搜索
现场TPM培训教程◆什么是TPM◆改善设备效率◆向零故障挑战◆自主保全推进方法（之一）◆自主保全推进方法（之二）◆自主保全推进方法（之三）◆个别改善的推进方法◆设计、保全、运行的协调体制课程内容第1课什么是TPM所谓TPM，是“全员参加PM”（Totalproductivemaintenance)的英文缩写字母TPM的由来：1971年，日本电装（股份）在日本首先实施TPM，取得了优异成绩，获得了PM优秀事业场奖（简称PM奖），这就是TPM的由来。它是在引进美国PM分析的基础上，经过若干年的发展、变化而来。1.1、PM到TPM到供应链TPM的变迁19501960197019801990事后保全：BreakdownMaintenance1951年预防保全：PreventiveMaintenance1957年改良保全：CorrectiveMaintenance1960年保全预防：MaintenancePrevention1971年TPM：TotalProductiveMaintenance日本电装时间管理时代状态管理时20001989年，全面TPM供应链TPM1.2、TPM的定义与特色TPM的定义什么是TPM（全员参加的PM）①以建立追求生产体系极限效率化（综合的效率化）的企业素质为目标②以现场现物构筑能够未然防止所有损失的结构，即以生产系统整个寿命周期为对象实现“灾害为0”、“不良为0”、“故障为0”等③从生产部门普及到开发、营业、管理等所有部门④从领导到一线作业人员全员参加⑤通过反复的小组活动，达到损失为0TPM特色“通过人和设备体质改善的企业体质改善”人的体质改善——适应FA时代的要员培养——（1）操作人员：自主保全能力（2）保全人员：机械设备的保全能力（3）生产技术人员：不要保全的设备计划能力设备的体质改善（1）现存设备体质改善的效率化（2）新设备的LCC设计和垂直提起企业体质的改善1.3、TPM的目的1.4、TPM的效果事例P------生产率1.5~2倍突发故障次数1/100~1/250设备运转率1.5~2倍Q------工程不良率1/10C------生产成本降低30%D------产品、半成品库存减半S------停产损失为0M------改善提案件数5~10倍◇PM奖效果事例1.自主管理被彻底贯彻，即使上面不说，也能做到“自己的设备自己维护”2.实现故障为“0”、不良为“0”，增强了只要去做就能实现的信心3.到处是油、切削和垃圾的车间，转眼变成了清洁、明亮的车间4.给来访者留下很好的企业形象，并关系到营业活动的接受订货◇TPM的无形效果TPM的5大支柱与2大基石自主保全教育培训个别改善计划保全建立MP体制小集团活动6SK活动1.5、TPM的推进方法TPM第2课改善设备效率要使设备更有效率，就要最高地发挥设备所具有的功能和性能；相反，彻底排除阻碍效率的损失，就能提高设备效率2.1、设备的六大损失负荷时间运转时间纯运转时间价值运转时间（1）故障（2）准备、调整（3）空转、间歇（4）速度低（5）工程不良（6）起动、利用六大损失停止损失性能损失不良损失2.2、慢性损失改善的想法突发损失和慢性损失突发损失极限值慢性损失•有必要进行降到极限状态的革新•有必要进行降到原来水平的对策损失率时间慢性损失的背景慢性损失知道发生对策了不能对策没对策ABC不知道发生•结果不好•看不到好的征候•没采取根本的对策，当时应付对策一下就过去•因量的把握不充分，没注意损失的大小•不知道慢性损失本身的发生，没注意到（间歇停、速度损失、修正损失、起动损失等常可见到）慢性损失的原因结构原因2原因3原因1原因1原因4原因3原因2原因把握慢性损失原因调查复数原因复合原因发生原因单一原因末端原因查找，再发预防◇慢性损失原因分析事例内圆磨加工品质（圆度、粗糙度）不良人机法物环调整方法加工条件不满足（转速、进给量等）卡盘不良砂轮座不良主轴不良滑台不良砂轮不良工件材质不良砂轮座不良滑台不良主轴不良•油雾润滑不