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仓库空间管理和ABC分类法储存保管的目标储存保管的目标(1)空间的最大化使用。(2)劳力及设备的有效使用。(3)储存货品特性的全盘考量即对储存货品的材积、重量、包装单位等品项规格及腐蚀性、温湿度条件、气味影响等物性求彻底解，来达到对货品能按特性适当储放。(4)做到所有品项皆能随时准备存取因为储存增加商品的时间值，因此若能做到一旦有需要时物品马上变得有用，则此系统才算是一有计划的储位系统及良好的厂房布置。(5)货品的有效移动在储区内进行的大部份活动是货品的搬运，需要多数的人力及设备来进行物品的搬进与搬出，因此人力与机械设备操作应达到经济和安全的程度。(6)货品品质的确保因为储存的目的即在保存货品直到被要求出货的时刻，所以在储存时必须保持在良好条件下，以确保货品品质。(7)良好的管理清楚的通道、乾净的地板、适当且有次序的储存及安全的运行都是良好管理所关心的问题，将使得工作条件变得有效率及促使工作士气的提高。选择储区位置的建议选择储区位置的建议(1)依照货品特性来储存。(2)大批量使用大储区，小批量使用小储区。(3)能安全有效率储於高位的物品使用高储区。(4)储存笨重、体积大的品项於较坚固的层架底层及接近出货区。(5)储存轻量货品於有限的载重层架。(6)将相同或相似的货品尽可能靠近储放。(7)滞销之货品或小、轻及容易处理的品项使用较远储区。(8)周转率低的物品尽量远离进货、出货区及仓库较高的区域。(9)周转率高的物品尽量放於接近出货区及较低的区域。(10)服务设施应选在低层楼区。储存策略(1)定位储放(DedicatedLocation)：每一储存货品都有固定储位，货品不能互用储位，因此须规划每一项货品的储位容量不得小于其可能的最大在库量。选用定位储放的原因在於：(a)储区安排有考虑物品尺寸及重量(不适随机储放)。(b)储存条件对货品储存非常重要时。例如，有些品项必须控制温度。(c)易燃物必须限制储放於一定高度以满足保险标准及防火法规。(d)依商品物性，由管理或其他政策指出某些品项必须分开储放。例如：饼干和肥皂，化学原料和药品。(e)保护重要物品。(f)储区能被记忆，容易提取。而定位储放的优缺点如下：优点：1.每种货品都有固定储放位置，拣货人员容易熟悉货品储位。2.货品的储位可按周转率大小或出货频率来安排，以缩短出入库搬运距离。3.可针对各种货品的特性作储位的安排调整，将不同货品特性间的相互影响减至最小。缺点：1.储位必须按各项货品之最大在库量设计，因此储区空间平时的使用效率较低。总归来说，定位储放容易管理，所需的总搬运时间较少，但却占较多的储存空间。所以除上述原因外，此策略较适用於以下两情况：(a)厂房空间大。(b)多种少量商品的储放。储存策略随机储放(RandomLocation)：每一个货品被指派储存的位置都是经由随机的过程所产生的，而且可经常改变；也就是说，任何品项可以被存放在任何可利用的位置。此随机原则一般是由储存人员按习惯来储放，且通常按货品入库的时间顺序储放於靠近出入口的储位。随机储放的优缺点如下：优点：1.由於储位可共用，因此只要按所有库存货品最大在库量设计即可，储区空间的使用效率较高。缺点：1.货品的出入库管理及盘点工作的进行困难度较高。2.周转率高的货品可能被储放在离出入口较远的位置，增加了出入库的搬运距离。3.具有相互影响特性的货品可能相邻储放，造成货品的伤害或发生危险。一个良好的储位系统中，采用随机储存能使料架空间得到最有效的利用，因此储位数目得以减少。由模拟研究显示出，随机储存系统与定位储放比较，可节省35％的移动储存时间及增加了30％的储存空间，但较不利於货品的拣取作业。因此随机储放较适用於下两情况：(a)厂房空间有限，尽量利用储存空间。(b)种类少或体积较大的货品。