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全面生产性维护---TotalProductivityMaintenance引言）观、感、悟分组讨论：作为现场设备的操作者、管理者，您的感受如何？TPM活动的发展历程•B.M事后保养Break-downMaintenance•PvM预防保养Preventivemaintenance•P.M生产保养ProductiveMaintenance•TPM全员生产保养TotalProductiveMaintenance•PdM预知保养PredictiveMaintenance1）设备管理的演化过程事后保养(Break-downMaintenance)•设备发生故障后停止或性能显著劣化后才修理的方式，好像人病了之后才看医生预防保养(Preventivemaintenance)•日本在1951年自美国引入预防保养•如同预防医学可预防人类生病，预防保养可使设备不发生故障从而延长设备的寿命•预防保养的内容（3级保养制度）：日常保养：加油、点检、调整、清扫、、、巡回点检：保养部门的定期点检(约1回/月)定期整备：调整、换油、部件更换、定期大修、、、预防修理：异常发生后的修理更新修理：劣化回复的修理生产保养(ProductiveMaintenance)•使设备本体成本、维持运转的保养费用、设备劣化损失低减至最低•生产保养的方法：事后保养预防保养改良保养(correctivemaintenance)：改造设备本体，以提高信赖性及易维护性保养预防(maintenancepreventive,M.P)：easymaintenance设备maintenancefree设备费用最低！预防保养改良保养保养预防事后保养思索：设备=钢铁？设备=人？我们公司内设备为何如此重要？设备管理应该管什么？关注什么（管理着眼点）？设备管理能够有如何的改进？（谁来管理？怎么管？管理的结果如何评估？）如何才是现代的设备管理？TPM活动的4大突破设备管理的着眼点不是故障、而是缺陷设备管理需要全员参与，特别是设备操作人员的自主保全活动设备的保养由3级专业保养推进到操作人员的日常保养设备管理的核心评估指标：OEE全员生产保养（TotalProductiveMaintenance)维护部门生产保养全公司生产保养X机修工O全员预防保全1968年NipponDenso首次创立日本特色的全员生产性保全体制，80%~90%员工参与预知保养•预知保养可以说是预防保养的发展•以测试仪器把握设备的状况，并以需要科学地实施处理•预知保养主要为了防止过去预防保养中造成的过度保养(OverMaintenance)预防保养日常保养巡回点检定期整备预防修理更新修理过多$$$$设备监测决定合适频度低减成本振动异常压力劣化防锈防腐蚀(1)追求经济性(2)整个系统(3)员工的小组自主管理活动⊙⊙⊙⊙⊙⊙TPM生产保全预防保全2）TPM的原始定义：局域TPM1.以最大限度提高设备效率为目标(综合效率化).2.以生产设备的一生为对象，确立整个PM系统.3.包括设备的计划、使用、保全等所有部门.4.从总经理到第一线工作人员的全体人员参加.5.赋予员工管理动机,以小组的自主活动推进PM.3）全集团开展:广义的TPM1.以构筑企业组织结构,追求最高经营系统效率为目标。2.以生产体系全体为对象,确立预防“灾害、故障、不良”等浪费体制。3.包括生产、开发、管理等所有部门。4.从总裁到第一线工作人员的全体员工参加。5.依靠重复小组的活动达到浪费为0。(1)追求经济性(2)整个系统(3)员工的小组自主管理活动(4)所有部门参加的集团活动⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙集团展开TPM生产保全预防保全4）供应连TPM1.以构筑供应链组织结构,追求最高供应链系统效率为目标。2.以企业供应链全体为对象,确立预防“灾害、故障、不良”等浪费体制。3.包括供应商、销售商等所有供应链企业。4.从总裁到第一线工作人员的全体员工参加。