搜索
精英班、组长工作能力培训当今市场特点当今市场要求特征批量小品种多价格低交期短服务好质量优全球化企业竞争•世界500强企业平均寿命为40~50岁•美国每年产生50万新企业，10年后剩4%•日本的企业命过10年的为18.3%•中国当今企业的平均寿命为7~8岁对企业生产管理要求生产管理质量产量成本交期安全士气班组长（管理层）课程——用于制造业的培训•组长是生产现场第一线管理者,直接把握着产品制作过程。•组长的工作涉及到人员、设备、产品、材料、工艺制作、生产进度、现场管理等诸多方面因素。•组长是企业的骨干群体。班组长的工作使命1.负责承接班组的生产任务，安排人员，布置作业，关注产品质量、纠正偏差，按计划完成生产任务；2.充分理解来自于管理和技术部门的相关的规章和要求，并于以执行。如发现问题，立即反馈自己的疑点或提出改善意见。3.掌握工作教导方法，指导并监督组员作业，确保使产品技术、质量要求能够被组员所理解、执行。4.带领班组贯彻上级指示，执行日常行政管理，实施考核；关心组员，了解他们要求。做到上令下达、下意上传，起“桥梁作用”。班组长应备的五项能力1、专业技术技能2、现场管理技能3、工作教导技能4、工作改善技能5、班组领导技能一、专业技术技能——胜任岗位职务所必须具备的专业技术知识、技能。1。专业技术知识技能在班组中领先。2。作业经验较丰富，全面掌握班组内各岗位的操作方法。3。接受能力强，学习新工艺、新方法既快又好。二、现场管理的技能——熟悉现场管理的要求；明白责任与权限；掌握工作方法；管好本班组生产。1。学习一些基本的管理知识（生产管理、质量管理、日常行政管理等）。2。熟悉本厂的规章制度、熟悉生产流程，了解流程各环节之间的连接关系。3。具备一定的文化水准。4。有口头表达能力。三、工作教导的技能——教会组员掌握新的作业方法和作业技巧，提高作业效率。1。对新的产品，新的作业方法，要事先学会搞懂。要懂得彻底。2。要会对一个完整的作业过程进行分解，合理地分成多个步骤。并能抓住每一步的重点。3。自己按分解的步骤做几遍，不可有误。体会并记住要领，分步教会他人。4。要耐心细致，诲人不倦。四、工作改善的技能——能敏锐发现问题，加以研究分析、找出对策，有效解决。能开创新局面。1.树立改善的意识。2.掌握基本的改善步骤。3.善于观察、发现问题，抓住关键点。4.能提出有效的解决办法。5.有一套推动执行的方法。6.能巩固成果，总结经验，推广运用。五、组领导的技能——树立威信。善解人，团结人，和谐处置人际关系，使部属同心协力配合工作。1.知晓自己责任，尽心尽力工作。2.善于沟通四方，掌控全面情况。3.洞察事态准确，思维逻辑清晰。4.工作方法灵活，解决问题顺畅。5.言辞说理有据，为人处世有方。6.正直以善为人，办事公平公正。7.以身作则行事，带头执行规章。8.和谐团结为重，挥手号召力强。重视学习，提高能力工作方法工作教导工作关系工作方法•生产进度管理•作业工艺管理•质量管理•设备、工具管理•材料、成品管理•生产成本管理•现场5S管理•日常事务工作•人员管理我们的工作涉及这些领域吗？问题分析与改善方法及各类QC手法运用生产管理生产计划生产控制产品产能配置进度编制生产调度进度控制品种产量厂部车间班组人作业协调产量/人天人机调整入库量/天产量/工段机料人员看板管理干特图单件流生产计划及完成情况一览表日期12345678910111213141516171819202122232425262728293031款号第组计划实际款号第组计划实际款号第组计划实际款号第组计划实际车间第组前一日与当日作业信息日期：2012/10/27昨日信息记录款号计划数产量节拍时间工作时间作业效率合格率换款时间%%%%当日信息记录款号：分时段产量记录数当日计划数：合计时段8:00~10:0010:00~11:3012:30~14:3014:30~17:0018:00~19:0020:00~22:00产量不良数产能（人、机、料、法、环）生产计划进度控制产量质量实现完成交付生产进度管理（1）目的——•维护生产计划（制度）的严肃性•确保整个生产系统的正常运行•实现对顾客（内部、外部）交货的承诺依据——•生产计划要求（数量、时间）•自身的生产能力（知道潜在的能力吗？）