设备管理TPM

LeanProductionA.BRAINCONSULTINGLeanProductionA.BRAINCONSULTING一、TPM概论二、设备的6大LOSS三、自主保全概论四、自主保全活动工具之运用五、工厂体验（自主保全工具实战）LeanProductionA.BRAINCONSULTING一、TPM概论LeanProductionA.BRAINCONSULTINGTPM活动是一种来源于生产现场的改善活动50年代美国制造业首先推行PM活动(预防保全)60年代日本受美国影响引进预防维修制度，经消化吸收广泛推广并设立PM大奖/70年代日本前设备管理协会（中岛清一等人），通过丰田公司的供应商日本电装等试点单位的尝试，发扬光大了PM活动，首次推出了TPM概念/1982年第一本标准化的TPM专著问世,书名为TPM活动程序/80年代后期，随着日、韩、美等外企的介入，开始流行于我国1.TPM活动的发展史？LeanProductionA.BRAINCONSULTINGTOTAL全公司的PRODUCTIVE生产MAINTENANCE维护由全员参与的生产维护活动3.什么是“TPM”活动？LeanProductionA.BRAINCONSULTING构筑效率最大化的生产系统（综合性效率化）的企业体质为追求目标,以生产系统运行的全部灾害为对象进行消除,“0”不良、“0”故障、“0”浪费、“0”换产等全部在生产现场构筑预先防止（Loss）的体制生产部门及相关技术、开发、工艺、品质、销售等全部门的参与从Top开始（领导关注）到第一线全体员工的参加。以现岗单位、重复性小集团为活动基础，努力达成损失为零的目标4.“TPM”定义的理解？目标对象组织推进人手段LeanProductionA.BRAINCONSULTING“因人和设备的体质改善而使企业体质改善”人的体质改善适应成本竞争时代的复合型人才培养①自主保全能力（设备的使用者）②设备的保全能力（设备的维修者）③生产技术者:不用保全的设备设计能力设备的体质改善企业的体质改善①现有设备的体质改善最大效率化体现②新设备的生命周期成本设计和MP活动(初期流动管理)5.TPM的目的？LeanProductionA.BRAINCONSULTINGTPM=PM+ZD+小组织活动预防哲学“0”目标全员参与•预防哲学(PreventiveMaintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除重大故障-消灭普遍性不良-延长原有寿命•“0”目标(ZeroDefect)-与同行的水平无关，如果追求“0”的目标，在竞争中一定会胜利-如同行也追“0”那速度是胜败关键•全员参与经营(SmallGroupActivity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化预防医学预防维护延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫、注油、检查健康检查测定故障定期点检诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防维修6.TPM的本质？LeanProductionA.BRAINCONSULTING我是生产人员，你是维修人员；设备我操作，维修你负责；我修理，你设计；我设计，你操作；只要稼动率，不要可动率；只有救火队，没有保养队；只有单兵作战，没有团队合作；迷信高速度的设备等陈旧的设备管理观念？LeanProductionA.BRAINCONSULTING作业者的体制改善设备的体制改善企业的体制改善我是操作者(O/P)你是维修员对设备强的作业者我的设备我维护组织的教育训练设备弱点改良设备Loss消除设备体制改善TPM5本柱活动创出有利的公司企业的体制改善设备协力运转设备能力极限发挥7.TPM的理念（一）？例：汽车修理（司机和修配厂）LeanProductionA.BRAINCONSULTING各种问题点头脑各器官末端细胞===各种疾病=*分子：小组成员核：小组长TOP單位組織分任組7.TPM的理念（二）？TPM小组是企业的免疫系统LeanProductionA.BRAINCONSULTING7.TPM的理念（三）？LeanProductionA.BRAINCONSULTING构筑盈利的企业体质经济性的构筑,灾害“0”,不良“0”,故障“0”预防哲学（预先防止）MP/保养——PM/预防——CM/改良全员参加（参与经营·人格尊重）重复小集团组织,有效的自主保全注意现场现物创造设备以“清新面貌”的目视化管理、整洁的工作现场。自动化,无人化构筑不必要手作业的工作现场7.TPM的理念（四）？LeanProductionA.BRAINCONSULTING故障率初期故障期偶发故障期磨损故障期规定的故障率内容寿命时间根据保全降低故障率区分初期故障原因对策偶发故障磨损故障设计,制作上的MISS运转操作上的MISS寿命的问题试运转是Check,初期流动管理(设备)正确操作预防保全改良保全保全预防8.设备的一生和保全活动？LeanProductionA.BRAINCONSULTING人(MAN)-设备(M/C)SYSTEM의最适效率化教育训练活动个别改善活动设备初期管理活动自主保全活动计划保全活动9.TPM的5大支柱（基本活动）？LeanProductionA.BRAINCONSULTING二、设备6大L0SS损失LeanProductionA.BRAINCONSULTING初期收率的损失设备故障的损失转换调整的损失瞬间停机的损失不良返工的损失速度低下的损失1.设备的6大LOSS是什么？LeanProductionA.BRAINCONSULTING负荷时间(工程固有时间)稼动时间性能稼动时间价值稼动时间停止Loss速度Loss不良Loss计划停机操业时间(一般24H/日)*定期保修,指示,休息等*故障Loss*准备.调整Loss*瞬间停机,空转Loss*速度低下Loss*不良,休息Loss*初期效率Loss注)初期收率Loss称量产保留Loss,也可称初期流动收率Loss.2.