5.依靠重复小组的活动达到浪费为0。(1)追求经济性(2)整个系统(3)员工的小组自主管理活动(4)所有部门参加的集团活动⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙集团展开TPM生产保全预防保全设备杀手：缺陷1）设备故障分类：慢性故障和突发故障慢性故障:指狭小的偏差范围内发生的同一故障（功能低下/劣化型）突发故障:因材料、工具的变更、作业条件变更、错误作业等突发引起的故障（功能停止型）现状态80%极限值90%效率慢性故障突发故障革新性的对策复原性的对策时间设备效率提高的主要障碍！潜在缺陷的分类从物理上看不见而被搁置的缺陷·不分解看不见的缺陷·因安装位置不好而看不见的缺陷·因垃圾、脏而看不见的缺陷物理的心理的因作业者或保全人员的意识或技能不足不能发现而被搁置的缺陷·不关心·不知道·认为这种程度可以忽视2）慢性故障的危害：隐藏！潜伏！！3）慢性故障难以攻克的原因现象的层别不充分,对其的解释也不充分.-现象的观察不充分→层别不充分→解释不充分发生形态发生部位发生时期发生原委错过了隐藏有要素的缺陷.-找出缺陷的方法不正确→没有把缺陷看成是缺陷.-忽视细小的缺陷→发现缺陷的眼力很弱.1）缺陷成长..后果?缺陷是指那些使故障等发生的設備的原因1.大缺陷:使设备的运转成为不可能的机能停止型故障(单独原因)2.中缺陷:运转可能但是机能低下的故障(复数原因)3.小缺陷:由复合原因引起的故障发生的原因中缺陷小缺陷潜在缺陷*即使大缺陷没有但缺陷还在成长(小缺陷--中缺陷--大缺陷)大缺陷2）小缺陷不可忽视：设备杀手！！1.小缺陷的种类--灰尘,脏乱,摇晃,磨平,锈,漏水,裂缝,变形2.应该重视小缺陷的理由由小缺陷直接引发的连续反应是没有的通过小缺陷可以找到解决的头绪小缺陷可以诱发其它的要素小缺陷是设备故障的元凶小缺陷是品质不良的元凶小缺陷是设备劣化的元凶小缺陷是设备速度低下的元凶小缺陷是设备安全事故的元凶小缺陷无视.放置成长集积相乘作用=程度上似有非有,引起的结果影响极小的微小的缺陷=①诱发其他原因②与其他原因复合③与其他原因产生连锁反应慢性浪费129300微缺陷中国有句俗话：“蝼蚁虽小，可以毁掉万里长堤”。日本的一些“无人”工厂也提出“无人始于无尘”。尘土划痕存水电化学反应锈蚀松动振动疲劳微裂纹裂纹断裂最终故障设备管理改善---自主保全活动生产部门为什么要推进自主管理？1.分工要求：身体保养与专业医生传统的生产分工：我管生产，你管维护！设备坏是维修部门的事！2.协作要求：意识改革鹬蚌相争，渔人得利三不管租界3.学习要求单一技能危机人身体不舒服，身体的使用者、即自己最清楚。设备管理的误区只有修理没有维护不区分运转率和可动率没有“救火”观念单兵作战我使用你修理迷信设备修理：“头疼医头脚痛医脚”。维护：预防故障。盲目追求运转率，忽视点检保养，造成可动率低。故障出现后，使用的急修理的不急，最后是谁都不急。我修机械你修电路，你演戏我看戏。使用的人不做点检保养，设备是修理人员的。只看到高科技设备的威力，忽视人对设备能力发挥的决定作用。重参数轻状态设备运行参数实行监测、检测忽略设备的状态（异声、滴漏、脏污、、、）自主保全的目标：向零故障挑战故障是人为的改变人的想法和行为设备必出故障→不让设备出故障意识转变故障能够达到零故障为零的原则故障潜在缺陷·垃圾、灰尘、异物·磨损、松动泄漏·腐蚀、变形、伤、裂纹·温度、震动、声音等异常故障只是冰山一角使潜在缺陷表面化，未然防止故障故障为零的原则——故障为零的对策配备基本条件遵守使用条件定期复原恶化改善设计缺陷提高专业技能☆清扫·加油·拧紧☆点检·预防修理☆解析故障☆使用·维护使用部门+维护部门☆电流·电压·湿度等故障为零的对策——操作誤失的防止設備清掃的實施日常點檢的實施運轉技術提升巡迴點檢的實施故障解析的實施保養計劃的確立修理整備技術提升保養技術提升人的技術提升預防保養的實施改良保養的實施設備的改善潤滑管理預備品管理保養組織的效率化營運的系統化零故障零故障实现的三大方向---自主保全的理念我是生产人员，你是维修人员自己的设备自己负责（MyMachine）•自己的设备自己负责.