全面的TPM管理

第1页全面生产管理TPMTPM活动的发展和TPM管理体系•一、为什么要实施TPM二、认识TPM•三、TPM的起源及演进发展四、TPM精髓•五、TPM活动内容六、TPM活动效果•七、OEE综合效率八、自主保全•九、个人提案十、专业保全•十一、个别重点改善十二、品质保全•十三、教育训练十四、事务改善•十五、TPM小组活动1．追求精细化管理，维护管理工具丰田公司数十年如一日的不断追求精细化管理，追求零库存、零缺陷、低成本和零损耗等。丰田公司有效地运用了各种各样的管理工具，如5S体验活动，TQC、TPM、IE、JIT等，为企业的管理提升服务。这些管理工具在丰田都能得到有效的坚持，这是它获得成功的必要条件之一。丰田等企业为什么会成功第一讲：为什么实施TPM2．注重人才的培养丰田公司注重人才的培育，也是它成功的重要方面。它提倡的企业使命是“造物、育人”，经营理念则是“造物先育人、先人后事”。人才开发重要的是营造一种学习的环境，丰田对人才开发的重视不亚于对产品的开发。正因为丰田培养的人才足以领导整个日本的制造业，所以才会出现在日本企业中担任顾问的人员有70%来源于丰田汽车公司的局面。丰田等企业为什么会成功第一讲：为什么实施TPM第一讲：为什么实施TPM1．追求精细化管理，维护管理工具2．注重人才的培养丰田等企业为什么会成功第一讲：为什么实施TPM丰田等企业为什么会成功日韩企业成功的共性：坚持技术开发和工厂管理并重的策略视TPM为提升工厂管理水平的法宝积极营造浓厚的变革和改善氛围促进全员参与，创造人才辈出的局面第一讲：为什么实施TPM世界工厂的四大特点最大的制造业规模最优秀的生产制造技术最优秀的工厂管理者最高水平的工厂管理第一讲：为什么实施TPM制造业保持竞争优势的方法要保持竞争优势实现差异化经营追求卓越现场管理建设一流的供应链做产品创新的领导者第一讲：为什么实施TPMTPM企业要点点滴滴地追求合理化，TPM就是以设备为切入点，让企业点点滴滴追求合理化的过程。TPM倡导全员的参与，引导自主的工作，追求最高的生产效率，营造“绿色”的工作环境，努力实现故障为零、事故为零、缺陷为零、浪费为零的管理目标。因此，TPM不仅给企业一种管理模式和方法，而且是塑造跨世纪组织的过程，是锤炼企业文化和团队精神的过程，是铸造企业灵魂的修炼过程。第一讲：为什么实施TPM一、卓越工厂管理的三个表现1工厂管理是否卓越可以从员工举止、精神面貌以及工作状态来加以判断；如果员工被充分激活，员工表现为彬彬有礼，态度谦和，工作紧张有序，那么这个工厂的管理就一定是卓越的。第一讲：为什么实施TPM一、卓越工厂管理的三个表现2卓越的工厂管理还表现为设备完好、环境整洁、管理有序的现场。卓越的工厂管理要培养员工“设备自主维护、工厂自主管理”的意识和技能，建设一流的工厂管理现场。第一讲：为什么实施TPM一、卓越工厂管理的三个表现3各级管理者清楚自己的管理项目和管理目标，并有效跟进这些目标指标，并使之不断优化。第一讲：为什么实施TPM二、认识差距立即行动从员工待遇看差距1．卓越企业的表现管理卓越的企业必须采取一系列做法来发掘员工的智慧，使他们真正成为企业的主体，具体表现为：★充分发掘员工智慧，广泛开展提案活动★管理制度以奖为主★把员工真正作为现场管理的主体第一讲：为什么实施TPM二、认识差距立即行动从员工待遇看差距2．一般企业的表现一般企业的管理者，他们管理思想落后，没有意识到员工的智慧，过度依赖于惩罚制度，不注重机制的运用，不善于充分发挥员工的主观能动性和创造性。★抱怨员工知识少，素质低★管理制度以罚为主★把一线员工视为简单劳动力（工具）第一讲：为什么实施TPM三、正确选择和运用管理工具改变观念学习方法快速行动第二讲：认识TPM一、TPM的发展历史一）成为21世纪的赢家1、生存危机2、市场应变能力3、规模和组织间矛盾4、库存与现金流5、劳工短缺导致生产率提升6、员工自我提升第二讲：认识TPM一、TPM的发展历史一）成为21世纪的赢家企业要想立于不败之地，成为21世纪的胜利者，就要比自己的竞争对手学习得更多、更快、更早，不断挑战自我，挑战极限。