《安全生产技术》科目知识要点

11《安全生产技术》科目知识要点考试目的：考查专业技术人员运用安全技术和标准，辨识、分析和评价作业场所存在的危险有害因素，采取相应防范技术措施，消除和降低事故风险的能力。第一章机械安全技术大纲要求：运用机械安全相关技术和标准，辨识和分析作业场所存在的机械安全隐患，解决转动、传动和加工等机械安全技木问题；运用安全人机工程学理论和知识，解决人机结合的安全技术问题。第一节机械行业安全概要机械的定义机械是由若干相互联系的零部件按一定规律装配起来，能够完成一定功能的装置。机械设备的组成机械设备由驱动装置、变速装置、传动装置、工作装置、制动装置、防护装置、润滑系统和冷却系统等部分组成。机械行业的主要产品包括12类：1、农业机械2、重型矿山机械3、工程机械4、石油化工通用机械5、电工机械6、机床7、汽车8、仪器仪表9、基础机械10、包装机械11、环保机械12、其他机械非机械行业的主要产品包括铁道机械、建筑机械、纺织机械、轻工机械、船舶机械等。机械设备的危险部位1、旋转部件和成切线运动部件间的咬合处2、旋转的轴3、旋转的凸块和孔处4、对向旋转部件的咬合处5、旋转部件和固定部件的咬合处6、接近类型7、通过类型8、单向滑动部件9、旋转部件与滑动之间机械传动机构安全防护对策在齿轮传动机构中,两轮开始啮合的地方最危险。皮带传动机构中，皮带开始进入皮带轮的部位最危险。联轴器上裸露的突出部分有可能钩住工人衣服等，给工人造成伤害。安全技术措施一般分为直接、间接和指导性三类.直接安全技术措施是在设计机器时，考虑消除机器本身的不安全因素；间接安全技术措施是在机械设备上采用和安装各种安全防护装置，克服在使用过程中产生的不安全因素；指导性安全措施是制定机器安装、使用、维修的安全规定及设置标志，以提示或指导操作程序，从而保证作业安全。1、齿轮传动的安全防护啮合传动有齿轮啮合传动、蜗轮蜗杆和链条传动等。齿轮传动机构必须装置全封闭型的防护装置。2、皮带传动的安全防护皮带传动的传动比精确度较齿轮啮合的传动比差，但是当过载时，皮带打滑，起到了过载保护作用。皮带摩擦后易产生静电放电现象，故不适用于容易发生燃烧或爆炸的场所。皮带传动装置的防护罩可采用金属骨架的防护网，与皮带的距离不应小于50mm。一般传动机构离地面2m以下，应设防护罩。但在下列3种情况下，即使在2m以上也应加以防护：1）皮带轮中心距之间的距离在3m以上；2）皮带宽度在15cm以上；3）皮带回转的速度在9m/min以上。3、联轴器等的安全防护根本的办法就是加防护罩，最常见的是Ω型防护罩。螺钉一般应采用沉头螺钉。机械伤害类型机械装置在正常工作状态、非正常工作状态乃至非工作状态都存在危险性。机械在完成预定功能的正常工作状态下，存在着不可避免但却是执行预定功能所必须具备的运动要素，有可能造成伤害。机械装置的非正常工作状态是指在机械运转过程中，由于各种原因引起的意外状态，包括故障状态和检修保养状态。机械装置的非工作状态是机械停止运转时的静止状态。在正常情况下，非工作状态的机械基本是安全的，但不排除发生事故的可能性，如环境照度不够而导致人员发生碰撞，室外机械在风力作用下的滑移或倾翻，结构垮塌等。机械行业存在以下14种主要危险和危害因素：1、物体打击。指物体在重力或其他外力的作用下产生运22动，打击人体而造成人身伤亡事故。不包括主体机械设备、车辆、起重机械、坍塌等引发的物体打击。2、车辆伤害。指企业机动车辆在行驶中引起的人体坠落和物体倒塌、飞落、挤压等伤亡事故。不包括起重提升、牵引车辆和车辆停驶时发生的事故。3、机械伤害。指机械设备运动或静止部件、工具、加工件直接与人体接触引起的挤压、碰撞、冲击、剪切、卷入、绞绕、甩出、切割、切断、刺扎等伤害，不包括车辆、起重机械引起的伤害。4、起重伤害。指各种起重作业（包适起重机械安装、检修、试验）中发生的挤压、坠落、物体（吊具、吊重物）打击等。5、触电。包括各种设备、设施的触电，电工作业时触电，雷击等。6、灼烫。