有效的仓储管理

有效的仓储管理EffectiveWarehouseManagementRD112801相互认识自我介绍姓名职务相关工作年限参加本课程的目的和期望课程目的认识仓储的作用和意义了解仓储作业中的技能和操作方法掌握仓储管理中，各种表单的设计制作、应用和实施技巧课程的方式理论介绍案例分析每人提供一至三个日常工作中的问题练习每组一人演示讨论每组一个代表发言内容反馈每组一人演讲，一人补充课程内容仓储管理的目的、机能和组织结构1.0小时仓储管理的基本手法3.0小时仓储管理的物料分析和改善工具2.0小时如何进行时间改善1.5小时过程管理1.0小时搬运设备的使用0.5小时降低成本的策略2.5小时提问与解答0.5小时了解你的库存管理请学员依照贵公司的实际情况,在表上打分在打完分后,你觉得公司的表现如何?总体公司表现如何?有什么欠缺的?为什么要学习?学什么?仓储的目的为什么要做仓储？物料中转材料配送采购提示产品分配仓管的意义物流管理的窗口反映供应商服务质量的水平平顺生产的有力支持产品质量的先期保障客户服务满意度的提升仓管在供应链中的作用管理仓库日常工作，保证物流的顺畅异常物流信息的反馈改善物流工作的建议供应商考核的观察点提供主生产计划和采购计划的参考数据仓管在生产中的作用提供准确、及时的材料准备不良品的处理在制品周转其它生产服务仓储的机能提供及时的客户服务保留货物的有效信息，及时正确地取用最小化货物实体的总体效果，降低货物进出仓的搬运成本与客户联系的纽带仓储管理的组织结构简单型仓管员物料员物料员物料员仓储管理的组织结构普通型仓库主管在制品管理员材料管理员成品管理员物料员物料员物料员仓储管理的组织结构复杂型仓库主管在制品库原材料库成品库收货组备货组单证员物料员物料员单证员备货组收货组物料员物料员包装组配送组协调员物料员物料员仓储管理的对象--人员内部的:价值观工作技能团队建设业绩提升方法激励机制外部的:供应商交货的正确性,准确性时间数量应变能力仓储管理的对象--材料固体金属：条状、片状、块状、线状非金属：粉状、颗粒状、不规则状电子器件：温度、湿度、静电光学元件：防污染、防刮伤食品：保质、防腐、防尘化学品：防挥发、防泄露感光材料：防光流体气体：密封有毒无毒防止泄漏、污染液体环保处理仓储管理的对象—材料在制品成品不良品待处理品废品呆滞物品顾客财产其它物品仓储管理的对象—区域建筑设备安全设施规划发展仓储管理的对象--工作流程安全操作标准作业程序物料的流动帐务防误措施改善实务有效仓储管理的指标空间利用率最佳的人员与设备搭配库存准确率仓库管理的目标最大的空间利用率标准垛板:48英寸x40英寸垛间距:2单位层高:2~3可取用率:尽可能为100%空间利用率:1123411234101123456789练习:计算空间利用率仓库管理的目标最有效的人员和设备利用率追求最佳的人员与设备组合成本与效率的综合考虑人员管理与机动性良好的储位配置系统和库位分布有效的货物移动库位系统固定库位优点：区域清晰、直观，便于记忆；操作集中、方便；所需记录少，好盘点，易管理缺点：空间利用率低需要经常整理适用于：小型仓库稳定的材料进出量库位系统活动库位半活动库位优点：兼顾材料的清晰分类和空间利用率缺点：利用率尚低全活动库位优点：空间利用率最高，取放约束最小缺点：储位较乱，不直观；记录多，容易出错。