往复机械故障诊断-注水泵

石油矿场往复机械的故障诊断1.石油矿场注水柱塞泵振动特征、故障特征与诊断方法的研究；2.石油机械监测诊断系统的研究开发。主要进行的工作柱塞泵振动特征、故障特征与诊断方法研究•柱塞泵运动学与动力学分析；•柱塞泵机组常见运行故障的调查分析；•柱塞泵机组振动特征的初步分析；•柱塞泵故障模拟台架试验与诊断方法的研究；•柱塞泵振动能量与频率分布特点及诊断方法的研究；•柱塞泵振动诊断标准的制定•组成：–SYBJ软件+采集器903G+微机•用途：–监测诊断石油厂矿旋转机械；–监测诊断石油厂矿往复机械；–监测齿轮、滚动轴承元件损伤石油机械监测诊断系统的研究开发提纲•往复机械故障诊断概述•往复运动的运动学、动力学分析•石油矿场往复机械故障诊断技术研究–常见运行故障调查分析–诊断技术研究–振动诊断标准的制定•BS系列监测诊断系统的研制一、往复机械故障诊断概述•研究现状：远远落后于旋转机械的故障诊断–运动形式复杂，机械运动速度多变–各承力部件受力复杂–结构复杂，运动件多且形状复杂，又都载于机体内，信号难于直接测量–工况复杂，外载变化幅度大–信号复杂而且各部件运动信号相互干扰，故障特征信号难于提取•诊断方法：振动诊断,铁谱分析,油液分析,温度监测曲柄连杆机构几何运动关系二、往复运动动力学分析•分析目的：确定往复机械振动的激励源•活塞位移：x=r(1-cosα)+l(1-cosβ)=r[(1-cosα)+λ(1-cos2α)/4]（其中λ=r/l=sinβ/sinα，称为连杆长径比）•活塞运动速度：•活塞运动加速度：)2sin2(sinrdtdxx)2cos(cos2rwdtxdx曲柄连杆机构几何关系•曲柄连杆机构的运动惯性力：–旋转惯性力：mr—旋转总质量，包括曲轴产生的旋转运动质量和连杆大头转化来的旋转运动质量；–往复惯性力：ms—往复总质量，包括活塞组件的质量和连杆小头部分的转化质量；Fl1—一阶往复惯性力；Fl2—二阶往复惯性力；2rmFrr)2cos(cos2rmxmFssl2coscos22rmrmss21llFF•三缸柱塞泵运动学、动力学分析算例：–柱塞—十字头和连杆的受力分析：–曲轴的受力分析：•曲轴有关尺寸计算；•曲轴自重计算；•曲轴系统质心的确定；•曲柄偏心质量的求法；•往复运动质量的计算（柱塞、柱塞杆、十字头总成）；•连杆质量的确定；•连杆质心C和转动惯量Ic的计算；•皮带传动装置的几何尺寸及有关参数的计算–计算结果F3xF3y-F3x-F3y-F1x-F1yFF2xF2ym2gm3gF1yF1x柱塞——十字头和连杆的受力分析''4''3xxFF''4''3yyFFF5xF5y'4'3yyFF''4''3xxFF'''4'''3xxFF'''4'''3yyFFF6xF6yF2F1mqgmcg曲轴受力简图曲轴泵体所受扰力图扰力图1#缸十字头对导板的摩擦反力和正压力-F6y-Φ(单位：N)曲轴主轴承所受的支承反力•调查对象：三缸注水柱塞泵柱塞泵常见运行故障调查•调查单位：–胜利油田东辛、现河、滨南采油厂–华北油田第一采油厂，第二石油机械厂•常见运行故障：–电机：烧坏；轴承损坏–传动元件：烧皮带；齿轮损坏–泵动力端：•曲轴主轴承损坏，噪声大，振动异常•曲轴轴向窜动量大，振动过大•连杆大头轴瓦螺钉松动，瓦盖飞起，连杆大头打坏泵壳•连杆大头轴瓦—轴径间隙过大，轴径磨损，振动大•连杆大头轴瓦烧死，导致连杆折断•十字头导板拉伤，过度磨损，烧坏•曲轴端部漏油•常见运行故障：–泵液力端•阀片寿命短，尤其是排出阀片；•阀杆丝扣松，打坏阀；•泵阀弹簧折断；•泵头阀座刺坏；•柱塞拉伤；磨损快；连接卡子松动，振动大；•柱塞密封泄露严重–进排液管道振动大•确定监测方案：–整机振动状况的监测；–电机振动监测；–连杆大头轴瓦间隙过大的振动监测；–曲轴轴向窜动的监测；–泵阀组件失效的监测；–柱塞、缸套处的振动监测；–滚动轴承的监测诊断（泵曲轴、电机）；–齿轮损伤的监测；–与底座连接松动的监测。•柱塞泵振动特征的初步分析•故障模拟试验研究•柱塞泵振动频率分布特点与诊断方法研究三缸柱塞泵诊断技术研究•确定测点布置方案柱塞泵振动特征的初步分析•振动特征的初步研究1.