全面生产维护TPM1

1全面生产维护——TPM2主要内容全面生产维护——TPMTPM实施前的技术准备TPM——推进手法和技巧点检屋——设备点检管理新视角TPM——活动的推进步骤设备管理的新思维与新模式怎样做一名优秀的设备管理者3一二关于设备生产的效率化TPM的八大支柱全面生产维护——TPM中国制造新动力——TPM三4四、TPM活动的精髓三、TPM的演进过程中国制造新动力——TPM一、开展TPM的必要性二、什么是TPM五、TPM给我们带来什么5◇严格的品质要求◇合格率的提高◇顾客需求的多样性◇因设备故障而发生的不良◇市场环境恶化◇产品周期缩短◇销售价格跌落要求设备效率最大化◇维持、管理费用的合理化◇技术经验的积累◇提高产出投入比◇竞争力低下◇资金不足◇人才培育困难◇企业凝聚力低◇内部环境外部环境品质角度成本角度TPM与企业生存环境市场经济全球经济一体化竞争6一、为什么要进行TPM？企业面临的生存危机日本和欧洲企业的平均寿命不到12.5年50年前世界财富500强，今天只有一半全球华人家属企业寿命只有10.3年中国民营企业的平均寿命只有2.9年7制造企业面临的共同难题人员短缺及成本上升人员素质不高员工流动日趋加快生产力偏低内部快交货低价格多品种小批量外部8企业的竞争力廉价工资技术创新管理创新制度创新人才科技自动化的设备企业的竞争能力体现在哪里？人员素质员工士气——生产效率——生产成本9我们离世界工厂多远？◇制造规模最大；◇最优秀的制造技术；◇最优秀的工厂管理者；◇最优秀的管理水平。一、为什么要进行TPM？世界工厂的标志10我们离世界工厂多远？◇做产品创新的领导者；◇建设一流的供应链；◇实现卓越的现场管理（我们的工厂是最好的展厅）。一、为什么要进行TPM？制造业保持优秀的方法11我们离世界工厂多远？◇坚持技术开发与工厂管理并重的策略；◇视TPM为提升工厂管理水平的法宝；◇积极营造浓厚的变革和改善氛围；◇促进全员参与，创造人才辈出的局面。一、为什么要进行TPM？成功企业的共同点12我们离世界工厂多远？◇被充分激活的员工；——看一个工厂的员工怎样？◇管理有序的现场；——看设备、硬件、现场整洁、管理有序◇管理项目与管理目标。——对经营目标是否有效控制（成本、品质、效率、交货期等）一、为什么要进行TPM？卓越工厂管理的三大法宝13我们离世界工厂多远？◇员工管理方面——员工智慧的挖掘，管理制度以奖为主，员工是现场的主体◇现场管理方面——赏心悦目，管理有序的现场◇管理项目方面——管理项目是否有效控制，在成本、交货、品质等方面作了哪些努力，一、为什么要进行TPM？与世界工厂的差距14四、TPM活动的精髓三、TPM的演进过程中国制造新动力——TPM一、开展TPM的必要性二、什么是TPM五、TPM给我们带来什么15二、什么是TPM？1、TPM的定义TPM是TotalProductiveMaintenance的缩写，意为“以最有效的设备利用为目标，以维修预防（MP）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和事后维修（BM）综合构成生产维修（PM）为总运行体制。由全体员工参与，以自主的小组活动来推行，使损失为“零”。具体包含以下内容：TPM是从最高经营者到第一线操作员工全体参加的生产维护活动，旨在将工厂以员工为主的管理模式改变为以设备为主的管理模式。16二、什么是TPM？1、TPM的定义TPM的具体包含以下内容：以创造生产系统效率化的极限企业体质为目标；以生产系统的生命周期（生产系统终生管理）为对象，以现场物为基础，争取实现：零灾害、零不良、零故障、营造“绿色工厂”；从生产部门到计划部门、维修部门、经营部门、管理部门等所有职能部门的和谐配合；通过团队活动推进；从最高领导到一线员工，全员参加。17二、什么是TPM？分类内容关键词目标创造生产系统综合效率化的极限企业体质追求极限实施对象生产系统寿命周期3个“零”活动范围所有职能部门把生产和设备部门变成全效率的组织实现目标的手段团队活动自主管理由谁实现全员参与领导带头示范2、TPM定义一览表183、TPM的定义图19二、什么是TPM？