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TPM教育訓練全面預防保養第一章何謂TPM一.推動TPM活動的必要性目前制造業正面監著勞工短缺、生產力偏低兩大負面因素的影響夾擊.勞工年齡老化、技術力下降、勞工素質低落、工資水平難以提升、員工留職率日趨減少,如此惡性循環的結果,形成制造業的經營陷入困境.如果要真正解決制造業勞力不足、生產力偏低兩大問題,根本的方法還是要從改善產業結構做起,徹底放棄以往廉價工資的作法,轉向自動化有高附加價值產業,才能吸引高水準勞工投入.而強化企業體質、改善企業結構、邁向自動化、合理化的最佳利器之一,是徹底實施TPM活動.TPM,可視為企業經營的一種制度,也是一種經營方法,更是一種精神;一般企業談管理,不外乎行銷、生產、人事、財務、企劃……,或是組織、制度、規章、標準、表單……,但這些功能若不能調和運作、日新月異,則不能為管理.企業要永續經營,使各項管理調和運作必須具有如同TPM的精神,如此才能創造出更好的體質.(一)TPM提倡設備導向的經營管理:TPM是自然經營者至第一線作業員全員參加的生產保養活動,旨在將工廠以人力導向的經營體質改變為設備導向的經營體質.無論是設備、模具、治具、工具、量具或各種計測器等,都要順應新時代的走向以設備導向經營管理的正確觀念.(二)低成長期的工廠管理及現有設備的有效運用在企業面監經濟的低成長期,如何塑造可因應局勢變化的企業體質,實是重要的課題.而工廠為因應竟爭,除須積極導入各新穎的設備至各工程外,更應該考量減少便宜、簡單的設備投資,將現有設備做最高度、有效的運用,以提高設備的生稼動率,並維持安定的品質.(三)TPM是透過設備導向經營的管理活動,亦即以將現有設備做最高效率的利用為著眼,轉而成為全公司經營管理改善的運動.即:1.改善設備、模具、制作方法、使其信賴性、保養性、安全性等,都具有一定水準的表現,具將這些Know-How整理面技術標.2.如何以現有的設備模具治具做出品質安定且合乎水準的制品,並將這些Know-How整理傳授給全員.3.如何提升設備的有效稼動率與生產期間生產能力.4.如何培養對設備的興趣且愛異的風氣,普遍訓練對設備專精的人才.5.如何透過的效率的運作,有效的滿足顧客需求,並使資源得以有效運用,創造出更高的價值來.二.TPM的基本背景(一)TPM的定義所謂的TPM即是:1.追求生產系統的最高效率化(總合的效率化)的企業體質為目標.也就是以最小的投入(Input),產生最大的產出(Output),徹底追求零損失.2.在現場、現物所構築的生產系統中,以設備整體生命周期為對象,追求『零故障』、『零不良』、『零災害』,防目所有損失於未然.3.TPM活動包含生產與非生產部門(開發、營業、管理、采購)4.自經營者至第一線從業人員全體參加(即全員參與的理念)5.TPM活動的方針與目標逐級下達完成,達成一切零損失.(二)TPM的特色TPM有以下三人特色:1.經濟性追求(賺錢的PM)……如定義第一項2.全面系統化(MP.PM.CM)…..如定義第二項3.作業者自主保養(采用小集團活動)……如定義第三~五項.其中,經濟性追求乃TPM、生產保養、預防保養的共同特色;全面系統化則是TPM與生產保養的特色;至於操作者的自主保養,此自發性主動積極的小組洗動,是TPM的重大特點.三.TPM活動的概要TPM活動的目的在於改變人對設備及事物的看法,以革新企業體質,因應經營環境的挑戰,並建立一個容易工作又有生活意義的企業環境.(一)TPM的八大支柱1.效率化的個別善活動阻礙企業成長的損失要素很多.如:(1).阻礙設備效率化的八大損失:a.故障損失b.工程變換,調整損失c.刀具損失d.暖機損失e.小停止損失f.速度低下損失g.不良,整修損失h.停工損失(2)阻礙事務效率化的五大損失:a.采購損失b.外包損失c.流程損失e.物流損失f.庫存損失(3)阻礙人效率化的五大損失a.管理損失b.動作損失c.