良•冷却油不良•撞击等•润滑不良•丝杆、滑台磨损不良•伺服马达控制不良等•端面排水口堵塞•防水气压不保证•主轴皮带轮磨损不良等劣化预防意识不强劣化复原能力不足慢性损失对策的推进方法（1）进行现象分析（2）重新认识要素系列（3）使要素系列的缺陷表面化研究实施PM分析作为找出缺陷的想法☆研究应有状态☆重视微缺陷作为防止缺陷的想法☆复原微缺陷的重要性：•微缺陷的积累会引起相乘作用•放任微缺陷，它就会慢慢成长放大，成为大缺陷的故障、不良原因第3课向零故障挑战1、“故障”是设备效率降低的根源2、设备应有的状态是“故障为零”3、TPM推进的根本目的是使“故障为零”故障----设备失去规定的功能语源----人故意造成障碍3.1、故障的定义与语源功能停止型故障设备突然停止的故障功能低下型故障设备工作，但发生工程不良及其他损失的故障3.2、故障的种类自然恶化——尽管正确使用，但随着时间序列物理地恶化，初期的性能降低。强制劣化——当然应该做的没做，人为地使其恶化3.3、恶化的种类例：2UB油沟机该设备04年导入，已连续使用13年，由于定期的刀具交换使主轴内孔逐渐磨损，导致刀具摆动蹦口损耗异常及油沟粗糙品质不良例：一厂马达AIDA300T冲床05年5月，由于冲床主轴静压润滑油泵损坏，供油压力不足日常点检未能及时发现，导致主轴轴瓦烧伤卡死。故障对应3个月（发日本大修），费用200万元RMB◎设备是人造成的故障3.4、故障为0的基本想法◎改变人的想法和行为◎能够使设备故障为0◎要由“设备就是故障的东西”这种想法改变为“不让设备出故障”“故障能够达到0”的想法3.5、故障为0的原则3.6、2种潜在缺陷物理的潜在缺陷从物理上看不见而被搁置的缺陷•不分解看不见的缺陷•因安装位置不好看不见的缺陷•因垃圾、脏看不见的缺陷心理的潜在缺陷因作业者或保全人员的意识或技能不足不能发现而被放置的缺陷•不关心•不知道缺陷•认为这种程度可以而忽视2CS中心孔滑台3UBMC3.7、故障为0的5个对策和TPM5根支柱备齐基本条件遵守使用条件复原恶化改善设计上的不良提高技能个别改善自主保全计划保全教育训练设备初期管理1.2.3.4.5.5个对策5根支柱第4课自主保全的推进方法（之一）4.1、自主保全的必要性◇运转(生产)部门和保全部门的关系不具备运行和保全两个方面，就无法进行生产，只有运行部门也相应地分担一部分保全功能，两者齐备，才能健全保全功能，达到目的只有运行部门担当了“防止恶化活动”，保全部门所担当的专业保全手段才能真正得到发挥，才能形成有效的保全4.2、操作能手的4个阶段和自主保全1年2年自主保全的7个阶段设备操作能力强的4个阶段1、初期清扫2、发生源、困难部位对策3、制作自主保全临时基准4、总点检5、自主点检6、标准化7、自主管理的贯彻3-5年时间1、掌握设备改善的思路的推进方法2、了解设备的功能、结构3、了解设备精度和产品质量4、能修理设备季节工60-70%人4.3、自主保全展开步骤步骤名称活动内容第1步初期清扫以设备主体为中心彻底排除垃圾、灰尘，进行加油、加紧螺栓以及发现设备的不正常并进行复原第2步发生源困难部位对策改善垃圾、灰尘的发生源、飞溅的防止.清扫加油困难的部位,谋求缩短清扫、加油时间第3步制定自主保全临时基准制定确定能够维持在短时间内清扫、加油、加紧螺栓的行动基准(有必要表示能够日常、定期使用的时间范围)第4步总点检根据检点手册进行检点技能教育,通过总检点的实施提出设备微缺陷并复原第5步自主点检制作、实施自主检点检查表第6步标准化进行各种现场管理项目的标准化,谋求维持管理的完全系统化·清扫加油检点基准·现场的物流基准·数据记录的标准化·模具、工夹具管理基准等第7步自主管理的贯彻展开会社方针、目标,确实进行改善活动稳定化的MTBF分析记录,解析改善设备4.4、第1阶段“初期清扫”的要点清扫（接触、触摸、开动设备）发现设备的不正常、缺陷（对发现的不正常挂标签）查明脏等的发生源提出困难部位理解垃圾、灰尘、异物的