设计未成熟2：用料不当或不良料3：制造工程之疏失B.主要原因：1.机率性故障C.主要原因：劣化与性能降低对策：1：老化处理（Burn-inorAging）2：剔劣（Debugging）（统计分析非常重要）对策：1：预防保养2：预知保养3：改良对策：1：B+修理更新4（相对与绝对）（性能改变）（型式）（原因分类）设备劣化之图解技术劣化经济劣化相对劣化相对劣化劣化性能降低型突发故障型磨损破损污损使用劣化自然劣化意外劣化性能相对劣化绝对劣化改造后设备性能新式设备之性能5＆维持与改善品质＆安定化：设备不故障，能维持一定的机能运转，生产才能安定，品质才能稳定，管理才能顺利。否则经常故障，经常修理，不但产管理要费上很大的功夫来处理；而变益性大、效率差，且浪费多、损失多，生产力必无法提高，「管理力」会很差。不良减少：设备故障影响品质是一定的，即使恢复正常，初期的不良机率很大，所以设备安定化，不良必可减少。服务效率化：良好的TPM制度，不但可以提高内部供应与服务的效率，对外可以使交期顺畅服务的效率提高。即使是服务业，设备可能不多，但是可能显现的效率也最直接可见。形象提升：经常故障停机，给人的印象就是「机器差劲」再来就是「管理差劲」，不论原因何在，直接的受损就是「这个（公司）差劲」。＆设备的六大损失＆1.故障损失＊突发故障损失＊机能故障损失2.准备、调整的损失3.小故障损失4.速度损失5.工程不良之修理损失时间66.起步生产率损失慢性损失图解：※慢性损失原因◎无法采取对策◎已采对策但好不了◎未采取对策◎不知它已发生负荷时间运转时间停止损失纯运转时间速度损失价位运转不良损失时间1.故障2.布署、调节3.空转、小停止4.速度减低5.工程不良6.生产量下降六大损失机能良品率100%慢性损失突发故障损失不良损失时间7＆降低成本＆设备使用效率提升节省能源节省人力，提高生产力不良的下降修理费的节省单位产品设备投入减少＆促进安全＆整理整顿5S安全系统管理安全改善设备安全防护作业安全化＆技术提升＆良好的制度，人才培育良好的制度，技术累积改良保养（CM）使技术提升保养预防（MP）使设计规划能力提升TPM使管理活动技能提升＆结论＆不要小看设备保养与管理不要只重保养，还要重视管理管理包括P-D-C-A外，一个是制度，另一个是活用制度日本人与美国人（重点、细节着眼不同）实践才重要8第二章TPM的发展与成长一、TPM的发展原因1.美国式PM为基础发展PM=ProductiveMaintenance生产（性）保养1.PM预防保养（PreventiveMaintenance）为了预防故障或停机，对设备采取全面检查、预防保养、修理的措施，以确保设备能顺利运转的方法。2.AR事后保养（AfteracidentRepare）于故障与停机后（事后），才予以修理。3.CM改良保养（CorrectiveMaintenance）对设备性能或故障问题，加以改进，以防止再发生或提生其性能。4.PM生产保养（ProductionMaintenance）同时采取1.2.3.的措施，以降低成本，并将一部份责任由生产部门承担，实施配合生产的检查、保养与修理。5.MP保养预防（MaintenancePrevention）保养预防（MP）免保养MFree易保养EzM从新设备设计、购制就开始考虑保养从改善后的开始造成技术突破（设备效能突破）PM92.从「预防医学—预防保养」的观点出发3.企业经营环境恶劣A：产品多样化小批化制程（系统）短期化B：品质高度化零缺点零不良低成本高效率C：价格大众化D：交期缩短化4.自动化（OA化FA化）A：技能改变PM水准提升B：结构改变OperatorPM化C：高速化没有机会等修理，不能故障D：慢性损失扩大化5.QCC.小团队活动的促发A：小团对活动的成功B：自主管理的必要二、日本人所谓的TPM与PM的关系预防医学日常预防早期治疗健康诊断防止劣化预测劣化消灭劣化日常保养(加油.清扫调整.点检)检查(诊断)预防修理(事前修换)预防保养(小团体活动)３．操作者之自主改善(ＰＭ—--)２．全面系统设备管理(赚钱的)１．