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TPM主讲:周菊男飞弹化妆品容器（昆山）有限公司一TPM概要1、定义：全面生产保全有三次定义：①现场参与的TPM（局部TPM）1971年·追求“设备综合效率最佳化”的目标。·以设备的一生为对象，把预防体制构筑在生产部门。·通过设备的计划部门、使用部门、维护部门等。·从最高经营者到一线的操作工为止的全员参与。·依靠重复小组活动，即依据小组推进PM。TPM的一次定义（局部TPM）追求“设备综合效率最佳化”的目标以设备的一生为对象，把预防体制构筑在生产部门通过设备的计划部门、使用部门、维护部门等从最高经营者到一线的操作工为止的全员参与依靠重复小组活动，即依据小组自主推进PM②全部门参与的TPM（全面TPM）1989·追求“生产综合效率极限化的企业体制”的目标。·以生产系统的lifecycle全体对象，把“灾害0、故障0，不良0”等损失预防体制构筑在现场，现物。·通过包括生产部门及开发、销售、管理等所有部门。·从最高经营者到一线的员工为止的全员参与。·依靠重复小组活动，实现所有浪费“0”化。TPM的二次定义（全面TPM）追求“生产综合效率极限化的企业体制”的目标以生产系统的LifeCycle全体为对象，把“灾害0、故障0、不良0”等损失预防体制构筑在现场现物通过包括生产部门及开发、销售、管理等所有部门从最高经营者到一线的员工为止的全员参与依靠重复小组活动，实现所有浪费“0”化③供应链参与的TPM（供应链TPM）·追求“共生产赢的企业链体质”的目标。·以企业供应链系统的LifeCycle全体为对象，把“灾害0、故障0、不良0”等损失预防体制构筑关联企业。·通过包括供应商及销售商等所有供应链的企业。·从最高经营者到一线员工为止的全员参与。·依靠联合小组活动，实现所有浪费“0”化。TPM的三次定义（供应链TPM）追求“共生产赢的企业链体质”的目标。以企业供应链系统的LifeCycle全体为对象，把“灾害0、故障0、不良0”等损失预防体制构筑关联企业。通过包括供应商及销售商等所有供应链的企业。从最高经营者到一线员工为止的全员参与。TPM的三次定义（供应链TPM）。二TPM的发展历程1TPM的诞生设备的品质及组合精度严重左右着生产中的产品，加上掌握设备的工人由于不熟悉设备性能和机能，误操作，延误管理等因素，设备维护成本也在不断提高，为了解决这些问题，美国借助欧洲工业革命的成果把维护设备的经验进行了总结。将设备现故障以后来取应急措施的事后处置方法称为BreakdownMaintenance(PM:预防保全)，将为延长设备寿命的改善活动称为CorrectiveMaintenance(CM:改良保全)。把为了制造不出鼓掌不出不良的设备的活动称为MaintenancePrevention(MP:保全预防)把以BM、PM、CM、MP、这9种活动统合进行管理的活动称为ProductiveMaintenance(PM:生产保全)。从此找到了设备管理的科学方法。全体生产及设计、维护、制造人员参与的PM活动。即TotalProductiveMaintenance(TPM:全员生产保全)。2TPM与PM的比较TPMPM目的目标TPM追求生产系统的极限综合效率。通过改善设备设计，制作，使用保全方法，追求极限综合生产效率。以设备维护人员为中心的PM，通过对设备设计。制作和保全方法的改善，追求极限设备效率，并不追求对涉及到设备使用方法的极限综合生产效率。手段方法TPM主要靠员工的自主管理（自己设备维护）。如日常管理业务（清扫、注油、紧固、点检等）由操作人员负责，设备检查诊断修理由保全人员负责。PM中，操作人员只管生产，日常的管理业务检查，修理等保全工作由保全人员全权负责。活动组织TPM是全员参与的行政主导型小组活动，包括高层、中层到基层的全体人员参加，俗称“重复小组活动“PM不组织全员参与的小组活动重复小组活动是与行政兼容或开展一体化的小组活动。