全员生产维护(TPM)

全员生产维护TPM1.TPM概述全体员工不知道公司发展方向？缺乏“这儿不好”“那儿不好”等找缺点气氛？管理效率不高，浪费多？部门间或人与人扯皮现象是家常便饭？……为什么要大家来学习TPM？我们有这些问题吗？TPM的起源1-BM事后保全2-CM改良保全3-PM预防保全4-MP保全预防5-PM生产保全1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。1950年以后，人们发现设备故障总在某部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。1960年前后，美国GE公司综合上述保全方法，提出了一套系统的保全方案。即TPM的前身PM。BreakdownMaintenanceCorrectiveMaintenancePreventiveMaintenanceMaintenancePreventionProductivemaintenance(1)追求经济性(挣钱的PM)(2)整个系统(MP-PM-CM)(3)员工的小组自主管理活动⊙⊙⊙⊙⊙⊙TPM生产保全预防保全TPM的原始定义1.把最大限度提高设备效率为目标(综合效率化).2.以生产设备的一生为对象，确立整个PM系统.3.包括设备的计划、使用、保全等所有部门.4.从总经理到第一线工作人员的全体人员参加.5.赋予员工管理动机,以小组的自主活动推进PM.第Ⅱ部分第I部分阶段I阶段Ⅱ自主管理安全环境主题改善专业保全情报管理教育训练品质保全事务效率6S活动生产中心效率中心设备中心技术中心教育中心质量中心业务中心安全中心TPM8大支柱活动——涵盖全面管理八大课题，体现全员全业务高效率。■目的培养强于设备、过程或工序的人员STEP1STEP(初期清扫)2STEP(发生源/困难部对策)3STEP(制订作业书)4STEP(总点检)5STEP(自主点检)6STEP(工程品质保证)7STEP(自主管理)推进目的推进内容培养改善的能力培养防止劣化的能力培养理解设备构造，并能正确点检的能力工序正确的操作方法，处理异常的能力管理4M和品质原因系的能力构筑设备及现场管理的免疫体质培养发现缺陷的能力通过5感来发现缺陷改善设备清扫困难的部位找出发生源，并解决制定作业者自己能够遵守的基准书达到理解设备的机能及构造，理解作用点加工点的水平。明确理解设备和品质的关系，在不良发生之前解决问题1~6STEP的体制化，习惯化理解工序的性能、调整方法、发生异常时的对策方法，提高操作可靠性自主管理TPM7STEP体系活动MaintenanceTPM活动新维持改善新维持＝复原TPM活动的特色EffectTimeGap复原差距ImprovementStart1Start2Start3一般活动TPM组成TPM的理念自己的设备自己来保全追求设备的正常状态主题改善活动专业保全活动自主管理活动初期管理活动品质保全活动有组织的教育、培训改善人的体质改善设备体质保全部门运转部门消灭设备浪费我是制造的人你是维修的人维持、改善设备改善企业体质比设备强的人设备能力的最大发挥创造充满活力工厂TPM强调五大要素TPM致力于设备综合效率最大化的目标；TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；TPM由各个部门共同推行；TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。五大要素的含义1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止灾害、不良、浪费的体系。3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；4.从最高领导到第一线作业者全员参与。▶TOP的决心是成功的关键▶得到TOP的理解与支持是成功的关键▶确立并实施目標(本来像=將來像)是成功的关键▶各阶层主动履行职责是成功的关键▶全员参与形成一个方向是成功的关键▶有特色的开展工作是成功的关键TPM革新成功的“6个关键”2.设备点检体系设备“点检”是指为了维护设备生产原有机能、确保生产和设备的安全运行，按照设备特性，通过人的“五感”和简单的工具、仪表，对设备的规定部位（点），用“八定”的模式，按预先设定好的技术标准和观察周期，对该点进行精心地、逐条地周密检查，查找处有无差错现象、缺陷和不良隐患，使其得到早期发现、早期预防、早期修复。点检点检的分类日检：设备操作者对设备进行日常检查。周检：设备维护人员对设备每周的运行情况进行检查。月检：设备维护人员对设备每周的运行情况进行检查。点检的主要检查项目检查项目包括机床机械磨损、裂纹、变形、异声、振动、润滑、冷却等，电气漏电、老化、温度、绝缘等。定人员点检作业的核心是专职点检员的点检，他不是巡回检查，而是固定点检的人员，不轻易变动。点检的“八定”原则定人员、定地点、定方法、定周期、定标准、定表示、定记录、定点检业务流程。定地点预先设定好的设备点检计划表，包括设备点检部位、项目和内容，以使点检人员能够心中有数，做到有目的、有方向地进行点检。定方法对不同的点，采用不同的方法，常称“五感”，即听、看、闻、摸，例如电机等可使用手模感觉温度。定周期对于故障的部位、项目、内容均有明确预先设定的周期，并通过点检人员素质的提高和经验的积累，进行不断的修改、完善，摸索处最佳的点检周期。定标准点检标准是衡量或判别点检部位是否正常的依据，也是判别此部位是否劣化的尺度。因此，凡是设备点检都有固定的判别标准，以使点检者掌握、熟悉，以便采取对策，恢复设备功能正常。定表示点检计划表是点检员实施点检作业的指南，也是点检员心中的一份主管蓝图。点检员根据预先编好的点检计划，沿着规定的路线去实行作业。定记录点检实绩记录有固定的格式，包括作业记录、异常记录、故障记录等。这些完善的记录为点检业务的信息传递提供了有价值的原始数据。定点检业务流程点检作业和点检结果的处理对策称为点检业务流程。