班组长质量控制

班组长质量控制什么是产品质量？有人说，产品质量就是产品好坏优劣的程度，这样的说法对吗？符合标准的产品是质量高的产品吗？在确定产品质量水平时，质量水平越高越好吗？产品质量水平的高低要根据企业的生产条件的可能和用户的需求来决定的，不能用不计成本的办法去追求高质量。为什么需要质量管理因为产品质量的波动造成质量波动的原因：人（Man)：操作者的质量意识、技术水平、操作熟练程度和身体素质等机器(Machine)：机器设备、测量器具的精度和维护保养状况等材料(Material)：材料的成分、杂质，物理性能和化学性能等方法(Method)：加工工艺、工艺设备的选用、操作规律和测试方法的确定等环境(Environment)：生产地点的温度、湿度、照明、噪音、清洁卫生和空气污染情况等这五个方面的原因通常称为五大因素，用4M1E表示正常波动：是由偶然性、不可避免的因素造成的波动。这些因素从技术上难以消除，经济上也不值得消除。如：原材料成分中含有微量杂质生产控制中温度或压力的微小变化仪器、仪表的精度误差设备的正常磨损和微小振动检测误差等异常波动：是由系统性因素造成的波动。这些因素必须采取技术措施加以消除。如：原材料质量不合格零件严重磨损机器出现故障操作者违反工艺测量仪器失准等1、质量检验阶段三、质量管理发展历程2、统计质量控制阶段（SQC，StatisticalQualityControl）3、全面质量管理阶段质量管理1、质量检验阶段时间：20世纪初至30年代末，是质量管理的初级阶段。特点：事后检验为主体。出现：管理科学之父泰勒在自己的科学管理理论中，提出将计划与执行分开，设立专职检验职能，改变了工人集生产与检验于一身的状况，促进了质量管理的发展。其中大量生产下的互换性理论与规格公差的概念也为质量检验奠定了理论基础，根据这些理论规定了产品的技术标准和适宜的加工精度。检验人员根据技术标准，利用各种检验手段进行检验，作出判断，防止不合格品出厂。缺点：（1）事后把关，与事无补；（2）全数检验，成本增加；（3）破坏性检验，造成保护产品与判断质量之间的矛盾。质量管理2、统计质量控制阶段（SQC，StatisticalQualityControl）时间：20世纪40—50年代。特点：从单纯依靠质量检验事后把关，发展到工序控制，突出了质量的预防性控制与事后检验相结合的管理方式。出现：事后检验的不足，促使人们变被动检验为主动，其中有两个人在其中起了重要作用：休哈特和道奇。（1）1924年美国的休哈特运用数理统计原理提出了控制图和预防缺陷的理论；（2）1929年，美国的道奇和罗米格提出了抽样检验法，解决了全数检验的难题。（对以上两个理论进行说明）。但数理统计方法广泛应用于质量管理是第二次世界打颤后的事，原因是这些理论提出时正处于经济萧条期，另外，战争中，军品不允许事后检验，美国标准协会颁布了美国战时质量管理标准，使美国生产军品的公司得到巨额利润，于是战后被广为流传。缺点：影响产品的质量因素非常多，单纯依靠统计方法不可能得到全面解决。质量管理3、全面质量管理阶段时间：20世纪60年代至今。特点：三全一多样。出现：（1）科技的进步，高精尖产品的出现（如卫星、火箭、人造卫星）提出了可靠性要求，要求从系统的角度考虑问题。（2）生活水平的提高，品种和质量要求提高；（3）管理科学的发展，提倡“民主管理”，“参与管理”，调动人的积极性，促使质量管理提出了“自我控制”“无缺陷运动”等，超出了统计质量管理的范围。60年代初，美国的费根鲍姆和朱兰提出了“全面质量管理”的概念。主张（1）数理统计方法和组织管理相结合；（2）综合考虑质量、价格、交货期和服务；（3）全过程的质量管理；（4）产品质量与成本结合起来考虑。TQM传入日本后，在日本得到了全面发展，是质量管理发展到了一个全新阶段。质量管理全面质量管理的特点1、全员性：各部门应在责任范围内全面掌握质量管理，变少数人检验为全体职工参加。