自主管理工作是操作人员的本职工作，不是想做就做，不想做就可以不做的自愿活动。3从局部发展到全面。TPM活动是以生产部门为中心来开展的，现在也没有改变，但远远不是TPM的全部，它正发力迅速扩大到生产以外的部门，如“事物部门的TPM，技术部门的TPM，营业部门的TPM。三为什么要TPM生产线员工每天都反复进行着几乎完全一样的操作，维护人员随时应对设备土法故障，品质不良如此之多，以至于需要再加工或修补的产品都不被列为不良了，突发故障频频发生，维修人员像救火队员一样东奔西跑，连管理人员也为此而疲于奔命，不得不每天碰几头反复分析忙的不亦乐乎，有时候甚至加班加点，虽说很想把工作真正做好，但是努力并不能得到可持续的效果，有时这条线好不容易解决了问题，可另一条生产线又发生了类似的问题。TPM不是什么高深的理论，它是追求设备和物品管理合理性的实践方法。在生产现场，人和机器是一个系统，TPM是要使人和机器的机能和性能发挥出正常水准，而寻找并维持最合适系统的一种手法。生产中差错不断：管理部门提供不确切的情报导致现场混乱不堪；营业部门会发生错误订单，导致交货错误；生产部门发错生产指令或作业指示；采购部门会出现定货错，导致流入不合要求原材料或辅材料；物流部门因发错了货导致顾客的生产线被迫停产；产品设计部门因设计缺陷，造成生产困难，时常发生工作差错，不良，返工；设备设计部门因设计缺陷，设备运转不畅，不断发生故障及不良；设备保全部门等在维修时用错了备件，重启时又发故障，甚至毁掉了整片设备。那TPM就是向不良“0”化，灾害“0”化挑战。所有企业是根据竞争原理生存着，在新工业革命时代中站在第一线的企业，不能安于比过去好一点或者比别的企业强一点的现状，而是要向所有浪费或损失“0”化的绝对值挑战。四TPM的成果及评价：生产力或生产性P士气或氛围M质量或品质Q环境、卫生E成本或费用C企业形象I交货期或期限D企业文化C安全S五TPM的效果和评价项目按重复小组，即行政登记来分，确定各阶层的管理项目与指标例：TPM活动要真正取得效果，有效评价上述改善是非常重要的一环。因此在TPM导入开始时必须进行原始数据的分析，以此作为TPM活动前的基准水平，并正确制定各个管理项目与管理指标，长期进行跟踪，即活动进行到一定阶段时必须进行评估。六TPM的八大支柱典型的TPM一般包括八大支柱和两大基础图表①人才培养对企业来讲，推进TPM没有太多经验，须通过教育和摸索获得。②自主管理活动TPM活动的最大成功在于能发动全员参与，如果占据企业总认输约80%制造部门员工能在现场进行的自主管理和改善的话，必然可以提高自主积极性和创造性，减少管理层级和管理人员。所以自主管理活动是TPM的中流砥柱③课题改善和项目活动全员参与的自主管理活动主要消灭影响企业的微缺陷，以及不合理现象，起到防微杜渐的作用，但对于个别突出的问题，就不得不采用课题改善活动，需跨部门的组成项目小组进行活动。④专业保全活动所有的产品几乎都是从设备上流下来的。现在的生产更加离不开设备，安全手工作业的企业几乎不存在。做好设备的管理是提高生产效率的根本途径，提高人员的技能和素质也是为了更好的操作和控制设备，因此设备管理是非常重的是企业必须面对的核心课题之一，而设备维修部门则投入精力进行预防保全和计划保全，并通过诊断技术来提高对设备状态的预知力，这就是专业保全活动。⑤事务改善活动TPM是全员参与的持久的集体活动，没有管理间接部门的支持。活动是不能长期持续的。⑥初始改善活动设计没有缺点的产品和设备是技术设备部门的天职。能实现的唯一可能就是掌握产品设计和设备设计的必要情报→要素开发通过调试、试作、完善达到量产，这些活动称为初始改善活动⑥初始改善活动设计没有缺点的产品和设备是技术设备部门的天职。能实现的唯一可能就是掌握产品设计和设备设计的必要情报→要素开发通过调试、试作、完善达到量产，这些活动称为初始改善活动。⑦安全管理活动任何活动如果安全出现问题，一切等于0⑧品质保全活动传统品质活动的重点总是放在结果上，这样既不能保证优良的品质，更生产不出没有缺陷的产品。