全员维修系统(TPM)

标准化人员参与持续改进缩短制造周期造入质量全员维修系统目录1.GM-GMS的关系2.定义/目的3.核心要求4.益处5.全员生产维修6.TPM主要目标7.总结1345711401.GM-GMS的关系全员维修系统：全员生产维修是持续改进原则实现业务目标的要素之一。33要素业务目标人员质量响应成本GM-GMSGM-GMSContinuousContinuousImprovementImprovementStandardizationStandardizationBuilt-In-QualityBuilt-In-QualityShortShortLeadTimeLeadTimePeoplePeopleInvolvementInvolvement五大原则操作指南支持核心要素标准化:9工作场所组织10单件工时管理11标准化作业12目视化管理持续改进:27问题解决28业务计划实施29暗灯理念缩短制造周期:18流动简单化19小件包装20固定周期订购21控制外部运输22定期收发货制造质量:13产品质量标准14制造过程认证15过程控制与认证16质量前馈与反馈17质量体系管理23临时无聊存储区24拉动系统25均衡订单生产26供应链管理30精益设计31早期的制造与设计整合32全员生产维护33过程持续改进3健康与安全4合格员工5团队精神6人员参与7开放式交流8车间现场管理人员参与:1愿景及价值观2使命用户执忱安全环境1全员维修系统：全员生产维修全员维修系统包含诸多方面的内容，但本操作指南关注重点在于全员生产维修（TPM）部分。TPM是指整个公司范围内的生产性维修。其目的在于通过小型团队活动调动全体员工参与，实现设备效能的最大化。22.定义/目的定义•通过在维修，生产和工程方面共享标准的维修职责，最大限度地利用设备、工装和机床生产率的活动。目的•通过提高主人翁意识、责任感及培养多技能员工来降低成本，提高工厂的生产能力、产品质量和安全意识。33.核心要求1.根据设备供应商、维修、工程和历史数据，确定全员生产性维修的内容，包括预测性、预防性和日常点检。2.TPM的任务被分配到生产部门和维修部门。3.目视化监测全员生产性维修的实施效果。4.工程、生产和维修部门共同验收设备并为生产启动做准备。（如：提供备品备件清单、设备说明书、提供培训及开展TPM活动。）5.对工程、生产和维修建立一个结构清晰的反馈系统，以充分吸取当前和未来应用中的教训。6.所有班次和工段的沟通交流渠道被定义并利用起来。7.定期举行全员维修系统的领导层回顾和审核。8.具有文件化的备件流程（角色和责任，周期回顾，目视跟踪等）保证备件库存的有效性。4全员维修系统的执行对公司安全、人员、质量、响应和成本的指标具有积极的作用降低事故停线率和维修成本提高产能实现设备效能的最大化，降低库存/缓冲区水平降低意外事故发生率提高持续改进的意识减少生产缺陷和降低返修成本降低加班生产成本改进生产制造周期4.益处5益处全员参与，从上层管理者到班组成员在预防的设备老化可基础上降低设备返修的成本提高小型团队活动和班组成员参与的水平获得更整洁、更高组织水平的设备/生产工作场所改善沟通渠道和生产、维修和工程部门间共享信息的质量易于观察设备的状态。设备的实时状态（如：气压、油量等）有助于预防性维修和故障维修。利用操作人员的经验来进行设备维修。操作人员和维修人员的设备技术技能得到提高。6全员生产维修的发展归因于20世纪70年代大量的投资和对自动化设备的依赖。自动化发展的趋势要求维修管理的改进。这个结果就是发展全员生产维修；包括全体员工参与。5.全员生产维修全员生产维修：-TPM是生产性维修的第一步。从维修部门到整个公司-生产性维修包含有全员参与预防性维修生产性维修全员生产维修预防性维修：目标是预防机器故障。I.日常设备维修II.定期润滑III.定期设备检查生产性维修：目标是保持设备有效地维持生产I.预防性和预测性维修-预防机器故障II.