全面生产设备管TPM

精益制造体系培训课件之全面生产设备管理1TPM词义TPM定义TPM的基本理念TPM的重要性TPM的作用TPM的发展历史OPE的计算实施TPM路径图精益制造中的TPM2TPM系统在精益制造体系定位业务要素核心要求全员维修系统CI-TPM-车间维修维护CI-TPM-操作工维护CI-TPM-主动性维护CI-TPM-可靠性维护CI-TPM-管理层参与CI-TPM-间接物料（备品备件)CI-TPM-标准化工作CI-TPM-培训TPM系统在精益制造体系定位3GM-GMS要素所对应的134项核心要求33个业务要素19宗旨,价值和文化主导20使命21安全与健康第一22合格的人员23团队理念24人员参与25开放式交流程序26车间现场管理27暗灯原理28业务计划实施29全员生产设备维护30设施机器工具和规划的精益设计31不断改进的流程32早期制造设计整合33问题解决安全人员发展质量响应成本环境六制造质量精益制造和流程式生产方式的指导原则，通过授权于训练有素的全体员工，在一个安全、可视、高效、稳定灵活的生产系统中，准时地制造出满足顾客要求的高质量、低成本的产品。标准化制造质量缩短制造周期不断改进员工参与TPM（全面生产设备管理）是一个制造程序，它通过所有制造集团的全面承诺，通过实施持续的改进小组的活动提高利用率、生产率和质量。4TPM系统在精益制造体系定位稳定性阶段1.任命一个操作利用率领导，确保单位是实施集团中积极的部分2.在精益制造评估中确定差距并制定实施计划3.启动项目和衡量结果4.在所有机器的设备操作指导书中纳入操作者预防性维修信息（可视化管理）5.实施一个维修工作单执行和成本捕捉系统6.在所有的维修区域实施5S程序7.指定关键的机器，确保机器的能力被大家了解8.使全面生产管理的改进作为工厂和PMS目标的一部分5TPM系统在精益制造体系定位连续流动阶段1.以基准目标中最好的水平为基准，制定持续改进项目。2.记录,安排由维修人员进行的机器预防性维修，并跟踪执行情况。3.在关键区域实施工序总体效果的测量指标，并使用这些数据持续改进设备和程序的效果，让所有合适的技术人员参与到机器和程序的改进之中。4.所有的维修设备和区域完成5S项目并达到素养阶段。5.制定一个设备采购策略，支持工厂送件水平要求并满足同操作成本最小的目标。6TPM系统在精益制造体系定位同步制造和拉式生产阶段1.在等级标准目标中有50％达到优等。2.为减少相关损失采用以小组为主的自主维修3.用工序总体效果来协调所需区域的改进4.通过使用机器正常的总成本数据来调整新资产的购买7TPM系统在精益制造体系定位按需的混合排产阶段1.规定维修人员的角色是预防2.按照机器的使用时间来安排预防性维修3.在各个基准目标中，获得全优8TPM系统在精益制造体系定位TPM的词义•TotalProductiveMaintenance全面生产设备管理•TotalProductiveManufacturing全员生产制造•TotalPerfectManagement全面优化管理•TotalPeopleMotivation全员激励•TeamworkbetweenProductionandMaintenance生产和维修的团队合作•TotalPerfectionofManufacturing全员优化制造•TransformingPeople‘sMindsets员工思想的转变•TotalProductionManagement全员生产管理•TrainingPeopleMeaningfully员工长期的培训•TotallyPamperedMachines完好的设备•TotalProcessManagement全员制造管理•TotalProductManagement产品全面管理•TotalProfitManagement全员效益管理•TotalPlantManagement全员车间管理•TappingPeople‘sMinds开发人的思维•TeamsProduceMore更多的产出•TrustPeopleMore对员工的充分信任91-BreakdownMaintenance事后维修TPM的发展历史1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维修。3-CorrectiveMaintenance纠正性维护1957年以后，人们发现设备故障总在某部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良。2-PreventiveMaintenance预防性维修1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。-通过对设备的“物理性检查”，预防其故障的发生，从而达到延长设备使用寿命的目的。-预防性维修的开展包括三个方面活动：1.设备的日常维护(清洁、检查和润滑)2.对设备周期性的检查，以及时掌握设备的劣化状况3.对设备劣化所采取的复原活动-其概念从预防故障的发生，扩展到了通过对设备的改进和改善，以达到减少故障的发生，或很容易对故障进行检查和修复。-纠正性维护需要维修人员和操作人员共同参与到其活动的开展之中：1.记录日常检查结果和故障的详细情况2.针对故障和故障发生源所进行有效的改进和改善104-MaintenancePrevention维护性预防1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。6-ProductiveMaintenance生产性维护1960年前后，美国GE公司综合上述保全方法，提出了一套系统的保全方案。即TPM的前身PM。-从设备的设计就开始对设备进行控制，其最终目的是实现无故障的发生和方便的日常维护。-维修人员和操作人员必须对设备的运行和维护情况进行完整的记录，从而帮助设计人员对设备的改进。5-PlannedMaintenance计划维护TPM的发展历史11TPM的发展历史•TPM是日本在ProductiveMaintenance(PM-生产性维护)的基础上发展起来的一套管理系统。