不好盘点适用于大量生产材料变化较快的模式电脑派位库位系统看板库位优点节省搬运，方便使用者；库存低，空间小，节省投资和管理费用材料随时可以取用缺点缺乏集中管理，调配不便物料差异大的产品转换比较麻烦适用于：物料变化小的生产仓储管理的三大基本手法RD112801ChallengingtheopportunitywithTargettech—与捷达携手，挑战机遇5S手法与目视管理的运用盘点应用原则核定数量管理5S手法与目视管理的在仓储管理中的运用原则清晰化透明化可视化科学化合理化标准化可行化数字化5S手法在仓储管理中的运用分类分区技巧功用上的区分成本管制上的区分形态上的区分依据调度方法的区分依照准备方法的区分如何运用5S手法规划“储位管理”标识原则标签区位印章标示牌顏色标记编号及标示技巧按英文字母编号按阿拉伯数字编号按储位编号编号原則一料一号简单明了规则易懂易于增列如何运用5S手法规划“储位管理”区位规划技巧收发频率內外销产品大类別交运地区別订单与计划性区分库存量高低料号別包裝別搬运方式堆叠方式成品特性(耐压,耐温,危险品,易盗窃)如何运用5S手法规划“储位管理”储存环境条件管制技巧搬运工具之管制技巧可视度管制技巧目视管理在仓储管理中的运用目视管理标识管理名称、规格数量标识的位置规格管理容器：形状、大小包装标识字体目视管理在仓储管理中的运用目视管理区域管理原材料、在制品、成品……金属、塑料、玻璃……颜色管理分类品种状态特殊用途目视管理在仓储管理中的运用目视管理的步骤完成相关的5S工作选择特定的目的和工作环境定义目视用途，制定规范程序发放培训对异常的处理改进目视管理在仓储管理中的运用目视管理的原则简明清晰标准化注重实效严格执行目视管理在仓储管理中的运用目视管理的效果很快就知道所要的东西在哪里一看就知道东西有没有放错库存是不是太多或太少哪里需要补充材料清楚材料的用途，避免误用采购中的材料何时会送到容易清点材料数量5S手法与目视管理在仓储管理中的运用案例介绍（15min)盘点应用原则小组讨论,在公司中我们是怎样进行盘点?(5min)效果如何?为什么我们需要盘点?盘点应用原则定期年终盘点人员组织资料准备帐务处理工作量估算盘点应用原则日常盘点各材料分布点的管理盘点频率的设置经常出现差异的材料盘点方法以帐对物以物核帐盘点技巧截止点合计盘点应用原则特殊情况的处理帐务的及时处理在制品的折算不良品的归属待处理品核定数量管理固定包装统一规则及时更新零头最少化随时整合核定数量管理固定包装确定每种物料当前的包装方式和每层包装的数量每垛的箱数每箱的包数每包的袋数每袋的个数在各个环节尽量保留高级别的包装完整核定数量管理统一规则材料的发放方式，包含批量大小，取用规则，发放处所的放置及时更新实物数量标识的实时更新帐务的及时处理能不能不停产进行盘点???核定数量管理零头最少化在零散物料未使用完前，不拆封新的包装每个使用单元只存在一个零头对大包装物料可同时供多个单元使用暂时不用的材料零头及时清点核定数量管理随时整合多单元使用的物料，在产品转换后及时合并整合减少同种材料的分布点不便整合的要一一标注物料的ABC分类法RD112801ChallengingtheopportunitywithTargettech—与捷达携手，挑战机遇什么是物料的ABC管理物料ABC管理的目的怎么进行ABC分类ABC分类的步骤ABC物料的保管流转中的注意事项ABC物料的变化什么是物料的ABC管理又叫ABC分析法1951年由GE的迪基开发而成，基础源于ParetoPareto在19世纪末研究社会财富分配时总结出80/20原则依据物料的资金占用比例，划分其重要程度的一种管理方法什么是物料的ABC管理分类比例分类数量比例价值比例A10%-20%45%-65%B20%-40%20%-35%C40%-60%5%-15%物料的ABC管理的目的分类的重要性日常生活中的分类朋友的