（1）领导确定方针、制定计划、做出决策；（2）技术与管理人员应立足本职当好参谋；现场工人应立足生产岗位，不为下工序添麻烦，开展QC小组活动。2、全过程：质量环包括的各个环节都要涉及到。3、全面性：（1）用户满意的质量，QCDS（Quality,cost,delivery,service）；（2）不仅包括产品质量，也包括服务质量和工作质量，其中工作质量更重要，它是产品质量的保证，外部质量与内部质量（久米均提出）就是工作质量的最好说明（天马活塞）。4、科学多样的管理方法：（1）五项主义；（2）QC小组，5S运动，质量月；（3）各种统计方法。质量管理四、全面质量管理的工作方法——PDCA循环PDCA循环又称戴明循环，分为四个阶段八个步骤1、方法P（Plan）：计划（1）分析现状，找出存在的质量问题（2）找出原因（3）抓住关键（找出主要原因）（4）拟定计划（Why、What、Where、Who、When、How）D（Do）：执行：（5）落实计划C（Check）：检查：（6）检查对比A（Action）：处理（7）巩固提高：总结经验并整理成标准（8）再次循环（未解决问题进入下一循环）质量管理四、全面质量管理的工作方法——PDCA循环2、特点（1）是一个综合性管理循环，适用于各方面管理工作。（2）大环套小环，互相促进。（3）循环上升。（4）循环的关键在于A。P计划D执行A总结C检查PDCAPDCAPDACPDCAPDCA质量管理统计工具菜单排列图因果图调查表分层法直方图控制图散布图关联图系统图（树图）亲和图（KJ法、A型图解）PDPC法（过程决策图法）矩阵图矩阵数据分析法矢线图老七种工具新七种工具统计工具菜单（一）饼分图折线图柱形图水平对比推移图流程图雷达图0、618法正交实验法抽样检验方差分析假设检验价值工程简易图表专用工具类老七种工具的运用途径散布图排列图简易图表调查表因果图直方图控制图QC七种工具序号程序方法123145678910制定对策对策实施检查效果巩固措施遗留问题确定主因分析原因设定目标现状调查选题注：1、特别有效有效有时采用2、简易图表包括：柱形图、饼分图、折线图、雷达图、箭条图新七种工具的运用途径正交实验矩阵图亲合图系统图矩阵分析PDPC矢线图新QC七种工具序号程序方法123145678910制定对策对策实施检查效果巩固措施遗留问题确定主因分析原因设定目标现状调查选题注：1、特别有效有效有时采用2、简易图表包括：柱形图、饼分图、折线图、雷达图、箭条图关联图五、质量控制的工具——QC旧七种工具（一）排列图（巴雷特图或pareto图）1、起源：意大利经济学家巴雷特20%占80%给出一个图，把事物按其对结果的重要程度从左到右按顺序排列，结果累计值达80%为A类，80%~90%为B类，其余的为C类。针对各种问题按原因或状况分类，按数据从大到小排列而做出的累计柱状图。2、原则：关键的少数和关键的多数，或少数关键，多数次要。质量管理3、图形构成：美国质量管理学家朱兰将ABC分类法引入，改成排列图。横坐标：表示影响产品质量的因素或项目，按其影响程度大小从左向右排列。左纵坐标：频数（如件数、吨数、工时、吨位等）。右纵坐标：频数（以百分比表示）直方块：高度表示其影响程度的大小。折线：各影响因素的累计百分数，从左向右逐步上升，这条曲线称巴雷特曲线。质量管理4.排列图实战例：依据表中所列资料，试画出排列图，并指出影响质量的主要因素。影响质量的原因不良品数压偏19不平行22压反17尺寸超差12角度超差6其他5合计81影响质量的原因不良品数不良品率累积百分比不平行2227.1627.16压偏1923.4650.62压反1720.9971.61尺寸超差1214.8186.42角度超差67.4193.83其他56.17100质量管理五、质量控制的工具——QC七种工具（一）排列图（巴雷特图或pareto图）22191712651020304050607080102030405060708090100％个不平行压偏压反尺寸超差角度超差其他27.250.671.671.686.4影响质量的原因不良品数不良品率累累积百分比不平行2227.1627.16压偏1923.4650.62压反1720.9971.61尺寸超差1214.8186.42角度超差67.4193.83其他56.17100影响质量的主要因素是：不平行、压偏、压反质量管理5、注意事项：（1）主要因素只能有一、二个，最多不能超过三个，否则不能成为主要矛盾，要重新分类。