指火焰烧伤、高温物体烫伤、化学灼伤（酸、碱、盐、有机物引起的体内外的灼伤）、物理灼伤（光、放射性物质引起的体内外的灼伤）。不包括电灼伤和火灾引起的烧伤。7、火灾。包括火灾引起的烧伤和死亡。8、高处坠落。指在高处作业中发生坠落造成的伤害事故。不包括触电坠落事故。9、坍塌。是指物体在外力或重力作用下，超过自身的强度极限或因结构稳定性破坏而造成的事故。如挖沟时的土石塌方、脚手架坍塌、堆置物倒塌、建筑物坍塌等。不适用于矿山冒顶片帮和车辆、起重机械、爆破引起的坍塌。10、火药爆炸。指火药、炸药及其制品在生产、加工、运输、储存中发生的爆炸事故。11、化学性爆炸。指可燃性气体、粉尘等与空气混合形成爆炸混合物，接触引爆源发生的爆炸事故（包括气体分解、喷雾爆炸等）。12、物理性爆炸。包括锅炉爆炸、容器超压爆炸等。13、中毒和窒息。包括中毒、缺氧窒息、中毒性窒息。14、其他伤害。指除上述以外的伤害，如摔、扭、挫、擦等伤害。机械伤害预防对策措施机械危害风险的大小除取决于机器的类型、用途、使用方法和人员的知识、技能、工作态度等因素外，还与人们对危险的了解程度和所采取的避免危险的措施有关。预防机械伤害包括两方面的对策1、实现机械本质安全（排序不能颠倒，也可以结合起来应用。）1)消除产生危险的原因2)减少或消除接触机器的危险部件的次数3)使人们难以接近机器的危险部位（或提供安全装置，使得接近这些部位不会导致伤害）。4)提供保护装置或者个人防护装备2、保护操作者和有关人员安全1)通过培训，提高人们辨别危险的能力2)通过对机器的重新设计，使危险部位更加醒目，或者使用警示标志3)通过培训，提高避免伤害的能力4)采取必要的行动增强避免伤害的自觉性通用机械安全设施设计要素设计安全装置时，应把安全人机学的因素考虑在内。疲劳是导致事故的一个重要因素，设计者应考虑下面几个因素，使人的疲劳降低到最小程度。1、合理布置各种控制操作装置。2、正确选择工作平台的位置及高度。3、提供座椅。4、出入作业地点应方便。无法用设计来做到本质安全时，应使用安全装置。设置安全装置应考虑的主要因素有：1、强度、刚度、稳定性和耐久性。2、对机器可靠性的影响。3、可视性。（从操作及安全的角度来看，需要机器的危险部位有良好的可见性）。4、对其他危险的控制。机械安全防护装置的一般要求1、应结构简单、布局合理，不得有锐利的边缘和突缘。2、应具有足够的可靠性，在规定的寿命期限内有足够的强度、刚度、稳定性、耐腐蚀性、抗疲劳性。3、应与设备运转联锁。4、光电式、感应式等安全防护装置应设置自身出现故障的报警装置。5、紧急停车开关应保证瞬时动作时，能终止设备的一切运动；应与制动器或离合器联锁。紧急停车开关颜色为红色。机械设备安全防护罩的技术要求1、只要操作人员可能触及到的传动部件，在防护罩没闭合前，传动部件就不能运转。2、采用固定防护罩时，操作人员触及不到运转中的活动部件。3、防护罩与活动部件有足够的间隙，避免防护罩与活动部件之间的任何接触。4、防护罩应牢固地固定在设备或基础上，拆卸、调节时33必须使用工具。5、开启式防护罩打开时或一部分失灵时，应使活动部件不能运转或运转中的部件停止运动。6、使用的防护罩不允许给生产场所带来新的危险。7、不影响操作，在正常操作或维护保养时不需拆卸防护罩。8、防护罩必须坚固可靠，以避免与活动部件接触造成损坏和工件飞脱造成的伤害。9、防护罩一般不准脚踏和站立，必须做平台或阶梯时，平台或阶梯应能承受1500N的垂直力，并采取防滑措施。机械设备安全防护网的技术要求不同网眼开口尺寸的安全距离（单位mm）机械安全设计机械安全设计是指在机械设计阶段，从零部件材料到零部件的合理形状和相对位置，限制操纵力、运动件的质量和速度到减少噪声和振动，采用本质安全技术与动力源，应用零部件间的强制机械作用原理，履行安全人机工程学原则等多项措施，通过选用适当的设汁结构，尽可能避免或减小危险。本质安全本质安全是通过机械的设计者，在设计阶段采取措施来消除隐患的一种实现机械安全方法。