纠正性维修–调试设备使维修易于进行III.维修预防–以一种能减少维修需要的方法设计和安装设备IV.故障维修–故障后纠正问题全员生产维修的起源：7=全员生产维修++当更多的TPM活动执行时，预防性和预测性维修的水平将会提高，而纠正性维修的需求将会降低全员生产维修(TPM)+预防性维修预测性维修纠正性维修全员参与检查，清洁，紧固，润滑等活动定期校对，备件更换，调试机器停线响应维修、生产、工程部门8全员生产维修(TPM)全员生产维修整个公司（从管理部门到维修部门，再到操作者）团队合作提高设备效率和质量降低成本预测性、预防性、纠正性维修延长设备使用寿命达到设备有效性（可用性）的目标9停线潜在因素物理的人为的磨损间隙，松配合振动灰尘漠不关心疏忽知识匮乏错误估计低估问题停线（故障）很容易看到。但每次停线都是潜在因素发展的结果。我们需要了解这些潜在因素并提前行动。如果我们能处理那些潜在因素，停线将会减少。TPM方法重点关注停线的物理方面和人为方面的因素使潜在因素最小化。全员生产维修101)实现设备效能最大化2)建立自主性维修制度3)建立生产性维修计划4)所有部门执行（如生产部门、维修部门、工程部门等）5)全员参与6.TPM主要目标11TPM的其中一个目标就是通过消除六种损失来提高效能。当故障和缺陷消除和减少时，设备开动率就会提高，成本就会降低，库存最小而且生产率提高。1)实现设备效能最大化有效损失1.停线/失灵2.安装和调试质量损失5.缺陷和返修6.启动和收益损失运行损失3.空转和短时间停机4.减速六大损失！121.停线/失灵当设备出现故障不能生产时，需要占用时间和资源来解决问题。频繁停线将导致需要加班以完成产量。最终因停线损失而造成工厂资金损失。2.安装和调试损失当需要占用时间来更换工具和模具时，安装损失出现。在使用新的工具、或要调试机器来生产下一批优质的零件时，工具和模具也随着车型的变更而更换。可以通过关注外部和内部的安装来制定改善活动。有效损失13运行损失3.空转和短时间停机4.减速当机器的实际转速与设计转速不同时就会出现减速损失。例如，我们常见的减速损失是在机器故意被降速运行时，因为按设计转速运行会引起质量缺陷和机械故障。在机器运转过程中，有时会出现短时间停机。例如，零件安装不到位，焊枪与零件粘在一起，或者机器上的物料流转不正确。这些短时间停机可以累加，而且需要加班才能完成。以上这些都被称为空转和短时间停机。14质量损失5.缺陷和返工由于机器故障、不精准的工具、或者缺乏精度，有缺陷的产品就会生产出来。一旦缺陷产生，就必须花时间来进行返修、返工、或者只好报废。6.启动和生产损失启动损失通常是发生在早期生产阶段的生产损失——从机器启动到稳定运行。损失量随着生产条件的稳定程度变化；如：维修的水平，设备、夹具和加工的精密程度，操作工的技能，等等。在生产工厂，还要关注工具损失——工具磨损或损坏造成的损失和缺陷——这也是生产损失考虑的问题。损失15TPM使用总体设备效率(OEE)来跟踪设备的效率和六大损失的影响。总体设备效率(OEE)1.B停线和失灵2.安装和调试3.空转和短时间停机4.减速5.缺陷和返工6.启动和收益损失有效性运行率质量率XXOEE=测定影响OEE的最主要因素,我们需要找出哪一个是造成损失的最主要原因：OEE计算公式六大损失1.停线和失灵6.启动和收益损失5.缺陷和返工3.空转和短时间停机4.减速2.安装和调试有效率=有效时间–停线时间x100有效时间运行率=理论周期时间x加工数x100操作时间质量率=加工数-缺陷数x100工数16在TPM方法中，班组成员负责设备保养，并能通过适当的设备维修活动来减少或排除停线问题。在工作轮换过程中，每个班组成员要履行好他们在TPM维修活动中的责任。以下是班组成员自主性维修活动的一些实例：-完成日常维修-培训和学习设备功能-诊断设备相关的故障-清洁设备-检查精密设备-工作场所目视化管理2)建立自主性维修制度自主是指“独立的”。