•外部因素（材料、能源、技术保障等）测算——产品加工过程时间测算员工个人作业能力测算（评估）控制——•生产稳定化流程效率换款效率•生产平衡化标准作业时间平衡效率组生产进度管理（2）生产稳定化•稳定化状态有一个量化的判定标准—流程效率，即单位工时内的实际产量与该段时间内按标准节拍理想化产量之百分比。其中标准节拍是指流水线上用时最长的工位标准作业时间。单位工时内的实际产量•流程效率L=————————*100%单位工时/标准节拍时间（单位工时：小时或工作日）•批量小、品种多（包括型号规格多），生产周期短，使生产线频繁更换产品。更换过程往往造成生产不稳定，管理难度增加，给作业、质量带来不利影响。•更换品种后，生产进入稳定状态的时间越短越好，注重提高换款效率是使生产稳定化的重要环节。更换品种效率—实现稳定化的条件•人员：量才适用，合理安置，发挥特长，稳定心态。•设备：合理配置，维护有章，消除隐患，速灭故障。•材料：数量确保，质量受控，及时供给，满足要求。•方法：管理规范，工艺合理，技术熟练，操作有序。•环境：场地充裕，布局适宜，整理整顿，有条有理。•信息：资讯准确，及时通达，传递规则，各方明确。•理念：树立目标，激励自我，不懈努力，追求上好。实现稳定化的方法•管理人员应到现场观察，找出障碍，分析各种障碍的原因并设法清除它们，使生产线尽快稳定，这是首要的工作。•在使生产线进入稳定化状态的过程中，我们可以使用许多QC方法去发现问题，寻找肇因，设置对策，实现改善。•“IE”方法，是对人员、材料、设备、作业进行的综合研究，同时采用各种分析手段剖析作业，优化作业，减少浪费，提高工作效率。生产平衡化•生产平衡化，就是要减少各工位、工序之间的作业时差。平衡效率•把流水线上各工位标准作业时间之和与最长作业时间乘以总工位数之积相比，就可得出平衡效率值P。各工位标准作业时间总和P=—————————————*100%最长标准作业时间*工位数总和提高平衡效率的切入点•到现场观察并进行时间分析，找到“瓶颈”。——堵塞点在哪里？谁的作业时间长？•通过测试获得数据。秒No.12345678910作业工序名称人数1211211111时间140130160210150135160150175155200150100设定标准化动作•对作业动作分析，按基本原则要求进行改善后，设定标准化动作，训练作业人员按标准动作要求进行操作，以至熟练掌握标准动作。使作业达到规范化要求。•由有经验的工艺技术人员设定，采用优化作业方法和规范动作去完成工序要求，它能充分发挥作业者的人体功能效率，避免无效动作发生，做到动作标准化。标准动作和标准时间标准动作的含意指：合理有效的既定动作方式、姿态和动作顺序。标准时间指科学的时间设定。•动作标准化的确定和动作的时间分析，是作业平衡化的基础。若通过深入细致的收集积累，建起了标准化动作及时间资料库（或是采用了相关的软件产品），那将能给工艺设计提供资讯，为平衡化的作业设置奠定基础。作业工艺管理依据——作业指导文件(Sop)要求——标准看板：含作业内容、操作步骤和方法、技术质量要求、使用设备工具、注意事项、图示说明等（适用）。执行——作业程序科学性、规范化作业动作合理性、标准化作业改善作业改善•通过分析找到问题点，确定改善目标。•作业现场常用ECRS改善方法：去除Eliminate结合Combine重排Rearrange简化Simplify改善目标结合重排去除简化质量管理（1）•质量管理体系标准（国际标准）•企业质量方针•企业质量目标•企业质量手册•相关的管理程序文件•作业指导文件•产品质量标准•产品检验规范•质量记录质量管理原则——a)以顾客为关注焦点b)领导作用c)全员参与d)过程方法e)管理的系统方法f)持续改进g)基于事实的决策方法h)与供方互利的关系质量管理（2）•质量的定义：•一组固有特性满足要求的程度。