編成損失e.自動化置換損失f.測定損失(4)阻礙原單位利用效率化的三大損失a.成品率損失b.能源損失c.附屬材料損失(5)其他損失其他損失尚包括材料納入檢查不當損失、設備閒置損失、市場抱怨損失等.消除這些損失,增進企業反應力、節省資源浪費、創造價值.2.自主保養活動:設備操作人員必須接受基本加油、五感點檢、小修理的相關訓練,以提升設備操作人員的工作廣度及操作技能.3.建立計劃保養體制4.品質保養活動:以ISO9000架構基本的品質系統,並深究4M與品質的關聯,再透過設備與品質之分析有效產出高品質的產品.5.MP設計及初期管理活動:為有效降低設備生命周期成本,透過設備保養部門與生產部門之經驗,開發出高信賴性、易保養(甚至免保養)的設備,並使設備初期運轉及早安定公6.建構教育訓練體系:著眼於全公司經營效率化為考量,以階層別、機能別、能力別等方式並結合人力資源規劃,進行教育訓練體系之建立,並建構公司獨特之專業技術認証制度,有效培育人才7.管理間接部門的效率化:以事務5S活動為基礎.結合『個別改善活動』,進行效率化改善.8.安全、衛生與環境管理:以ISO14000[建立的環境管理系統,並可參考OHSAS18000(職業安全衛生管理系統指導綱要)的內容,將職安衛結為一體進行,使TPM追求4S得以達成.(4S是指--CS:顧客滿意,ES:員工滿意,SE:社會滿意,GS:地球滿意)五.TPM活動之目的在工廠方面,TPM推行的目的有三:1.把設備的效率提高到極限2.徹底管理無不良品的制造條件3.追求一切損失減低至零整體方面,TPM活動是結合TQM的概念,建立一個彈性化、高應變能力的企業體質,以5S活動入門手法,並藉由全員性的參與,達成強健企業體質的目的第二章六大指標與設備的關連分析在企業經營過程中,主要投入是5M(人---Man;機器---Machine;原物料---Material;錢---Money;方法---Method或管理---Management),而用以評估這些投入是否具有成效的指標,為P(生產量)、Q(品質)、C(成本)、D(交期)、S(安全、衛生、環境)、M(工作士氣).六大指標與5M關系如下頁圖表:成以企業在擬定管理目標時,必須有一管理指標,以明確止標及部門間的責任劃分.以下單就設備的生產量(P)、品質(Q)、成本(C)、交期(D)、安全(S)、意識(M)等六大指標項目.金錢投入產出人Man設備Machine材料Material方法Method生產量(P)作業效率設備稼動率故障、小停止、變換工程品質(Q)不良率&良品率仕損費率抱怨件數成本(C)勞動生產性人件數設備生產性庫存率、保養費用單位材料成本利益率預算與實績比交期(D)庫存月數生產達成率納入遵守率前置時間安全身(S)勞動災害件數意識(M)5S推動狀況出勤率改善效果金額方法人力管理設備管理物料管理產出投入=生產力一.生產量指標關連分析PM原本即為向設備總合效率挑戰的手法,在設備尚未完全稼動的狀態下,管理的焦點集中在防止因設備運轉引起的品質不良,及設備能源的節省和維持費用的削減上.為了要使突發故障減至最低,或因設備不良所造成的產品品質不要降至最小程度,應該進行計劃保養,以使設備總合效率提升.導入TPM,首先必須面對的課題便旬削減故障.設定計劃整備時,必須具有能預測設備重點部位壽命之點檢技術;若點檢技術無法判斷時,則須由過去故障統計的信賴性資料來預測壽命.這些基本資料的收集必須結合生產、保養、維修與設計等部門成一完整體系來完成.第二章六大指標與設備的關連分析第二章六大指標與設備的關連分析(一)故障、損失1.故障定義、分類與損失結構所謂故障:即對象(系統、機器、零件等)喪失其規定的機能.故障可分為突發型故障與劣鏵化型故障兩大類.突發型故障依時間可長短,再分為致命故障、長時間故障、一般故障、小停止等.劣化型故障分為機能低下型故障及品質低下型故障,由這些故障所造成的損失、小停止和空轉損失、調整損失、速度異常損失、不良損失、保養費用損失、災害發持損失等.