20二、什么是TPM？4、TPM的特色归纳以上TPM的定义，可得知TPM有以下三个特色：1）追求最高的设备综合效率（赚钱的PM）注：PM——ProductiveMaintenance，生产维护。2）全系统的预防维修（MP-PvM-CM）注：MP——MaintenancePrevention，维修预防。PvM——PreventiveMaintenance，预防维修。CM——CorrectiveMaintenance，纠正性维修。3）操作人员的自主维护（通过小组活动）其中，追求最高的设备综合效率是TPM体系、生产维护体系、预防维修体系的共同特色，全系统的预防维修则是TPM与生产维护体系的特色，至于操作人员的自主维护，即自发、主动、积极的小组活动，是TPM最主要的特点。21TPM是通过设备为主线的经营管理，追求最高的设备综合效率，也就是说：1）改善生产模具、设备与生产方法的可靠性、可维修性及安全性，并且将这些关键点（Know-How）汇编成为一套技术规范。2）用现有的设备、模具、夹具，制造出质量稳定、满足标准的产品，并将这些Know-How传授给全体一线员工。3）提升设备的有效利用率及运行期间的生产能力。4）培养对设备有兴趣、且爱护设备的企业文化，训练一批对设备精通熟悉的专业人才。5、TPM的作用二、什么是TPM？22从另一方面来看，TPM对企业的效益的促进有下面两点：1）新产品及加工技术与设备技术的开发，可通过少数有能力的工程师研发而取得；在企业管理成功的实例中，也有可能因新产品或设备技术的开发而蓬勃发展的。2）工厂的生产活动，除借助人员的投入外，更是靠设备、模具、夹具、工具来维持的，想降低产品的不合格品率、确保交货期与降低成本，需靠一线员工的自主管理意识来支持，更应该重视设备的维护，因此最高经营者及管理者必须用更长远的眼光与坚决的态度来推行TPM。5、TPM的特色二、什么是TPM？23四、TPM活动的精髓三、TPM的演进过程中国制造新动力——TPM一、开展TPM的必要性二、什么是TPM五、TPM给我们带来什么24三、TPM的演进过程1950196019701980199020002010195719601971198019952002事后维修时代（BM）预防维修时代（PVM）生产维修时代（PM）全面生产维修时代（TPM）预知维修时代（PdM）预防管理时代精益TPM基于时间的维修（TBM）基于状态的维修（CBM）全面规范化生产维护（TnPM）25第一阶段事后维修在1950年前后，以半自动、手动操作设备居多，设备结构简单，常采用的方法，在设备出现故障后再维修。三、TPM的演进过程26第二阶段预防维护在1955年前后，人们发现设备许多故障是周期性出现的，于是人们对这类故障提出了维护方法。怎样解决周期性问题？采用的方法叫预防维护。三、TPM的演进过程日本在1951年从美国引进设备的预防维修，就如同人类健康预防医学一样，预防医学可预防人类生病，而预防维修则可使设备不发生故障，进而延长设备的使用年限。27第二阶段预防维护三、TPM的演进过程实施预防以免灾害发生预防维修预防医学日常维护（防止劣化）体力不下降（日常预防）检查、诊断（测定劣化）定期体检，早期发现毛病预防维修（清除劣化）知悉毛病后，趁早治疗通常预防维修可分为下列五项：1）日常保养：如给油、点检、调整、清扫等。2）巡回点检：如维修部门的点检（约每月一次）。3）定期调整：调整、换油、零件交换等。4）预防维修：异常发生前修理。5）更新修理：劣化恢复的修理。28第三阶段维修预防在1960年前后，工业技术不断发展，人们开始需要不发生故障的设备。设备的维护从设计、制造、安装开始，采用的方法叫预防维护。三、TPM的演进过程29第四阶段生产维修在1960年后，美国GE公司综合上述的维护方法，提出了一套系统的维护方案，即TPM的前身：PM。