•特性——可区分的特征注：•1）特性可以是固有的或是赋予的。•2）特性可以是定性的或是定量的。•3）有各种类别的特性，如：物理的、感官的、行为的、时间的、人体功效的、功能的等等。•要求——明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望。•注：•1）“通常隐含”指符合惯例的、不言而喻的需求和期望。•2）特定的要求可以加定语。•3）要求可由不同的相关方提出。质量与顾客满意度质量特征顾客满意程度魅力质量理所当然的质量一元质量Kano模型（满意）（不满意）（充足）（不充足）狩野（日本）•产品制作过程质量的控制：•——好的产品质量通过控制产品实现过程各环节来保证，决非靠事后检验而获得。事后检验只是一项防过失措施而已。•控制产品实现过程：•——指对产品设计、制作工艺策划、设备保障、材料管理、加工程序管理、作业人员操作管控、产品的性能功能检测等一系列关联因素的控制。质量管理（3）人人意识•——各环节（部门）负责自身职责的质量管理，杜绝“不合格”向后传递。•——制造过程检查•首检：批首件、日首件•自检：全数、定件、定时•终检：全数、抽样•反馈：及时、畅通、记录按产品特征定设备、工具管理——设备使用和保养：•使用方法有说明，特殊操作须持证；•安全保障应落实，日常保养立规定。•——工具管理•公用工具专人管，个人工具定期查；•放置方式有要求，便于操作是原则。材料、成品管理•材料——•领用确认专人管，规格数量凭单据。•使用控制不浪费，质量状况时关注。•异常情况即通报，不可懈怠酿事故。•生产现场妥安排，定位放置需维护。•（半）成品——•品种规格与数量，记录标识须清楚。•日期批次不混淆，入库转交办手续。生产成本管理杜绝七大浪费——•制造不良（太可惜）•多余动作（不合理）•无功搬运（应避免）•库存过多（最为弊）•过度加工（没必要）•制造过早（也不宜）•停工等待（更浪费）？丰田观念现场环境管理•整理SEIRI•整顿SEITON•清扫SEISO•清洁SEIKETSU•素养SHITSUKE5SHWPLANT开展5S管理活动5S的基本内容5S的来源•5s活动源于日本。在日本民间，传统性的勤于对物品和环境进行整理整顿、善于把事情做得有条有理的理念和习俗是萌发5s活动的基础。•为了获得可贵的空间，确保作业安全，日本企业很早就重视开展经常性的整理整顿活动。在二十世纪50年代曾提出过“安全始于整理整顿，终于整理整顿”的宣传口号。整理整顿（2s)活动为企业管理带来了收益。•而后，在企业管理发展过程中，在整理整顿的基础上，又加添了“清扫、清洁、素养”的要求。二十世纪80年代中期，有关5S的管理著作问世，5S理念和方法开始获得传播。整理、整顿的意义•整理、整顿是基础管理和创建良好环境的先决条件和基本方法。•整理、整顿是管理好物品的必要手段。能及时清除无用物品，使需用的物品随手可得。•整理、整顿能使工作环境井然有序，使有用物品都放置得条理清楚，为标准化管理打好基础，为安全提供保障，为提高效率创造条件。清扫、清洁的意义•清扫、清洁是保持工作环境干净整齐、维护所有物品安全，并使之受控管理的办法•在整理、整顿的基础上，每一位员工都参与清扫，保持环境卫生，维持整理、整顿的成果。•清扫、清洁要形成制度，制定规范的要求，达到标准化程度。应严格执行、一丝不苟。这样就能为提升企业的综合管理水平奠定基础。使员工都能精神饱满、顺利快捷、心情愉快地工作。素养的意义•通过坚持不懈地推行整理、整顿、清扫、清洁的活动，使员工逐步养成习惯，进而变为一种自觉的行动，持之以恒地维护和巩固所得成果，这便是形成了“素养”的意义所在。•日本的企业在开展5S活动时，由于内容简单、目的明确、要求具体、措施实在，并将整套系统活动简化概括为5个单词的组合，同时给出了非常明确的定义，使员工不但易懂，而且会做。5S与其他管理工作的关系5S