经济性之追求PMPM10三、日本TPM的实施概况1.PM优秀事业场奖1971年PM优秀事业场奖日本电装株式会社1972年PM优秀事业场奖三菱重工业1973年PM优秀事业场奖丰田合成（株）1975年PM优秀事业场奖富士工业（株）1976年PM优秀事业场奖川崎制铁丰田合成1977年PM优秀事业场奖住友金属工业（株）1978年PM优秀事业场奖中央发条1979年PM优秀事业场奖爱王工业丰田合成1980年PM优秀事业场奖日本爱和钢铁1981年PM优秀事业场奖安程电机松下电器1983年PM优秀事业场奖久保田精密东海电化1984年PM优秀事业场奖不二越1985年PM优秀事业场奖日本大和电化TPM之特色生产保养特色预防保养特色11效果：附加价值生产力50%以上突发故障件数1/100件设备运转率50%工程不良率1/10客诉1/4保养费30%库存品50%保养灾害公害到0%2.日本TPM的普及程度TPM普及程度—1983年日本事后保养预防保养生产保养TPMJIPM9%40%23%28%非会员26%45%20%9%营种别TPM普及状况加工组合装置汽车汽车零件70%家电钢铁化学30%汽车汽车零件电子工程钢铁食品医药化学石油纸浆印刷水泥窑业得PM奖者最近导入者营业别TPM之目的营业别生产形态TPM目的12制造业食品纤维纸浆化学石油橡胶非铁etc连续生产蒸馏蒸解制造连续生产日数之延长停止运转之减少工程效率化提高产量节省能源综合效率损失六大损失之减少品质保证断续生产分批生产制造压延包装加工组合业机械金属电器机器汽车精机etc返复批量生产冲压自动连续加工自动组合同上手工作业之生产手工加工检查组合作业效率化现场5S物流改善设备精度管理作业效率化现场5S物流改善个别生产重电机造船塔槽类3.日本TPM的目的以人与设备之体质改善来促进企业的体质改善设备体质改善1.依据现有设备的体质改善与效率化2.新设备之LCC设计与垂直起立13第三章何谓TPM1.TPM的定义TPM=TotalProductiveMaintenance中文称为：「全员生产保养」就是：「上自高阶层，下至第一线，全公司上下，所有部门、全员参加的生产保养」。2.为什么要TPMA：自动化、精密化的发展要求B：品质、成本、交期的要求C：安全的要求D：工作环境维持与改善要求人的体质改善操作人员：自主的养护能力养护人员：机器设备的保养能力生产技术者：免保养之设备计划能力14E：效率、产量的要求F：业绩与工作价值的要求3.设备管理的一些错误观念：（现阶段国内PM的现象）新设备不需保养保养即是修理生产导向的PM只见表象（未对原因管理）技术本位主义技术私有主义杀鸡取卵、不顾未来的方法以为「有组织、有制度」就行本位（单位）主义作祟未做经济性衡量的PM未重视人性及条件的PM4.传统PM制度良好情况下，实施TPM时应有的转变：加强宣导自主管理、自主养护的观念TPM的必要连结PM部门与TPM部门的责任（改变责任观念）◎1.2级保养（甚至3级）由部门自己去负责◎3（OR4-5）级保养，全面性者、专业者才由PM部门做5.新TPM全面生产保养的特征设备和人的体质的改善，最高效能的使用全员生产保养+品质工程+安全信赖目的方法151.健全的组织2.综合的PM3.品质.安全.信赖6.TPM与PM发展PM的发展史美国日本我国自己保养的时代保全部门（者）的兴起，专业人制度化保养的开始预防保养PM1950年代开始19511955（PreventiveMaintenance）生产保养PM`改良保养CM（ProductiveMaintenance）19571960保养预防MP19601970（MaintenancePreventive）全员生产保养TPM19701980（TotalProductiveMaintenance）全面设备保养与管理TEMs1980（TotalProductiveMaintenance）新TPM19907.TPM与LCC的PM比较：各部门协力推行委员会小组活动全员参加TPM信赖性的管理从５Ｓ到安全卫生ＱＣ方法的运用设备生涯管理ＬＣＣ的管理保养预防生产保养预防保养特点TPMTerotechnology实现最高的设备效率追求LCC的经济条件16（源自日本）（源自英国）TPM=TotalproductiveMaintenanceL.C.C=Lif