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Re:设备点检方面的书，请推荐设备点检设备点检的定义x1L3S6O!y为了维持生产设备的原有性能，通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位（点）进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发现，早期预防，早期处理，这样的设备检查称为点检。)C*~-w!d8R设备点检工作的“五定”内容（1）定点——设定检查的部位、项目和内容；（2）定法——定点检检查方法，是采用五感，还是工具、仪器；7vw+?-s.V$r:|J（3）定标——制订维修标准；3Z8s6y(g2f+Q/y（4）定期——设定检查的周期；2F3@*ZW#_:e!?6L（5）定人——确定点检项目由谁实施。1o.H)I6}'Y7`点检的分类及分工（1）按点检的周期分：（a）日常点检——由岗位操作工或岗位维修工承担。,|&V.J:i7|8|0}9S（b）短周期点检——由专职点检员承担。-uP3DH&H3[2G1t+W（c）长周期点检——由专职点检员提出，委托检修部门实施。（d）精密点检——由专职点检员提出，委托技术部门或检修部门实施。（e）重点点检——当设备发生疑点时，对设备进行的解体检查或精密点检。;w;r's6gS(e!`（2）按分工划分：（a）操作点检——由岗位操作工承担。（b）专业点检——由专业点检、维修人员承担。3）按点检方法划分（a）解体点检。（b）非解体点检。f)BZ)I,X1~'B3ee.t7@({7E9Z#S;I日常点检工作的主要内容（1）设备点检——依靠五感（视、听、嗅、味、触）进行检查；（2）小修理——小零件的修理和更换；（3）紧固、调整——弹簧、皮带、螺栓、制动器及限位器等的紧固和调整；（4）清扫——隧道、地沟、工作台及各设备的非解体清扫；（5）给油脂——给油装置的补油和给油部位的加油；（7）排水——集汽包、储气罐等排水；&`-t!Z'z:`6gX（8）使用记录——点检内容及检查结果作记录$jZ*`'F'}$s$~7j8D定期点检的内容;`,X#C)|6s.d%EQ!S（1）设备的非解体定期检查；2s&c:l+E4w$Z/O4v（2）设备解体检查；（3）劣化倾向检查；（4）设备的精度测试；$P5E1n#S4A;_#O（5）系统的精度检查及调整；g8O0l(r:p6^4A（6）油箱油脂的定期成分分析及更换、添加；（7）另部件更换、劣化部位的修复。专职点检人员的点检业务及职责7F1c)?*v)g!M9u)G6E（1）制订点检标准和给油脂标准，零部件编码，标准工时定额等基础资料。7Qe$?/V&|（2）编制各类计划及实绩记录。（3）按计划认真进行点检作业，对岗位操作工或运行工进行点检维修业务指导，并有权进行督促和检查，有问题要查明情况及时处理。U,r+_;J?*Y-G（4）编制检修项目预定表，并列出月度检修工程计划。&Q6D2]3].r|（5）根据点检结果和维修需要，编制费用预算计划并使用。:o+G,P$t*|:m2R6J%Q（6）根据备件预期使用计划和检修计划的需要，编制维修资材需用计划及资材领用等准备工作。(C%~8D8Y(VT（7）收集设备状态情报进行倾向管理、定量分析、掌握机件劣化程度。(r1W+If7r,S#Q'M1Z!D)e（8）参加事故分析处理，提出修复、预防及改善设备性能的意见。+L#r-W%G.b-v（9）提供维修记录，进行有关故障、检修、费用等方面的实绩分析，提出改善设备的对策和建议。5@&i#b;r:G9`2\'K9O（10）参与精密点检。%c-C5R)K$H*e8I点检管理的四个环节（1）制定点检标准和点检计划（P）。;J*e7f2t-yX0s（2）按计划和标准实施点检和修理工程（D）。（3）检查实施结果，进行实绩分析（C）。（4）在实绩检查分析的基础上制定措施，自主改进（A）。精密点检的定义!L.P.U(y$c8P'Y&O用精密仪器、仪表对设备进行综合性测试调查，或在不解体的情况下应用诊断技术，即用特殊仪器、工具或特殊方法测定设备的振动、磨损、应力、温升、电流、电压等物理量，通过对测得的数据进行分析比较，定量地确定设备的技术状况和劣化倾向程度，以判断其修理和调整的必要性。点检的十大要素（点检内容）+t'Q%t3t+dV6}7M'~（1）压力；（2）温度；（3）流量；（4）泄漏；（5）给脂状况；（6）异音；（7）振动；（8）龟裂（折损）；（9）磨损；（10）松弛。:u;?;\3[8d3b!|确定点检周期的因素1\4x(G'qa!u（1）设备的作业率；（2）设备使用条件；（3）环境条件（温度、湿度、粉尘等）；（4）润滑状况；（5）对生产的影响程度；;v7{*f;?:du3r（6）使用实绩值；（7）制造厂家的推荐值。-TPM管理简介一、设备维修体制简介1、事后维修----BM（BreakdownMaintenance）这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。2、预防维修－－PM（PreventiveMaintanance）这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。3、改善维修－－CM（CorrectiveMaintanance）改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。