储存策略分类储放(ClassLocation)：所有的储存货品按照一定特性加以分类，每一类货品都有固定存放的位置，而同属一类的不同货品又按一定的法则来指派储位。分类储放通常按(a)产品相关性(b)流动性(c)产品尺寸、重量(d)产品特性来分类。分类储放的优缺点如下：优点：1.便於畅销品的存取，具有定位储放的各项优点。2.各分类的储存区域可根据货品特性再作设计，有助於货品的储存管理。缺点：1.储位必须按各项货品最大在库量设计，因此储区空间平均的使用效率低。分类储放较定位储放具有弹性，但也有与定位储放同样的缺点。因而较适用於以下情况：(a)产品相关性大者，经常被同时订购。(b)周转率差别大者。(c)产品尺寸相差大者。储存策略分类随机储放(RandomWithinClassLocation)：每一类货品有固定存放位置，但在各类的储区内，每个储位的指派是随机的。分类随机储放优缺点如下：优点：1.可收分类储放的部份优点，又可节省储位数量提高储区利用率。缺点：1.货品出入库管理及盘点工作的进行困难度较高。分类随机储放兼具分类储放及随机储放的特色，所需要的储存空间介於两者之间共用储放(UtilityLocation)：在确定知道各货品的进出仓库时刻，不同的货品可共用相同储位的方式称为共用储放。共用储放在管理上虽然较复杂，所占的储存空间及搬运时间却更经济。储位指派法则储位指派法则储存策略是储区规划的大原则，因而还必须配合储位指派法则才能决定储存作业实际运作的模式。而跟随著储存策略产生的储位指派法则，可归纳出如下几项：(1)可与随机储放策略、共用储放策略相配合者靠近出口法则(ClosestOpenLocation)：将刚到达的商品指派到离出入口最近的空储位上。(2)可与定位储放策略、分类(随机)储放策略相配合者(a)以周转率为基础法则(TurnoverbasedLocation)按照商品在仓库的周转率(销售量除以存货量)来排定储位。首先依周转率由大自小排一序列，再将此一序列分为若干段，通常分为三至五段。同属於一段中的货品列为同一级，依照定位或分类储存法的原则，指定储存区域给每一级的货品。周转率愈高应离出入口愈近，储位指派法则产品进货量进仓次数出货批量出仓次数进仓次数/出仓次数A40托盘401.0托盘401.0B200箱673.0箱671.0C1000箱2508.0箱1252.0D30托盘300.7托盘430.7E10托盘100.1托盘1000.1F100托盘1000.4托盘2500.4G800箱2002.0箱4000.5H1000箱2504.0箱2501.0A、B、C、D...、H八种货品进出仓库的情况储位指派法则另外，当进货口与出货口不相邻时，可依进、出仓次数来做存货空间的调整，为A、B、C、D...H八种货品进出仓库的情况，当出入口分别在仓库的两端时，可依货品进仓及出仓的次数比率，来指定其储存位置，八种货品的配置图。进出口分离的存储位置安排储存作业十指标作业别评估要素指标项目储存作业设施空间利用度·储区面积率·可供保管面积率·储位容积使用率·单位面积保管量·平均每品项所占储位数存货效益·库存周转率·库存掌握程度·季节品比率成本花费·存货管理费率呆废料情况·呆废料率储区面积率储区面积率应用目的：衡量厂房空间的利用率是否恰当。计算说明：储区面积率=储区面积/物流中心建物面积指标意义：储区是物流中心不可或缺的部份，因而掌握储区占整个物流中心厂区的比率，可使整体作业更顺畅。状况陈述：此指标小，表示储区占整个物流中心面积比例不高。改善对策：物流中心面积去除停车码头外，主要包括储区及理货区。而一般来说，理货区约占物流中心建物的30-50%，储区面积则应占50-70%左右。因此，一旦储区面积率小，应检讨整个物流中心的布置规划，是否未充份利用空间？或各作业区的配置是否恰当？尤其若公司如今仍有储位不足的现象，应考虑能否采作业组合方式，例如将加工、检查两作业同处同时进行，以减少必要空间，如此则能扩大储存空间，同时亦能取消部份搬运动作，对整个营运作业将更有帮助。