•二十世纪八十年代开始,TPM作为一套有效的管理系统,得到了人们的广泛认同，世界上许多公司先后引进了TPM系统。•1971年，一家日本汽车配件厂(NippondensoCo.,Ltd.)在JIPM的协助下，让操作人员共同参与设备的维护，从而首先提出了TPM的理念，即Total-member-participationProductiveMaintenance(全员共同参与的生产性维护)，其简称为TotalProductiveMaintenance(TPM)。•与此同时，TPM系统本身也在不断发展完善，从最初的设备维护管理，发展到安全健康环保，质量，产品开发，供应链，人事培训和办公室管理等各个领域，成为了一套综合性的企业管理系统。12TPM的发展历史美国50－60发展起来韩国80－90进一步发展日本60－70发展为TPM中国90年代中期引入13TPM的定义•我们在企业内开展TPM是为了：－在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化－使企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中－企业中的所有人（从总经理到一线的员工）都参与到TPM的活动中，并与企业得到共同的发展－通过各项有效工具的开展，挑战零事故，零损失，零缺陷和零浪费，追求生产和经营效率的极限14•定义：•通过在维修，生产和工程方面共享标准的维修职责，最大限度地利用设备、工装和机床生产率的活动。TPM的定义TPM是一种经营战略，制定此战略的目的是通过员工的充分参与使生产系统达到最大的效率。Management－Operators－Maintenance－Engineers管理人员操作者维护人员技术人员Treatingtheequipmentlikeitisyourown！把设备当做自己的物品！15TPM的基本理念•以人为本,追求员工的改变和发展•以企业及其员工的发展为目的，追求零事故,零损失,零缺陷和零浪费•预防性哲学的运用•全员的共同参与•注重细节，注重提高，注重现场16停机返工质量不稳定你越忙就越需要它TPM的重要性TPM直接影响生产力、质量和直接成本。17TPM预防性维护－事后维修成本要比预防性维护高10倍。Whythedifference?为什么有区别？Maintenanceovertime加班维修Overnightshipping发运成本Lostproduction损失产量Productionovertime加班赶工Panicinefficiencies忙碌而低效TPM的重要性18TPM的作用有形效果TPM四大目标：灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化产品废品率设备综合效率人均生产量销售金额间接效果19全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。（个人与企业的双赢）明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）Failures故障Wear,play,slackness,leakage,dust,dirt,corrosion,deformation,adherenceofrawmaterials,surfacedamage,cracking,overheating,vibration,noise,andotherabnormalitiestipoftheiceberg!Afailureisjustthetipoftheiceberg!HiddenDefects显露的问题只有一小部分磨损、放射、松散、泄露、灰尘、腐蚀、变形、粘连、表面损坏、裂缝、过热、振动、噪音和其它一些异常现象。改进机会往往隐藏起来，使人忽视。TPM的作用20OilGasAirSteam水WaterElectricityPredictive预测性维护工具MaintenanceToolsUltrasonic超声波Vibration振动Thermographic热图解法OilAnalysis油分析油气电空气水蒸汽TPM可以节省能源TPM的作用21少油传感器上有油或水在旋转或滑动部件上有沙砾或灰尘冷却风扇上有灰尘通常引起设备停机的原因EquipmentNormallyBreaksDownFrom:22Shift转变为Routine惯常工作High-Tech高技术维修部门观念的转变实施TPM可以做到：•在早期，操作者/设备使用者：通过常规维护能检查出所有设备问题的75%；•维护人员：通过注重高技术维护，可以从反应性维修转变为预防性维护；•技术人员：进行改进设备，更便于操作者使用。23要彻底的转变观念老观点“我操作，你修理”“我修理，你设计”“我设计，你操作”TPM观点““大家都对设备负责。”24TPM的目标1.停机损失：所有设备的停机损失必须降到零；2.准备/调试：准备时间最少，调整时间为零；3.速度损失：杜绝设备实际与设计状态的差异；4.闲置和小中断：所有设备必须避免闲置和小中断损失；5.质量缺陷和返工：要使此损失降到最低；6.产量损失：为零。EliminatetheSixMajorLosses杜绝六大损失25开展TPM的八大支柱安全健康和环保教育和培训自主维护(KAIZEN)快速改善质量系统维护供应链/办公室TPM设备早期管理5STPM26OPE的计算OPE(OVERALLPROCESSEFFECTIVENESS)－工序总体效果•OPE衡量某设备的可利用率、性能效率和质量合格率。•OPE标志着瓶颈工位的设备利用率。OPE=可利用率x性能效率x合格率可利用率=运转时间/净可用时间性能效率=理想节拍×总加工数量/运转时间合格率=（总加工数量–总缺陷零件数量）/总加工数量27OPE的计算举例一台设备日志上记录了一台机器的有关数据，此机器计划运行7小时。操作者吃午饭用了30分钟；在7小时中，换模具花费了30分钟；其中发生了一次停机事