总体设备效率与全面生产维护

LopsAllForResultsLopsLopsAllForResults拥有一辆轿车，为保证及时赶往目的地，需要什么条件呢？？…1、轿车可用！！！2、轿车速度足够快！！！3、技术熟练、行驶方向正确！！！……?前言LopsAllForResultsLopsLopsAllForResults如是一座工厂，为保证及时生产，我们需要……?全面生产性维护,提高总体设备效率!前言LopsAllForResultsLopsLopsAllForResults前言50%的整体设备效率意味着?50%的设备资本费用浪费50%的设备折旧成本浪费50%的设备相关人力浪费50%的潜在业务损失50%的设备占地面积浪费LopsAllForResultsLopsLopsAllForResults总体设备效率讲师：郭老师/TerryGuo日期：2007年1月25日LopsAllForResultsLopsLopsAllForResults主要内容主要内容1OEE定义2OEE计算方法3统计OEE的目的4OEE报告流程5实例计算LopsAllForResultsLopsLopsAllForResults11、、OEEOEE定义定义„含义：OEE是“OverallEquipmentEffectiveness”的缩写，意为总体设备效率„目的：用来衡量工厂正在运行的设备效率„以计划时间为基准LopsAllForResultsLopsLopsAllForResults22、、OEEOEE计算计算„总体设备效率=设备可用性X设备运行效率X品质效率设备可用性(运行率)=实际运行时间/总计划运行时间设备运行效率(速率)=实际生产速度/标准生产速度品质效率=合格品数量/总生产数量LopsAllForResultsLopsLopsAllForResults2.12.1––设备可用性设备可用性„设备可用性是设备实际运行时间与总计划运行时间的比值运行时间=总时间–计划停机时间–未计划停机时间计划运行时间=总时间–计划停机时间计划停机时间=计划休息时间，等„较低的设备可用率一般是由设备故障和设备调整造成的，设备相关部门和人员应追踪并以排列图详细分析说明未计划停机情况LopsAllForResultsLopsLopsAllForResults2.22.2––运行效率运行效率„设备运行效率是运行期间实际生产的数量与按设备设计标准速度生产的标准数量的比值实际生产速率=实际生产数量/实际运行时间标准生产时间=由设备制造商认证了的速度„闲置、较短时间的停机、以及降低操作速度将导致较低的运行效率LopsAllForResultsLopsLopsAllForResults2.32.3、、品质效率品质效率„品质效率是所生产的合格品数与总生产数量的比值„报废、返工、以及开机损失将会导致较低品质率关于OEE计算还有什么提问吗？LopsAllForResultsLopsLopsAllForResults33––关注、测量关注、测量OEEOEE目的目的1.减少计划停机时间(如换模、摸线、因人员休息而停机的时间等)2.减少设置、清洁时间3.减少闲置和停机时间(机品在运转，但没有生产，如等待物料或人工，等)4.减少机器故障5.减少机器速度损失6.提高合格品率7.减少在作业中和开机时，用在产品质量检查上的时间8.减少生产次品的生产时间，及返工时间LopsAllForResultsLopsLopsAllForResults44––OEEOEE报告流程报告流程1.确定角色/责任2.以单机为单位执行记录方法3.为每一台机器建立持续数据收集机制4.公司为单位，每星期统计汇报一次数据5.计算设备可用性、运行效率、及品质率6.根据数据收集工具每月向总司汇报一次7.关于OEE的持续改善追踪、根本原因分析、改善措施等建立目标/方向LopsAllForResultsLopsLopsAllForResults55––SampleSample实例实例------OEEOEE计算基础计算基础计划时间(LT)全部可运行时间=40hrs可用时间(AL)运行时间(OL)品质水平(QL)综合效率OEE73%x91%x80%26.3-3.1-2.1=80%26.328.9-1.5-1.1=91%28.9次品故障停机、短时停机与管理设置速度损失空闲返工或报废40-3.1-3.8-4.2=73%40OEE=53%可有时间=40-3.1-3.8-4.2=28.9hrs运行时间=28.9-3.1-1.1=26.3hrs品质效率=26.3-3.1-2.1=21.1hrsLopsAllForResultsLopsLopsAllForResults55––实例实例„既定条件:计划生产75小时/星期，即意味每星期5天工作日，每天2班，每班7.5个工时标准产出120件/小时„数据收集本周的实际总产出为6500件本周报废件总数为500件机器运行时间为65小时LopsAllForResultsLopsLopsAllForResults55––实例实例„计算：设备可用性=运行时间/总计划时间=65小时/75小时=0.8666设备运行效率=实际生产速度/标准生产速度=(6500/65)/120=0.8333品质效率=生产合格品总数/生产总数=(6500-500)/6500=0.923总体设备效率=设备可用性X设备运行效率X生产品质效率=(0.8666x0.8333x0.923)x100%=66.66%LopsAllForResultsLopsLopsAllForResults全面生产维护--TPM讲师：郭锡兰/TerryGuo日期：2006年1月25日LopsAllForResultsLopsLopsAllForResults全面生产维护全面生产维护(TPM)(TPM)„全面生产维护定义:英文全称：TotalProductiveMaintenance,简称为“TPM”，又称为“全员设备管理与维护”是一种保养设备、消除计划外停机、改善生产与保养之间的协调关系的企业革新活动，从而达到减少灾害、不良、浪费等目的LopsAllForResultsLopsLopsAllForResults全面生产维护全面生产维护(TPM)(TPM)„全面生产维护定义:最早由日本丰田集团的Denso所倡导的，确保生产过程中，每一台机器都能完成任务的一系列方法以追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标TPM要求操作员定期维护，并做预防维护，同时实施改进项目。