明确规定其处理程序，急需处理的隐患和不良点由点检员直接通知维修人员立即处理，不急的问题则做好记录。点检样表（一）点检样表（二）点检样表（三）点检样表（四）3.设备综合（OEE）设备综合效率（ＯＥＥ）设备综合效率，是SEMA组织于1999年提出的一项用于衡量设备生产能力的计算方法标准，是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值。OEE不仅考虑设备在时间上的利用情况，同时也考虑由于操作和工艺造成的性能降低和产品合格率问题，更全面的体现设备在生产中的利用情况和有设备生产出的产品的质量问题。运用OEE方法还可以识别出并系统地降低由于统计波动和依存关系而带来的瓶颈工序设备的效率损失，使隐藏的或损失掉的产能释放出来，进而优化企业的生产工序，促进企业有效产能的提高。设备综合效率设备综合效率如何有效地运行你的设备？什么时候计划运行它？设备综合效率时间开动率：反映了设备的时间利用情况性能开动率：反映了设备性能的发挥情况合格品率：反映了设备的有效工作情况OEE设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率更换与调整故障速度减慢起动、停机（最小化）质量缺陷与返工闲置与小停顿（10分钟）六种主要损失OEE观察表时间开动率时间开动率：反映了设备的时间利用情况时间开动率=实际工作时间/计划工作时间计划工作时间=可用时间-计划停机时间（计划停机时间主要包括计划性维护、晨会等消耗的时间）实际工作时间=计划工作时间-非计划停机时间（非计划停机时间包括设备故障、产品换型、设备调整等消耗时间）OEE设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率计划工作时间设备拥有效率=100%计划停机时间100％中开始减少生产能力65.3%可用时间=8*60*3=1440分(24小时)计划停机时间：（主要包括计划性维护、晨会等消耗的时间）第三班=420分钟.午餐(2)班=60分钟.部门会议=20分钟总计=500分钟1440分钟-500分钟=940分钟(计划工作时间)9401440=65.3%设备利用率这是OEE的开始!34.7%实际工作时间–换型时间损失940Min.(计划工作时间)-150Min.(换型)790Min.790940=84.0%计划运行时间率100%84%换型损失率设备有效率=100%计划停机时间100％中开始减少生产能力34.7%16%1-84.0%=16.0%换型时间损失率实际工作时间–故障、调整等时间损失790Min.(去处换型时间后)-140Min.(故障停机)650Min.(实际工作时间)650940=69.1%（时间开动率）100%84%停机69%换型损失设备有效率=100%计划停机时间100％中开始减少生产能力性能开动率性能开动率：指理论产出与实际产出的比值性能开动率=净开动率*速度运转率净开动率=（产量x实际节拍）/实际工作时间（净开动率用以测量设备稳定性、小停顿造成的损失、小问题及调试造成的损失）速度运转率=理论节拍/实际节拍（速度运转率反映了设备由于老化或维护不良，达不到设计的或理论的节拍造成的损失）OEE设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率性能开动率–净开动率425650=65.4%(净开动率)（425分钟成为可利用的操作时间）650Min.(实际工作时间)-225Min.(存在小停顿、小问题及调试)425Min.堵塞切削屑插入物100%69%84%45%性能损失停机换型损失设备有效率=100%计划停机时间100％中开始减少生产能力若实际产量是850件，实际节拍是0.5分钟，理论节拍也是0.5分钟（850*0.5）/650=65.4%(净开动率)性能开动率–速度运转率65.4%x100%=65.4%(性能开动率)0.5分钟/0.5分钟=100%(速度运转率)100%69%84%45%性能损失停机换型损失设备有效率=100%计划停机时间100％中开始减少生产能力质量合格率425Min.(可利用的操作时间)-56Min.(用来制造不合格品的时间)369Min.369425=86.8%(质量比率)100%69%45%84%39%质量损失性能损失停机换型损失设备有效率=100%计划停机时间100％中开始减少生产能力直接采用生产输出的“质量合格率”或采用如下计算方法OEE综合设备效率(时间效率)69.1%x65.4%x86.8%39.2%OEE(性能效率)(质量比率)100%69%39%84%45%生产合格产品性能损失停机换型损失设备有效率=100%计划停机时间100％中开始减少生产能力典型的综合设备效率损失能力-60%运转时间39%小停顿24%换型16%不合格品6%故障15%“世界级”的设备综合效率测量结果同样的设备生产能力增加40%左右运转时间85%换型4%故障5%暂停5%不合格品1%4.人员分工和职责维修人员责任进行数据统计制定维修方案总结分析数据TPM看板管理进行数据统计按照“定人员、定地点、定方法、定周期、定标准、定表示、定记录、定点检业务流程”的行动指南制定具体的点检制度,监督并组织对设备运行中的数据进行统计（对设备利用率、故障率、综合利用率进行基础数据统计）。制定维修方案全面检测（检查）整体完好，保证在故障发生后15分钟之内响应到位。要求普通设备排故在响应后6小时之内修复，数控设备排故在响应后48小时之修复（设备备件齐全的情况下，设备配件不全的情况下要求配件一周内必须到位），关键重要设备在故障后4小时内修复（设备配件不全的情况下要求配件4天内必须到位）。总结分析数据按照“定人员、定对对设备利用率、故障率、综合利用率进行基础数据统计，并制作各指标趋势图，及早预防设备故障的发生。TPM看板管理对看板上的应填的数据和表格按时进行如实填写，使公司全体员工对设备现在运行情况一目了然。现场生产人员责任组织分析机床保养机床维护数据统计组织分析每月20号由各组组长组织讨论当月设备的维护情况，并提交当月日检和设