三、TPM的演进过程30PM：生产维修生产维护（ProductiveMaintenance，简称PM，20世纪60年代起）生产维护是提高设备生产能力最经济的保养方法，目的是使设备主体的成本、维持运转的保养费用及设备劣化所造成的损失降到最低，以提高企业的生产能力。生产维护所采用的方法有下列四种：三、TPM的演进过程1）维修预防（MaintenancePrevention，简称MP）。由将设备改善成容易维护（EasyMaintenance）演变到在开始就将设备设计成无维修（MaintenanceFree）。2）预防维修（PreventiveMaintenance，简称PvM）。3）纠正性维修（CorrectiveMaintenance，简称CM）。针对设备原设计进行改良，以提高可靠性及可维修性。4）事后维修（Break-downMaintenance，简称BM）。对生产影响不大、故障对设备本身影响也不大的设备采取事后维修模式。31在1960年后期到1970年前，日本的许多企业向美国学习PM方法。1971年，日本设立了PM奖，当时是日本最高的管理奖项。第一次得奖是丰田一个下属公司——日本电装公司，在会上日本电装公司作了介绍，提出了自己的观点：人们的PM活动是全员参与的。“日本电装株式会社”实施TPM的卓越绩效，使得日本各大企业纷纷引进TPM相关课程，这是TPM在日本实施的开始。三、TPM的演进过程全面生产维护的产生32到了80年代：全面生产维护（TotalProductiveMaintenance，简称TPM，1971年起）以往的维修模式都围绕着生产单位，但随着时代的变迁，全员参与和普及化的TPM趋势已无可避免，这个观念的重点在于各个部门间纵、横向的沟通，通过协作联成一体。到了90年代：TPM向全世界推广。三、TPM的演进过程33全面规范化生产维护：TnPM全面规范化生产维护是以设备综合效率和完全生产率为目标，以全系统的预防维修系统为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备维护、保养与维修体制。三、TPM的演进过程3421世纪：精益TPM精益TPM（LeanTPM）著名的咨询机构麦肯锡（McCar-thy）公司在2004年提出，由于企业面临的竞争已经是一种全球化的竞争，不再只是单个国家或地区的局面。因此，企业本身如果不是朝向世界级的水平不断迈进，将会很快面临被淘汰的命运。因此，有些学者（WomackandJones，1996）开始研究将精益理念与TPM融合为LeanTPM，将其重点放在充分利用员工完成工作的智慧能力，并运用这些能力制造出更好更便宜的能满足世界级制造标准的产品，以便从竞争者中脱颖而出。三、TPM的演进过程35三、TPM的演进过程TPM整个演变的先后顺序如果从发展阶段来看，TPM整个演变的先后顺序是：BM（Break-downMaintenance，事后维修）；PvM（PreventiveMaintenance，预防维修）；PM（ProductiveMaintenance，生产维护）；CM（CorrectiveMaintenance，纠正性维修）；MP（MaintenancePrevention，维修预防）；TPM（TotalProductiveMaintenance，全面生产维护）；PdM（PredictiveMaintenance，预知维修）；TPMs（TotalProductiveManagementsystem，全面生产管理系统）。TnPM（TotalnormalizedProductiveMaintenance）全面规范化生产维护36三、TPM的演进过程丰田生产方式＝彻底消除浪费＝全面生产维修丰田生产方式与TPM37四、TPM活动的精髓三、TPM的演进过程中国制造新动力——TPM一、开展TPM的必要性二、什么是TPM五、TPM给我们带来什么38四、TPM活动的精髓1、TPM的五个要素TPM以最大限度发挥设备功能，以零故障、零缺陷、为总目标；TPM是