须从结果转移到过程中，前面几个支柱活动都是过程活动，如果前几个活动都能彻底实施的话，品质保全活动也功到自然成。以上八大活动是相互联系和相互补充的，任何局部的活动都很难取得巨大的成果。七TPM的两大基石：（贯穿于所有的活动中）①5S活动在TPM里将5S称为TPMO阶段活动。对于没有开展5S活动或5S不彻底的企业，要求导入TPM是可以的，但还是从0阶段即5S开始。②小组活动线长课长部长总经理TPM活动是一项全员参与的集体活动，因此必须把最高经营者在内的，直到一线企业员工用各级小组的形式组织起来。各级组长作为上一级小组的成员开展活动。这就叫全员参加的重复小组活动。八TPM推进的程序以上的程序不是一成不变的，企业根据实际情况可合并和取舍，但最关键的是必须建立在5S活动的基础上。1导入准备期企业首先把握公司的现状及自身的问题点，针对问题点提出各种方案，然后中高层要有强烈的危机意识，即对公司所处的内外部环境要有充分的认识，要有变的追切需求，然后着手构思TPM整体规划。阶段1企业现场预备诊断相关人员分析企业现状，换位对现状现场进行诊断。阶段2中高层革新意识教育一个企业要导入TPM，如果中高层领导连基本的意识都不具备，那一定是盲目的，基本意识包括树立危机意识，强烈要变革的意识，不满足现状的意识，追求自我发展的意识等。阶段3制定TPM中期推进计划推行TPM不是一蹴而就的，要没有短时间能够实现TPM目标的先列，所以要制定从准备期到升华期为止的日程计划，也称为展开TPM的中期计划。主要是确立企业的方针目标及部门小组的目标。TPM的基本方针和目标设定的实例1、全员参与最大限度发挥现有设备能力，追求效率化2、极限地降低品质不良3、谋求设备高度自主化管理，培养技术和能力兼备人才4、积极推进新技术、新设备开发5、积极推进重点改善，有效节减成本6、彻底实施5S和TPM活动，提高职场环境和员工士气1、设备综合效率85%以上2、设备故障故障度数率故障强度率等减少90%3、品质事故品质事故损失占销售的比率1%以下4、改善提案5件/月/人5、动力节减动力费占销售的比率消减6%6、安全工伤事故比上年同比减少60%1、成熟社会的来临2、经营环境变化3、企业间竞争激化年经营3支柱：①、提升快速应变能力②、提高产品和技术开发能③、持续强化企业的竞争力背景经营方针部门方针部门目标制造部TPM基本方针2001年目标2、TPM导入实施期计划制定后进入实施期，首先从教育开始。阶段4TPM导入教育实践活动。结合样板的效果对不同阶层的人员进行TPM教育，概念，方法等。TPM的教育课程课程名对象天数目标主要内容经营于部课程部长以上1天TPM本质理解，TPM展开过程中干部的作用·TMP概论·TPM展开15阶段·TPM的8大支柱·经营干部的作用管理人员课程科长/线长2天TPM本质的理解作为TPM推进者必要的TPM各支柱推进方法的体会·TPM概论及展开程序·设备效率化改善促进法·故障0化的思考与促进·自主管理的思考与促进·事务支援效率的思考·品质保全的思考与促进指导员课程科长/线长内部骨干5天TPM本质的理解作为社内专家必须体会的具体推进内容的实习·TPM的理解·课题改善方法论实习·自主管理方法论实习·专业保全方法论实习·品质向上方案讨论·内部TPM指导的作用现场组长课程技术干事/线、班长/组长3天作为基层班组长体会具体的推行方法·TPM是什么？·设备效率改善·故障0化的挑战·自主保全促进方法·小组活动的组织阶段5设置目标管理板综合目标设定→目标展开→对策选定→对策实施.综合目标的设定事例区分指标目标值1指标劳动生产力提高30%人均销售额提高145%2指标生产量/作业时间提高167%开发周期缩短40%成本降低70%3多指标故障率降低90%阶段6召开TPM宣誓大会3、TPM导入落实期从落实期开始，TPM活动就要为了能在公司生根发芽而付出一切的时期了。阶段7人才培养活性化开展TPM活动可以说是从头到尾都是教育，为消除操作失误，修理失误，培养熟悉设备熟悉