結果PQCDS損失故障、停止損失小停、空轉損失換工程調整損失速度低下損失性能低上下損失成品不良損失保養費用損失人員過剩損失災害發生損失P:Production生產Q:Quality品質C:Cost成本D:Delivery交期S:Satfety安全M:Morale士氣故障突發型---致命故障MTBF---長時間故障分析---一般故障小停止5分以下小停止分析劣化型---機能低下型精度劣化磨耗.動搖腐蝕、變形溫度及音異作動不良污穢、塵埃第二章六大指標與設備的關連分析2.可靠度與故障對策減少故障、損失可以從人和設備二方面共同努力.所謂可靠度,指設備、機器、系統本來具有條件,亦即在規定期間同適當達成要求機能的機率.可靠度分為五大類:a.設計可靠度:指材質、結構、強度等b.作業可靠度:指零件加工、裝配的精密度c.安裝可靠度:指設備安裝、配線配管的配置、試車調整等d.運轉操作可靠度:操作條件、負載條件等e.維護可靠度:指與維護品質、精懊度等有關之可靠度第二章六大指標與設備的關連分析3.重點設備判定與故障衡量重點設備是指在生產面、品質面或保養效果上有較高要求者;所謂生產面,指故障多的設備、因故障而造成生產減少的設備、多種少量生產設備或接近最終工程的設備、生產時間有問題的設、常因故障而導致生產延遲的設備等;而品質面,則為影響品質大的設備、品質變動大的設備…..等第二章六大指標與設備的關連分析(二)設備總合效率(OEE)設備總合效率系用來評估設備效率狀況,以及測知設備運轉損失,研究其對策的一種有效程式.1.設備總合效率定義設備的總合效率基本構成如圖表一.基本上總合效率愈接近100%愈好,85%也不錯.當然這會因業別、生產形態的不同而有所差異.圖表二為設備總合率的結構分析.要分析設備總合效率高低,可由現場錄的設備不稼動時間來分析.設備總合效率=時間稼動率=停止時間的減少性能稼動率=加工時間的短縮良品率=加工不良的減少生產計劃達成不良產品減少提高品質降低面本嚴守交期災害防止環境保全士氣擔升圖表一設備損失時間參考定義休息時間影響設備運轉之時間==人的休息時間.生產計劃規定的休息時間.管理時間朝會(每日10分)、發表會、參加講習會、教育訓練消防演習、健康檢查、預防注射、盤點、試作原動力設備之停止等引起設備之停止時間計劃停止時間計劃的預防保全、改良保養時間1700活動.TPM活動時.每日下班之清掃10分鐘停止時間無負荷時間外注品或他工程部品延遲納入所引起之待料故障突發故障引起之停止時間停機時間換工程、調整自工程疏失停工模具.治工具之交換、調整、試加工之時間自責項目中『其他』所包含之時間空調監時停機動轉時間-(中工數*C.T)速度損失速度低減設備基準加工速度與實際加工速度加工數*(實際C.T-基準C.T)不良修整正常生產時作出不良品之時間選別、修理不良品而致設停止有效稼動之時間不良損失暖機產率生產開始時,自故障小停止至回復運轉時,條件之檢定、試加工、試等制作不良品之時間正常出勤時間負荷時間運轉時間實際運轉時間有效運轉時間價值運轉時間實際產生附加值的時間生產良品所花的時間圖表二第二章六大指標與設備的關連分析2.設備總合效率運算式設備總合效率的運算式解析如下:設備總合效率=時間稼動率*性能稼動率*良品率負荷時間-停機時間負荷時間理論C.T*投入數量稼動時間投入數量-不良數量投入數量*=*第二章六大指標與設備的關連分析上頁運算式中,其中:時間稼動率=負荷時間與設備扣除停機后實際稼動時間之比率性能稼動率=速度稼動率及實際稼動率之乘積良品率=實際制成之良品數與加工數量之比,其中不良品數量包括不良報廢品及修補品負荷時間=每天或每月設必須稼動的總時間,亦即由設備的可操作時間中,扣除生產計劃的休息時間、保養時間、日常管理必要的朝會時間或其他休息時間等稼動時間=負荷時間扣除故障、準備、刀具更換及其他停機時間投入數量=良品數與不良品數的合計C.T=CycieTime,為周期時間第二章六大指標與設備的關連分析3.設備總合效率世習