4、维修预防－－MP（MaintenancePrevention）维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。5、生产维修－－PM（ProductiveMaintenance）是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。二、什么叫TPM?（TotalProductiveMaintenance）1、什么是TPM？TPM的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。2、TPEM：TotalProductiveEquipmentManagement就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。三、TPM的特点：TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。四、TPM的目标TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。五、TPM的理论基础TPM的理论基础可以用下图表示：六、推行TPM的要素推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：1、提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。3、改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。七、TPM开展步骤开展TPM不是一件容易的事，需要各方的大力支持，特别是工厂领导层的支持。具体开展过程可分为三个阶段，10个具体步骤（见表一）。表一TPM开展过程阶段步骤主要内容准备阶段1、TPM引进宣传和人员培训按不同层次进行不同的培训2、建立TPM推进机构成立各级TPM推进委员会和专业组织3、制定TPM基本方针和目标提出基准点和设定目标结果4、制定TPM推进总计划整体计划引进5、制定提高设备综合效率的措施选定设备，由专业指导小组协助改善实6、建立自主维修体制小组自主维修施7、维修计划维修部门的日常维修阶8、提高操作和维修技能的培训分层次进行各种技能培训段9、建立前期设备管理体制维修预防设计，早期管理程序生命周期费用巩固提高10、总结提高,全面推行TPM总结评估，找差距，制定更高目标。1、准备阶段：此阶段主要是制定TPM计划，创造一个适宜的环境和氛围。可进行如下四个步骤的工作。①TPM引进宣传和人员培训主要是向企业员工宣传TPM的好处，可以创造的效益，教育员工要树立团结概念，打破“操作工只管操作，维修工只管维修”的思维习惯。②建立组织机构推动TPM成立推进委员会，范围可从公司级到工段级、层层指定负责人，赋予权利、责任，企业、部门的推进委员会最好是专职的脱产机构，同时还可成立各种专业的项目组，对TPM的推行进行指导、培训、解决现场推进困难问题。③建立基本的TPM策略和目标TPM的目标主要表现在三个方面：a.目的是什么（what）b.量达到多少（Howmuch）c.时间表（when）也就是，什么时间在那些指标上达到什么水平，考虑问题顺序可按照如下方式进行：外部要求→内部问题→基本策略→目标范围总目标④建立TPM推进总计划制定一个全局的计划，提出口号，使TPM能有效地推行下去。逐步向四个“零”的总目标迈进。计划的主要内容体现在以下的五个方面。A：改进设备综合效率；B：建立操作工人的自主维修程序；C：质量保证；D：维修部门的工作计划表；E：教育及培训、提高认识和技能以上内容可制成一个表，如下：2、引进实施阶段此阶段主要是制定目标，落实各项措施，步步深入开展工作。烽火猎聘资深顾问认为可进行如下五方面的工作。①制定提高设备综合效率的措施成立各专业项目小组，小组成员包括设备工程师、操作员及维修人员等。项目小组有计划地选择不同种类的关键设备，抓住典型总结经验，起到以点带面的作用。项目小组要帮助基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位，解决维修难点，提高操作工人的自主维修信心。②建立自主维修程序首先要克服传统的“我操作，你维修”的分工概念，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。推行5S活动，并在5S的基础上推行自主维修“七步法”。自主维修“七步法”步骤名称内容1初始清洁清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝2制定对策防止灰尘，油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难3建立清洁润滑标准逐台设备，逐点建立合理的清洁润滑标准4检查按照检查手册检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各检查项目5自检建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修部门的检查表改进小组的自检标准。树立新目标和维修部确定不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。6整理