1、采用本质安全技术。本质安全技术是指利用该技术进行机械预定功能的设计和制造，不需要采用其他安全防护措施，就可以在预定条件下执行机械的预定功能时满足机械自身的安全要求。包括：1)避免锐边、尖角和凸出部分2)保证足够的安全距离3)确定有关物理量的限值4)使用本质安全工艺过程和动力源2、限制机械应力。3、提高材料和物质的安全性。1)材料的力学特性2)材料应能适应预定的环境条件3)材料应具有均匀性4)应避免采用有毒的材料或物质4、履行安全人机工程学原理。通过合理分配人机功能、适应人体特性、人机界面设计、作业空间的布置等方面履行安全人机工程学原则。5、设计控制系统的安全原则。控制系统的设计应考虑各种作业的操作模式或采用故障显示装置，使操作者可以安全地处理。6、防止气动和液压系统的危险。7、预防电气危害。还应考虑到提高设备的可靠性，降低故障率，1）降低操作人员查找故障和检修设备的频率2）尽量使操作人员远离有危险的场所；应考虑到整、维修的安全3）减少操作者进人危险区的需要失效安全设计者应该保证当机器发生故障时不出危险。相关装置包括操作限制开关、预设制动装置、设置把手和预防下落的装置、失效安全的紧急开关等。定位安全把机器的部件安置到不可能触及的地点，通过定位达到安全。机器布置车间合理的机器布局可以使事故明显减少。布局应考虑以下因素：1、空间。2、照明。3、管、线布置。4、维护时的出入安全。机器安全防护装置1、固定安全防护装置是防止操作人员接触机器危险部件的固定的安全装置。2、联锁安全装置只有安全装置关合时，机器才能运转；而只有机器的危险部位停止运动时，安全装置才能开启。在设计联锁装置时，必须使其在发生任何故障时，都不使人员暴露在危险之中。3、控制安全装置只有控制装置完全闭合时，机器才能开动。当操作人员接通控制装置后，机器的运行程序才开始工作；如果控制装置断开，机器的运动就会迅速停止或者反转。通常在一个防护人体通过部位网眼开口宽度安全距离手指尖＜6.5≥35手指＜12.5≥92手掌（不含第一掌指关节）＜20≥135上肢＜47≥460足尖＜76（罩底部与所站面间隙）15044控制系统中，控制装置在机器运转时，不会锁定在闭合的状态。4、自动安全装置把暴露在危险中的人体从危险区域中移开，仅限于在低速运动的机器上采用。5、隔离安全装置阻止身体的任何部分靠近危险区域的设施，例如固定的栅栏等。6、可调安全装置7、自动调节安全装置由于工件的运动而自动开启，当操作完毕后又回到关闭的状态。8、跳闸安全装置在操作到危险点之前，自动使机器停止或反向运动。9、双手控制安全装置迫使操纵者应用两只手来操纵控制器，它仅能对操作者提供保护。机械制造场所安全技术1、采光厂房跨度大于12m时，单跨厂房的两边应有采光侧窗，窗户的宽度不应小于开间长度的一半。车间通道照明灯应覆盖所有通道，覆盖长度应大于90%的车间安全通道长度。2、通道1)厂区干道的路面要求。车辆双向行驶的干道宽度不小于5m，有单向行驶标志的主干道宽度不小于3m。2)车间安全通道要求。通行汽车的宽度〉3m，通行电瓶车的宽度〉1.8m，通行手推车、三轮车的宽度〉1.5m，一般人行通道的宽度〉1m。3)通道的一般要求。无台阶、坑、沟和凸出路面的管线。3、设备布局最大外形尺寸长度〉12m者为大型设备，6~12m者为中型设备，〈6m者为小型设备。1）设备间距。大型设备≥2m，中型设备≥1m，小型设备≥0.7m。若大、小设备同时存在时，大、小设备间距按大的尺寸要求计算。2）设备与墙、柱距离。大型设备≥0.9m，中型设备≥0.8m，小型设备≥0.7m。3）高于2m的运输线应有牢固的防护罩(网)，低于2m高的运输线的起落段两侧应加设防护栏，栏高不低于1.05m。4、物料堆放1)生产场所应划分毛坯区2)工位器具、工具、模具、夹具应放在指定部位3)产品坯料等应限量存入，白班存放为每班加工量的1.5倍，夜班存放为加工量的2.5倍4)工件、物料摆放不得超高，在垛底与垛高之比为1：2的前