设备6大LOSS的构成？LeanProductionA.BRAINCONSULTING不良率慢性Loss时间极限值突发Loss•复原性问题•为了降低到原来的水准需要复原性对策•革新性问题•为了降低到原来的水准需要革新性对策•因与极限值的比较以Loss显在化慢性Loss特征Loss•突发故障,慢性故障•准备.调整•瞬间停止.空转•速度低下•不良.修理•初期收率显在化容易○○○○●●显在化的困难的Loss尽可能“可视化”显在化困难3.设备的慢性LOSS和突发LOSS？LeanProductionA.BRAINCONSULTING“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”5.设备的故障原因是什么？LeanProductionA.BRAINCONSULTING潜在缺陷明显缺陷一次重大的停机事故中缺陷微缺陷大缺陷（29个）（300个）微缺陷思想？LeanProductionA.BRAINCONSULTING三、自主保全概论LeanProductionA.BRAINCONSULTING通过设备操作人员自己维持和改善（自己的设备和工程），从而实现和维持设备最佳状态的改善活动。1.自主保全的定义？LeanProductionA.BRAINCONSULTING•可以发现异常的现场管理目视管理和操作者的五感(眼,鼻,舌,耳,手)就可以随时发现缺陷的现场•设备的理想状态设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化的复原及其正确运转和操作所需基本条件的遵守状态。自己的设备自己负责1、对设备要有爱心和用心管理。2、努力发挥操作人员的作用。成为设备主人的操作者1、作业者的专家化。2、培养对应能力极强的设备操作人员。可以发现异常的现场管理1、设备的理想状态。2、目视管理。2.自主保全的目的？LeanProductionA.BRAINCONSULTING驾车途中出现异常时，经常到整备工厂接收点检。但是换轮胎之类的，自己可以解决，要经常检查油量和干净程度。拆散整个零件是自己做不到的。跟上述情况一样，担当设备出现异常时，马上跟保全部门联系，单是V型传送带交换之类，希望自己能做到。自主保全范围案例3.自主保全要做些什么？LeanProductionA.BRAINCONSULTING在自主保全活动中，我们有必要把，“我是操作者，你是修理者”的思考方式和行动变为【自己的设备自己保护】的思想。为了实行【自己的设备自己保护】，不仅需要制造产品的能力，还需要具备设备保全的4个能力。发现异常的能力处置恢复的能力设定条件的能力维持管理的能力4.自主保全培养强能力的操作者？LeanProductionA.BRAINCONSULTING想成“这不算什么缺点”，把不合理忽视了，这称之为微缺陷。比如说管子的磨损，少量的漏气，部品传感器的陈旧、松动，旋转部和注油区的垃圾、脏物等。因为这些微缺陷发生瞬间停止和故障，造成浪费。自主保全是把这些微缺陷摘出、复原，并加以改善。5.自主保全要消除微缺陷？LeanProductionA.BRAINCONSULTING一口气想做很多事，但总是做不好。在自主保全里采取先做好一件事，达到一定的成果之后，再做下一步。利用好各步骤的目的和具体的活动内容，一步一步认真进行才是紧要的。1.初期清扫2.发生源困难点对策3.自主保全基准书制作4.总点检5.自主点检7.彻底做自主管理6.标准化6.自主保全的7阶段？LeanProductionA.BRAINCONSULTINGSTEP活动内容活动目标0STEP整理.整顿□区分必要和不必要的，不必要的整理□提出关于安全的不合理，并改善□提出关联于现物的整顿的不合理，并改善三定:定品,定量,定位置-可视化管理□与其相关的不合理指出，改善-只保留必要的-安全确保-及时找到必要的.-对作业没有不便性1STEP初期清扫□污染的状态(设备的污垢)消除□微缺陷100%指出.复原(改善并行）□随清扫的不合理指出，改善1次污染发生源/清扫困难改小□疑问点的学习实施□在活动领域内体现应有的改善（目视化）-复原设备的原来状态-未决化“0”-1次发生源困难改小对策-疑问点解决-不合理复原改善2STEP发生源.困难改小对策□再发不合理指出，改善□引起行动困难的不合理改善点检,注油,弄紧,操作,步行,作业等□污染发生源/清扫困难改小改善活动-发生源/困难改小“0”化-清扫假基准书作成-缩短清扫时间自主保全活动体系展开例LeanProductionA.BRAINCONSULTINGSTEP活动内容活动目标3STEP假基准书作成□与润滑，注油关联的不合理要因指出，改善注油缺陷,润活.油污染发生源,注油困难改小对策□清扫点检及注油项目的可视化管理推进-可以在目标时间内润滑注油(注油时间缩短)-清扫点检/注油假基准书作成4STEP总点检□总点检，教科目别理论，实习的学习□总点检科目别点检及不合理改善□对点检项目的可视化管理推进-科目别内容理解-缩短点检时间-清扫/点检/注油基准书作成5STEP自主点检□组成设备的组成要素别散布和关联的不合理要因指出、改善故障停止/瞬间停止/速度底下□清扫,点检,注油假基准书日历作成，维持及日常保全活动实施-故障“0”设备实现-清扫/点检/注油日历作成6STEP整理、整顿□确实实施、明确流程规则以确保品质及安全□改善换产时间及库存量、□确立现场物流、备品、工具、半成品、成品等自主管理-只生产良品的工厂-建立物流、备品等运行基准7STEP自主管理□物流的流程阻碍要因消除(检查/搬运/等待)□TPM活动维持.改善-灾害.故障.不良“0”实现-自主管理手册作成LeanProductionA.BRAINCONSULTING日本的很多制造业展开小集团活动，并且取得了很大的成果。那么，为什么小集团活动能取得成果呢？那是因为一个人难独自生活下去，人们只有在集团磨难中不断地成长，在公司集体中最小单位是小集体，所以通过小集团活动不断地自我成长。小集团的活动1.出现好的构想人多力量大，智慧也大以同