自主性维修是指操作者不依赖维修部门自己完成的活动。生产班组成员是维修系统的重要部分，因为他们最了解设备!每天与机器设备打交道使他们知道何时最容易出问题。当需要大修的时候，维修班组成员在支持生产班组成员方面作用很重要。此外，维修班组成员要以一个固定的标准来完成特定的生产性活动（预测性和预防性）。17维修班组首先要回顾“设备维修”任务，并就责任、执行任务所需的时间和任务的频次达成一致。所有任务的分配必须一贯的达成共识。维修班组应该考虑的当前的设备维修任务的相关项目以及生产人员提出的相关建议（生产性维修任务、清洁要求、停线报告、启动/停止流程、质量流程、历史记录、新增员工、工程和维修知识和经验等）。生产维修设备确定任务合作伙伴确定设备维修必须的所有任务建立自主性维修制度18自主性维修的七个步骤1.清扫和检查2.消除污染源和不达标区域3.建立清扫、检查、润滑和计划性维修的标准4.制定检查流程和开展检查培训5.开展定期自主性检查和改进检查流程6.改进工作场所管理和控制7.全面执行自主性维修19步骤一：清扫和检查清扫和检查，是至关重要的、高可见度的自主性维修活动的开始。清除所有污垢和粉尘并预防设备的加速老化。确保潜在问题能够通过清洁和纠正问题的活动暴露出来。-清扫的过程就是检查的过程-检查意味着寻找问题-问题要求被纠正和改善-纠正问题可以防止设备加速老化步骤二：消除污染源和不达标区域当执行步骤一时，请注意清扫和检查是困难的工作。存在两种普遍的情况：不管清扫频次有多高，大部分机器在清扫后都会很快变脏。问自己，“难道就没有能够始终保持机器洁净的方法吗？”除非能够控制污染源，否则机器将会变回清扫前的状态了解清扫和检查的要求，但这要花很长时间因为一些区域难以达到。问自己，“有没有缩短这些工作的方法？”如果需清扫和检查的区域难以实现，那就要使之更易于实现在步骤二，尝试让步骤一的工作容易些。消除污染设备的源头。20步骤三：建立清扫，检查和计划性维修标准在步骤一、二，班组成员确保设备的基本状态。当完成这些任务，班组能够制定快速的和有效的维修工作标准以防止设备老化。通过制定这些标准，使操作者知道作为设备维修人员，他们必须遵守他们维修决定。第四步：制定检查流程及进行检查培训维修班组成员生产班组成员执行步骤一至三来防止设备老化和控制设备基本状态。在步骤四，我们尝试通过设备一般性检查来检测设备老化程度。检查点和检查区。-每个检查点检查方法和频次。-每个检查点的可接受状态。-当异常发生时适当的纠正活动。-生产和维修部门协定的责任。-任务清单和检查表。操作人员首先要了解他们设备的构造和功能。他们通过与维修部门合作来制定专门的检查和故障检修技巧，他们还要通过目视化控制来制定标准化。（看以下范例）操作人员制定：21检查说明书是详细描述每个任务的标准化工作表。检查说明书描述了检查的详细内容，如检查方法、设备安全要求，所需工具、所需顺序或关注的重点。检查说明书是工作指导培训的有效工具。检查说明书22检查路线/平面图在维修班组确定所有检查点并将之分组成为检查区域后，可以制定和张贴有助于操作人员的检查路线图。这包括设备平面图、所有检查点和检查区域，还包括经认可的、合理的步行路线顺序。地面和设备标识是辨别维修任务的很好的目视化控制工具。电气面板输送链131211109区域#31,2,3,4,5区域#1区域#4区域#2区域#516171819检查点23检查路线/平面图的目视化控制——例地上编号与设备检查点相对应脚印编号与检查区域相对应24操作人员能够快速识别机器设备的实时状态，并负责报告其运行情况。检查点检查路线/平面图的目视化控制——例25设备目视化控制——例范围刻度标识阀门位置标识和标签目视化控制有利于操作人员、维修人员和工厂其他人员迅速判断设备“正常”或者“异常”情况。异常情况能通过及时的、有效的方法来恢复正常。26ChecklistattheEquipment’sentranceoTPMOpelEsp