第二讲：认识TPM一、TPM的发展历史二）TPM的含义1TPM的定义TPM是（TotalProductiveMaintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。1971年首先由日本人倡导提出。它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。第二讲：认识TPM一、TPM的发展历史二）TPM的含义1TPM的定义TPM的内容：★以创造生产系统综合效率化的极限企业体质为目标；★以生产系统的寿命周期(即“生产系统终生管理”)为对象，以现场现物为基础，争取实现：零灾害、零不良、零故障、零浪费，营造“绿色工厂”；★从生产部门到计划部门、维修部门、经营部门、管理部门等所有职能部门的和谐配合；★通过小团队活动推进；★从最高领导到生产一线员工，全员参加。第三讲：TPM的起源及演进发展一、TPM的发展历史三）TPM的历史和发展现状1、从美国式的PM到日本独自的TPMTPM的发展史第三讲：TPM的起源及演进发展一、TPM的发展历史三）TPM的历史和发展现状1、从美国式的PM到日本独自的TPM改良保全时代（CM）1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良，根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。预防保全时代（PM）1951年，美国人最先提出了预防保全（ProductiveMaintenance）的概念。预防保全主要对机器设备进行一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。这些简单的保养对延长设备的使用寿命确实有益，但这是远远不够的。保全预防时代（MP）1960年开始，进入了保全预防时代。人们不但对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。通过对设备的运行情况进行记录，根据设备的运行情况（比如声音、颜色的变化）可以判断设备是否正常工作。第三讲：TPM的起源及演进发展一、TPM的发展历史三）TPM的历史和发展现状1、从美国式的PM到日本独自的TPM生产部门保全时代（TPM）1971年，日本人引进了PM活动并将其改造成为现场部门的TPM改善活动，即开始注重全员参与（total）。在全员保养时代与保养预防时代的区别就在于所有的员工都应该对设备保养负责。此时的TPM主要以生产部门为主。全员生产保全时代（TPM）1989年，TPM被重新定义为广义的TPM，它是指以建立不断追求生产效率最高境界（No.1）的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的创新小组改善活动，构筑预防管理及生产工序中所有损耗发生的良好机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。供应链的TPM时代2000年开始，TPM已经跨行业国际化发展。TPM并不是只属于日本的产业界，世界各地对TPM的关心逐年升高。这时也不是在某个企业实施，它逐渐向服务、流通等行业发展，逐步优化供应链系统。第三讲：TPM的起源及演进发展一、TPM的发展历史三）TPM的历史和发展现状2、TPM的发展阶段第三讲：TPM的起源及演进发展一、TPM的发展历史三）TPM的历史和发展现状3、TPM在世界各国的推广和应用美国50-60发展日本60-70发展为TPM韩国80-90再发展中国20世纪90年代中期导入第四讲：TPM精髓（1）“三全”经营（2）4个“零”（3）预防哲学（4）全员参与和小集团活动1、“三全”经营全效率全系统全员目标对象/范围基础第四讲：TPM精髓2、4个“零”零灾害、零不良、零故障、零浪费第四讲：TPM精髓预防工作做好是TPM活动成功的关键。如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。因为一个企业这么大，光靠几个几十个工作人员维护，就算是一天8个小时不停地巡查，也很难防止一些显在或潜在问题发生。3、预防哲学第四讲：TPM精髓TPM的推进组织为“重复小团队”。