弊病（微缺陷的重要性）把不正常看为不正常的眼光认识配备基本重要性（加油、上紧）发现的不正常尽量自己修理“清扫是点检”“点检发现不正常”“不正常要复原或者要改善”步入第2阶段“发生源对策”对设备的爱护心4.5、第2阶段“发生源、困难部位对策”的要点维持第1阶段的合格水平难以清扫点检费时间“不想再弄脏”发生源对策把握发生源（第1阶段）困难部位对策杜绝漏、脏的发生源缩短时间的改善使飞溅最小程度（局部化）品位从身边问题改善的乐趣掌握改善的想法、推进方法“飞溅防止局部化”（排除强制恶化）4.6、第3阶段：制作自主保全临时基准设备说明书（标准）现场清扫实践经验自主保全基准（应遵守的事项自己确定）维持设备的“应有状态”◇基准的制定◇“作成自主保全临时基准”的要点•明确油的种类，可能的话统一，减少油的种类•无遗漏地列出加油口、加油的部位•集中加油时，配备加油系统，制作润滑系统图（泵——配管——分配器——配管——末端）•确认分配器的堵塞、分配量的不同，确认是否到达末端所必需的部位•单位时间的消费量多少（1天/1周）•1次的加油量多少•加油配管长度如何（特别是油脂时），是1系列好呢，还是有必要作成2系列•废油的处理方式如何•油标的设定及贴到加油部位•设置加油服务站（油的保管、加油器具的保管方法）•列出并对策加油困难部位•对加油部位决定与保全部门的分担（自主保全的范围如何）第5课自主保全的推进方法（之二）5.1、提出不正常的要点1）不仅找到用眼能看到的不正常，还要找到安装的松动、轻微振动、发热等不用手摸就知道的不正常2）也要注意轮或带的磨损、滑动面的垃圾、吸滤器网眼堵塞等与功能不正常有关的问题3）还要发现罩太大碍事，加油器安装位置不好，清扫、加油、点检等是否方便等问题4）各种仪表是否正常工作，标准值是否明确表示5）漏油、漏气等，对漏、溢追究发生源，等通过清扫点检的场次体验什么是不正常，请养成“不正常就是不正常的眼光”着眼点：垃圾、灰尘弯曲、磨损振动、振摆漏、飞溅锈、伤异音、发热松、松动偏心、斜异味、变色缺口、脱落动作异常第6课自主保全的推进方法（之三）6.1、第4阶段：总点检目的——进一步很好理解我们自己设备的功能、结构，依据有关设备的知识、原理进行日常点检推进方法（1）抽出总点检项目（2）准备教材，制订总点检教育培训计划（3）教育领导人员（4）向操作人员宣传教育（5）实践所学到的知识，发现不正常（总点检）（6）推进“目视管理”（可视化管理）•点检的管理对象是什么？•它的正确状态——应有状态是什么？•它能够维持吗？•知道它们的功能、结构吗？•知道点检方法或异常的判断吗？•知道处理方法吗？一看就知道6.2、第5阶段“自主点检”第1~3阶段基本条件的配备（清扫、加油）第4阶段正常运转操作使用条件的日常点检小配备、改善操作设备能手（用点检基准维持设备安定）与临时基准对照技能确认清扫、加油、点检基准的完成保全点检配备基准故障解释要点•修正清扫、点检、加油（临时）基准•与保全部门的点检项目分担•谋求在标准工时内能够点检的改善•提高点检水平•运用“计测器的点检”•故障、不良的解析及防止再次发生对策的基准化•全体作业员确实能够实施6.3、自主保全成功的关键所在1.引进教育为什么进行自主保全，是否真正理解2.工作本身是否认为“自主保全就是工作本身”3.小组主体是否是重复的小组4.实践主义是否不拘于形式、道理，亲身领会5.遵守事项本人决定是否掌握自己决定的能力6.实质效果是否按各阶段的目标得到实质效果7.要彻底是否只追求阶段的形式8.三种神器的运用活动板的使用方法是否良好，会议是否活泼，是否运用了突出重点课9.安全第一比什么都重要的是安全第一☆加工课2CSTPM活动事例◎15分钟运动清扫设备部位少、卡盘、刀塔等◎40分钟运动计划内清扫、点检彻底完成工具名称钢丝小毛刷小铁钎小铁铲图片样式用途①堆积的铁屑②空间较窄的区域①已生锈的铁块成②空间较窄的区域①已生锈的滑台②空间较窄的区域设备部位马达安全盖板、风叶滑台滑台、生