交往收入的分配电话费的控制企业经营客户的管理经营目标的管理人员的培养物料的ABC管理的目的分类的重要性80/20法则抓住能起决定作用的少数主要因素,其他因素分类管理的益处理顺复杂事物明确管理重点物料的ABC管理的目的物料分类管理的益处压缩库存总量解放占用的资金使库存结构合理化节约管理力量如果没有分类会怎样怎么进行ABC分类谁来对物料进行分类物流管理部门财务部门仓储部门在什么时候分类基于现有库存新产品的引入BOM表的建立怎么进行ABC分类在什么地方分类和体现ERP管理系统对采购的控制交货的要求库存的控制盘点ABC分类的步骤步骤一:分析仓库存货的特征主要因素,其它因素步骤二:收集货物的存储资料步骤三:资料分析步骤四:计算数据，制作统计表步骤五:确定ABC的分类ABC分类的步骤确定ABC的分类分类序号A1、2B3、4、5C6、7各类物料的特点A类单价高产品中的关键零部件储存要求高技术含量高，不易生产制作精美，包装完整数量控制严格附加说明交货期长前置期长需控制严格各类物料的特点B类单价较高有一定的制作难度各类物料的特点C类单价相对较低技术含量低适合大批量生产通常为大包装各类物料的特点ABC对质量的影响功能性，可靠性，决定质量的重要指标稳定性，外观装配和操作上的方便性在成本中比例比例高，资金占用大，主要材料成本适中比重低，非主要部分应用范围专用性强经常为专用材料通用性强交货方式小批量，高频率介于两者之间大批量，低频率ABC物料的管理A类仓位的选择防护要求搬运数量的核点收货：时间不拖延样品的控制发放：数量要准确增加盘点次数：勤查、勤看、勤点ABC物料的管理B类比A类相对简单的方法数量的控制比较严格注意不良品的控制ABC物料的管理C类管理上的投入少一些数量控制松一些盘点次数可以减少至每年一到四次优先次序最低前置时间短的物料，可降低库存量ABC物料的管理在流转中的注意事项收货对供应商的管理时间数量作业顺序的安排允收标准可接受程度降级使用的尺度不良品的控制与处理待处理品的处置ABC物料的管理在流转中的注意事项报废的控制A：严格控制报废，重视报废的原因分析，采取纠正预防措施，加强审核。B：控制报废比率，有针对性地进行改善C：注意数据的收集比较，防止意外情况发生ABC之间的转换随价格的变化而调整工艺改进材料更换本地化生产性能要求的降低行业的转换单一品种向多品种发展多种经营向专项发展仓储管理中时间管理的改善过程管理RD112801如何缩短生产前置时间如何缩短生产过程时间提高有效作业时间过程管理减少搬运时间仓储管理中时间管理的改善如何缩短生产前置时间信息的畅通（MRPⅡ）生产计划物料供应计划工程变更通知生产报告出货计划出货的组织执行的及时性,及时间点的控制时间管理的改善如何缩短和消除生产过程中的等待时间掌握有效信息对生产计划的详尽理解生产线的能力人员管理风格有效的物料管理程序正常工作状态特殊情况处理原则时间管理的改善如何缩短和消除生产过程中的等待时间流程分析有效作业无效作业不断改进人员的培训团队的管理团队精神业务能力应变能力人员特点时间管理的改善提高有效作业的比重如何实现作业效率的提高流程分析现状未来状态差距分析剔除无效作业成分制订改善方法修订新的作业标准推广实施面条图时间管理的改善保管方法的关键点精益生产的要求就近存放减少搬动合理分类按材料性质按供应商按用途过程管理中表单的运用目的适用范围信息来源填表人、核准人、有效性记录的使用者记录的保存者、保存期限、保存地点表单的设计通常我们需要什么表单?太多?太少?表单的设计注意事项避免重复避免多单作业减少审批环节设计的更改版本管理运行中表单的处理有效期管