(MyMachine)-对设备要有爱心和用心管理•成为设备坚强的操作者.-作业者的专家化•可以发现异常的现场管理-设备的理想状态-目视管理（看得见、一目了然）•可以发现异常的现场管理目视管理和操作者的五感(眼,鼻,舌,耳,手)就可以随时发现工程和设备缺陷•设备的理想状态设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化的复原及其正确运转和操作所需基本条件的遵守状态自主保全的目的（1）初期清扫（2）发生源困难部位对策（3）制定自主保全临时基准（4）总点检（5）自主点检（6）标准化（7）自主管理自主保全七阶段自主保全活动的展开步骤Step1~Step7（PDCA循环）（1）初期清扫：革除马虎之心清扫不是打扫除而是点检点检发现不正常●垃圾、灰尘、异物等祸害无穷●把缺陷看为不正常●看不见之处、内部也需要清扫●活用五官和直觉●加油、拧紧很重要找出发生源明确困难部位●不正常要改善●发现不正常尽量自己修理我使用我负责。我使用我爱护。清扫就是点检、发现缺陷！明确困难部位（把握发生源）断绝或隔离脏、漏的发生源【发生源对策】【困难部位对策】难以清扫、点检费时间缩短清扫和点检时间的改善品味改善身边问题的乐趣，掌握改善的想法和推进方法。（2）发生源、困难部位对策●清扫容易●控制脏的范围●断绝脏源●防止松动●容易点检●设点检窗口●整理配线●设油标●使零件更换更容易●使切削油、切削的飞溅最小●加速切削油流动、减小切削积聚●使切削油流动范围最小●变更加油口●变更加油方式●更换配管布置改善追求的效果——自己确定自己遵守做到大家自觉遵守●明确应遵守的事项和方法●理解必须遵守的理由●提高遵守的能力●创造遵守的环境●理解必要性●培养基准制作能力●自己制作基准（3）制作自主保全临时基准：简单保全临时基准制作要点—清扫、加油、点检基准明确化！可视化（图示）！●明确油的种类●统一、减少油的种类●标示加油部位●标示加油油位●标示加油量●标示加油频度●标示加油责任（4）总点检：综合、精密点检--机械、润滑、气压、液压、驱动、电气、安全确定总点检项目教育培训、技能评估实践总点检目视管理（5）自主点检点检项目分担确定点检周期和所需的时间全面实施总点检将总点检结果纳入故障和不良的解析●点检表的完善●作业的标准化●失败事例的总结和运用（6）标准化（7）自主管理●配备基本条件●按要求点检●发现问题、自主改善●严守、改善（1）初期清扫（2）发生源困难部位对策（3）制定自主保全临时基准（4）总点检（5）自主点检（6）标准化（7）自主管理自主维护七阶段1、初期清扫2、发生源困难部位对策3、制定自主保全临时基准4、总点检5、自主点检6、标准化7、自主管理维持管理能力条件设定能力异常发现能力处置恢复能力自主保全七阶段能力培养目标改善意识推进方法缺陷意识专业眼光了解设备功能结构了解设备精度与产品质量的关系能修理设备操作人员的水平活动的水平面向未来的预见性设备管理建立真正全员参加自主保全的体质诚心反省过去不足彻底提高自主意识设备的水平高效率的生产设备不良为零、故障为零的生产设备向应有状态的体质改善排除强制恶化自主保全的成果将军集团员工的“清洁”哲学•第一是清洁，第二是清洁，第三还是清洁；•清洁意识清洁时间清洁得法；•清洁就是维修；•让最肮脏的地方最干净。赛格三星的“清洁”观TPM是“行动的理论”，TPM是最常见和最小活动就是“清扫”。然而，我们决不能忽视。1、清扫就是转变“环境面貌”，创造干净、整洁、明亮的工作场所，树立企业形象；2、清扫就是设备点检，通过清扫找出微小缺陷，排除故障隐患；3、从更深层去看，清扫就是解除思想上的懒惰，养成勤奋的工作作风。自主保全活动的5S思想整理：取舍分开，取留舍弃；整顿：条理摆放，取用快捷；清扫：清扫垃圾，不留污物；清扫时应注意以下几点：1）自己扫，不依赖清洁工。2）把设备的点检、保养、润滑结合起来。3）边清扫，边改善设备状况。清洁：清除污染，美化环境；