可供保管面积率可供保管面积率应用目的：判断储区内通道规划是否合理。计算说明：可供保管面积率=可保管面积/储区面积指标意义：可供保管面积率为扣除通道後货品的可保管面积占整个储区的比例，因而此指标大小主要在於评估通道空间的安排。一般好的通道设计应注意以下几点；(1)流量经济性(2)空间经济性(3)设计顺序(4)分支通道、内部通道、工作空间通道及安全设施通道的存在(5)通道宽度的决定。可供保管面积率可供保管面积率状况陈述：一般不同储区布置形式有不同通道空间比例，若公司可保管面积率太低，表示通道空间的掌握未达空间利用率，则通道可能稍宽或稍多。改善对策：改善布置，可设法移动料架位置来调整通道宽度，将通道改成必要之最小限度(通道宽度主要配合堆高机的运作设计，若宽容度太大，亦会造成空间上的浪费)，以增加料架摆放量，或将多馀空间移作他作业使用。通道空间相对整厂空间比率(针对50×200ft及100×100ft之区)储位容积使用率单位面积保管量储位容积使用率单位面积保管量应用目的：用以判断储位规划及使用的料架是否适当，以有效利用储位空间。计算说明：储位容积使用率=存货总体积/储位总容积单位面积保管量=平均库存量/可保管面积状况陈述1：储位容积使用率及单位面积保管量偏低，一般有两种可能：(1)由於每一储位都有一定的重量限制，若在库品重量较重，则无法堆叠太高或摆放太密。(2)存货量相对於储区较小，以至储位剩馀太多。改善对策：(1)若由於货品重量重而无法储满一储位，则必调低储位高度，在可使用高度下增加储位数量或置换负重较高的料架。例如：在地板平置堆叠上，考虑到货品可堆叠高度，若多属重物，则可堆放的高度不可能太高，在三度空间的利用率上将造成浪费，因而在此情况下，若能以栈板料架等大型料架作为储存的工具，则较能发挥空间利用率，充份利用高度。(2)若原因出在存货量较少，且非季节性的问题，则应尽量将货品集中存放，以免造成过多搬运移动时间。而剩馀空间可供其他作业使用或方便将来扩充配销新产品之用。储位容积使用率单位面积保管量储位容积使用率单位面积保管量状况陈述2：储位容积使用率低但单位面积保管量却高，表示公司在库品体积较小，但存货量不少，则可能因货品品项多而为做好简易有效的储位管理，即使体积小或周转率不快，亦不希望太多种货品放在同一储位上，以至於每一储位实际使用的容积空间并不高。改善对策：(1)置换他种较小型料架。(2)降低每一储位容积：降低料架每层高度或使用隔板隔间方式来使料架储位数增加。(3)依照各项货品的体积、重量、货量大小，来选择最适用之不同型料架，使空间的投资效益达到最高。储位容积使用率单位面积保管量储位容积使用率单位面积保管量状况陈述3：储位容积使用率高但单位面积保管量却低，此状况有两种可能：(1)在库品体积较大。(2)若非货品体积较大，则表示如今所使用的料架高度较低，储区的高度可能未有效利用，以至於虽料架上储位容积已充份使用，但每单位面积的货品储存量仍偏低。改善对策：(1)若因货品体积大而使得花费在搬运移动的作业时间多，则应考虑(a)改善搬运方法。(b)改善搬运制度，并配合作业流程管理、工作管理，以提高综合性效率的效果。如此才能以最短的时间完成搬运，减少作业工时。(2)若由於如今储区实际使用高度不高，则应增加储区料架高度，进而可增加储位数量、容积，以三度空间利用率的提升来减少储区的规划面积，缩短搬运距离。平均每品项所占储位数平均每品项所占储位数应用目的：由每储位保管品项数的多寡来判断储位管理策略是否应用得当。计算说明：平均每品项所占储位数=料架储位数/总品项数指标意义：平均每品项所占储位数若能规划在0.5-2之间，即使无明确的储位编号，也较能迅速存取货品，不至於造成储存、拣货作业人员找寻的困难，也较不会产生同一品项库存过多的问题。状况陈述1：若此指标太大，表示每个品项的库存量所占储位数