例如，操作员定期进行诸如润滑、清洁、以及设备检查等方面的维护LopsAllForResultsLopsLopsAllForResults全面生产维护全面生产维护(TPM)(TPM)„全面生产维护中“全面”的含义:第一，需要所有员工的全面参与，不仅仅是维护人员，还包括生产经理，制造工程师，质量专家，以及操作员；第二，要通过消除与设备有关的6种浪费来追求总生产率。这6种浪费包括：设备失效，设备调整，设备停机，减慢的运转速率，生产废料，以及次品返工；第三，设备的整个生命周期都需要正确维护LopsAllForResultsLopsLopsAllForResults全面生产维护四大目标全面生产维护四大目标1.以小组改善活动来提高机器运行时间，主要依靠消除停机的因素：开机、启动损失，如机器预热、设置等意外停机损失物料与计划不周造成的损失2.使得设备操作员如同行家里手一样熟练执行基本预防性保养，如润滑、清洁、及缺陷检查等3.增加对设备的了解，以提高生产率，减少停机时间4.与供应链管理、生产控制部门协作，确保连续的原材料供应LopsAllForResultsLopsLopsAllForResults全面生产维护的益处全面生产维护的益处„促进作业员工参与„使得设备恢复、保持在一个更高的性能水平„发现、排除早期设备缺陷„减少浪费„减少总体制造成本„在设备保养方面获得自豪感„促进维护人员与生产人员间的协作与尊重LopsAllForResultsLopsLopsAllForResults推行全面生产维护推行全面生产维护----77步骤步骤1.初始的设备清洁与检查2.识别并标记机器缺陷与泄漏物3.开展作业员、维护人员进行的预防性维护活动4.指导、培训作业员执行正确的预防性维护方法5.指导、培训维护员执行正确的预防性维护方法6.推行5S整理与组织7.观察设备综合效率，并鼓励团队合作LopsAllForResultsLopsLopsAllForResults全面生产维护步骤全面生产维护步骤11„初始的设备清洁与检查„目的识别需要的维修、标识缺陷„注意清洁工作由所有团队成员完成标记并记录所有需要的维修于项目笔记LopsAllForResultsLopsLopsAllForResults全面生产维护步骤全面生产维护步骤11－－识别典型的缺陷－－识别典型的缺陷1.裸露的电线Brokenflex2.磨损的水龙头Wornhoses3.油泄Oilleaks4.气漏AirLeaks5.冷却剂泄漏Coolantleaks6.损坏的支架BrokenBrackets7.被磨损的电线Frayedwires8.不需要的与荒废的工具Unnecessaryandobsoletetooling9.毁坏的或丢失的保护装置DamagedormissingguardsLopsAllForResultsLopsLopsAllForResults全面生产维护步骤全面生产维护步骤11－－－－““现场标识现场标识””维修标签说明„颜色代码气体泄漏AirLeaks:黄色Yellow油漏OilLeaks:橙色Orange冷却剂泄漏CoolantLeaks:绿色Green机器缺陷MachineDefects:粉红色Pink„标签上所需的信息设备编号上设备上的位置及情况制作人名及日期LopsAllForResultsLopsLopsAllForResults全面生产维护步骤全面生产维护步骤22识别并标记机器缺陷与漏出物，并维修好„目的维修好在步骤1中发现的问题„注意支持者需确保被标记的问题得到修复具体的维修并不必要由团队成员来完成生产主管必须保持机器可用LopsAllForResultsLopsLopsAllForResults全面生产维护步骤全面生产维护步骤33开展作业员、维护人员进行的预防性维护活动„目的确保适当的预防性维护工作清单得以准备„注意TPM项目团队制作预防性维护计划确定工作执行人维护工作的执行频率LopsAllForResultsLopsLopsAllForResults全面生产维护步骤全面生产维护步骤44预防性维护工作由作业员执行„目的早期检测出问题，安排维修时间，并确保5S程序得到落实„注意作业员负责按作业指导书来执行保养维护生产主管需要确保保养维护工作得到切实有效地执行LopsAllForResultsLopsLopsAllForResults全面生产维护步骤全面生产维护步骤44可视化控制„润滑提示贴在合适位置„上部和下部的观察孔设置合适„所有压缩空气、水、燃气和冷却气都被标识„综合设备效率公布„5S稽核分数张帖公布LopsAllForResultsLopsLopsAllForResults全面生产维护步骤全面生产维护步骤55由维护人员执行的预防性保养工作„目的防止机器失效—在失效前修复„注意预防性保养工作由维修人员、生产人员共同计划维修主管确保预防性保养工作是有效的LopsAllForResultsLopsLopsAllForResults全面生产维护步骤全面生产维护步骤66执行5S整理、组织„整理–区分、移走不需的和损坏的物品„整顿–使物品摆放有序、标识清楚清扫„清洁-物品摆放整齐、干净，标识美观清楚，优美的生产环境得到持续改善、保持„素养-全员重视5S活动，前面4项活动成为员工自发的日常行动；员工衣着整洁、精神面貌健康向上。。。LopsAllForResultsLopsLopsAll