重复小团队是指从最高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。4、全员参与和小集团活动第四讲：TPM精髓第五讲、TPM活动内容人员的体质改善现场的体质改善个别改善自主保全计划保全教育训练初期管理事务改善环境安全□创造高效率生产系统□培养设备专家级操作员工□保全员的专业化（电器/机械）零故障,零不良,零灾害,零废弃企业的体质改善世界最高竞争力公司品质保全两大基石彻底的5S活动重复性小组活动八大支柱目标“0”化①促进生产效率化的个别改善②以操作者为中心的自主保全③以保全部门为主的计划保全④提升运转/保全技能的教育训练⑤导入新制品/新设备的初期管理⑥构筑品质保全体制品质保全⑦间接管理部门效率化的业务改善⑧安全、卫生和环境管理的环境安全TPM全面展开的八项活动起初的5大支柱增加的3大支柱第五讲、TPM活动内容TPM的两大基石循序渐进---从基础作起基石一：彻底的5S活动全员参与---从基层作起基石二：岗位重复小组活动第五讲、TPM活动内容基石1：彻底的5S活动TPM是从设备的5S作起，然后逐步向纵深推进。第五讲、TPM活动内容5S是什么整理整顿清扫清洁素养5S区分要物与不要物，将不要物处理掉。将要物规范放置，使寻找时间为零。使工作环境变得无灰尘、干净整洁。保持前3个S，制度化，规范化。形成习惯，提高整体素质。----丰田神话第五讲、TPM活动内容基石2、重复性小组活动重复性小组活动是TPM活动的另一个重要基石。小组活动是实施改善项目或革新项目的基本单位。企业应当在其组织内部构建起重复性小组活动机制，创造全员改善的氛围，倡导员工参与到一个或多个改善团队中去。如果缺乏这种小组活动机制，企业的TPM活动也就失去了活动基础，这是很难成功的。第五讲、TPM活动内容附、全员参加的重复性小组活动组织科别TPM推进委员会担当理事部长部属长全社TPM推进委员会公司TPM推进委员会科长系长班长个别分会TPM小集团第五讲、TPM活动内容第37页TPM的理念自己的设备自己来保全追求设备的正常状态主题改善活动专业保全活动自主管理活动初期管理活动品质保全活动有组织的教育、培训改善人的体质改善设备体质保全部门运转部门消灭设备浪费我是制造的人你是维修的人维持、改善设备改善企业体质比设备强的人设备能力的最大发挥创造充满活力工厂第38页TPM的3大思想TPM=PM+ZD+SG活动•预防哲学(PreventiveMaintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除强制劣化-消灭慢性不良-延长原有寿命•“0”目标(ZeroDefect零缺陷)-与同行的水平无关如果追求“0”的目标在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键•全员参与经营(SmallGroupActivity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化预防保全延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫、注油、检查健康检查测定故障定期检查诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防保全预防医学第39页PRODUCTIVITY生产性设备综合效率97%(D司),92%(N司)劳动生产性2.2倍(A司),1.7倍(I司)故障件数1/20(I公司),1/15(S司)附加价值生产性1.5倍(T公司)QUALITY品质不良率减少60%(A司),减少90%(T司)顾客不满件数0(T公司),1/9(D公司)不良对策费1/4(Y公司),1/2(N公司)LOTOUT0(T公司)COST成本成本节俭减少50%(R司),减少30%(A司)energy节俭1/2(I,D公司)保全费节俭减少40%(A司),减少60%(K司)人力的节省1/2(I公司)DELIVERY期限消灭库存减少40%(T司),减少50%(S司)缩短工作时间1/2(A公司)重新运转率1.3倍(I,T公司)直通率60%(T公司)SAFETY安全停产灾害0