（2）如果次要因素太多，可将他们归为“其它”（3）采取措施后，应画出新排列图，以检查效果。（4）合理选择计量单位：计量单位不同，主次因素的排列顺序不同，为了更好的反映问题的实质，应选择适宜的计量单位。4、用途：（1）找出相关改进因素，进行改进。（2）对照改进前后排列图，研究各个项目因素的变化。五、质量控制的工具——QC七种工具（一）排列图（巴雷特图或pareto图）质量管理五、质量控制的工具——QC七种工具（二）因果图（树枝图、鱼刺图、石川图）1、起源：日本，石川馨提出的。2、用途：整理和分析影响质量（结果）的各因素之间关系因为影响产品质量的因素非常多，也很复杂，概括起来有两种互为依存的关系：平行和因果平行关系：处于同一层次的因素之间的关系。因果关系：不同层次之间的关系3、图形构成：特性大中小质量管理五、质量控制的工具——QC七种工具（二）因果图（树枝图、鱼刺图、石川图）4、做法：从产生问题的结果出发，首先找出影响问题的大原因，再找初中、小原因，直到能够采取措施为止。这是一种系统分析方法。5、注意事项（1）主干线的箭头指向右方。（2）大原因分支与主干线之间的夹角为60~75度为好。（3）绘制因果图的直接目的是找出关键因素。（4）找出关键因素用方框括起来，作为改进重点，且该原因应该是具体的，以便能采取措施。（5）对关键因素采取措施后，再用排列图检验其效果，也可先用排列图找出重点。（6）因果图是一种枚举法，故在分析原因时，要集思广益，为求分析结果无一遗漏。说明：排列图和因果图均可找出关键因素，但排列图是在各种原因比较清楚的条件下，找出关键，而因果图是先通过分析找出原因，然后在找出关键因素。质量管理五、质量控制的工具——QC七种工具（三）散布图（散点图、相关图）1、定义：用来研究两个对应变量之间是否存在相关关系的一种作图方法。因为现实生产、生活中各变量之间存在着相关关系，线性的，非线性的。如原因与原因，结果与原因，结果与结果。2、做法（1）选定对象。x,y（在上述原因中找）（2）收集数据，收集30组以上的成对数据。（3）画出纵横坐标，填上特定值因素。（原因特性---横，结果特性---纵）原则：应使x最小值至最大值的距离，大致等于y最小值至最大值的距离。（4）根据分布形式找出x,y之间的回归模型。质量管理五、质量控制的工具——QC七种工具（三）散布图（散点图、相关图）3、六种典型形式：强正相关、弱正相关、强负相关、弱负相关、x,y不相关、曲线不相关。（见书上图）4、注意事项：（1）对明显偏离群体的点子要查明原因，对被确定为异常的点子要删除。（2）对重复数据要标明。（3）所得结果只适用于实验的取值范围。营销上对市场占有率与收益率之间关系的描述就因为适用范围的不同而出现差异。质量管理五、质量控制的工具——QC七种工具（四）检查表（调查表、分析表）1、定义：用表格形式进行数据整理和粗略分析的工具。2、常用类型：（1）缺陷位置调查表：将所发生的缺陷标记在产品或零件的简图的相应位置上，并附以缺陷的种类和数量记录。能直观的表明缺陷位置（2）不良项目调查表（不合格品分项调查表）：将不合格品按其种类、原因、工序、部位或内容等情况进行分类记录。（3）工序分布调查表（直方图中的频数分布表即为该类）质量管理五、质量控制的工具——QC七种工具（五）分层法1、定义：把混杂在一起的不同数据按其不同的目的分类，把性质相同，在同一种条件下收集的数据归并成一类，以便找出统计规律。2、关键：应使同一层内的数据波动幅度尽可能小，而层间的差距尽可能