泵头测点：1H、2H、3H4V、5V、6V频率分布：0—60Hz80—350Hz•振动特征的初步研究2.泵体（1）垂向测点：7V、8V、9V频率分布：0—60Hz80—350Hz600—800Hz（2）横向测点：11H频率分布：0—60Hz•振动特征的初步研究3.柱塞缸套测点：12V、13V、14V频率分布：0—60Hz400—500Hz600—800Hz•振动特征的初步研究4.泵动力端（1）测点：10V频率分布：0—60Hz400—500Hz（2）曲轴径向振动测点:15H,18H,16V,19V频率分布：0—60Hz400—550Hz600—800Hz（3）曲轴轴向振动测点:17A频率分布：25Hz•初步分析1.测点方案2.测量参数与取值范围3.振动能量与频率分布柱塞式注水泵振动能量和频率分布于四个特征频段：0—60Hz低频段；80—350Hz中低频段；400—500Hz中频段；600—800Hz高频段。柱塞泵不同部位测点，其振动能量在各频段分布不同，可依次监测泵有关部位的振动水平和工况。测量参数和分析频率取值范围1.测量参数测加速度：7V、8V、9V、10V、12V、13V、14V测位移：17A测速度：其余测点2.分析频率取值范围500Hz：1H、2H、3H、17A1000Hz：其余测点•试验目的：研究故障振动特征与诊断方法•试验对象：往复式三缸注水泵3H-8/450•试验内容：（1）基准试验；（2）泵阀组件人造故障试验；（3）柱塞缸套组件故障试验；（4）加大连杆大头轴瓦间隙试验；（5）曲轴主轴承加大轴向安装间隙；（6）曲轴主轴承人造故障试验故障模拟试验研究（一）泵阀组件人造故障试验•故障描述：阀片失效泵阀组件试验目的：模拟阀片因磨损使密封失效；模拟实际工作中外弹簧折断试验测试：将折断的外弹簧分别放入1#、2#和3#缸测试将切槽的阀片分别放入1#、2#和3#缸测试试验分析：选取泵头处测点1H，2H，3H，4V，5V和6V进行功率谱分析测点2H5V基准试验6.25/0.49,18.75/1.06,25/4.9217.5/0.57,25/3.30,37.5/0.82阀片失效6.25/0.75,18.75/2.47,25/2.0317.5/1.13弹簧失效6.25/0.71,18.75/1.64,25/0.9217.5/0.54,25/1.37,37.5/0.84测点2H5V基准试验6.25/0.49,18.75/1.06,25/4.9217.5/0.57,25/3.30,37.5/0.82阀片失效6.25/0.75,18.75/2.47,25/2.0317.5/1.13弹簧失效6.25/0.71,18.75/1.64,25/0.9217.5/0.54,25/1.37,37.5/0.84测点2H5V基准试验6.25/0.49,18.75/1.06,25/4.9217.5/0.57,25/3.30,37.5/0.82阀片失效6.25/0.75,18.75/2.47,25/2.0317.5/1.13弹簧失效6.25/0.71,18.75/1.64,25/0.9217.5/0.54,25/1.37,37.5/0.84泵阀组件故障的功率谱分析测点2H5V基准试验6.25/0.49,18.75/1.06,25/4.9217.5/0.57,25/3.30,37.5/0.82阀片失效6.25/0.75,18.75/2.47,25/2.0317.5/1.13弹簧失效6.25/0.71,18.75/1.64,25/0.9217.5/0.54,25/1.37,37.5/0.84•几点认识：1.泵头和液缸（泵阀组件处）部位的振动能量集中于0—50Hz范围内；2.阀片故障：H向、V向测点的主振动频率降低，振动能量下降；3.外弹簧折断：H向测点主振动频率值下降，能量降低，V向测点主振动频率未变，但振动能量下降；4.阀片故障时，泵的排出压力波动明显(25，23—28)（二）柱塞缸套组件故障试验•故障描述：–在1#缸，用一根有纵向划痕、锈蚀的旧柱塞代替正常的柱塞•测试分析：–选择测点：1H—6V，14V—16V特征频段窗内功率试验序Vrms(mm/s)主振动频率/相应谱峰值1H(0-60)14V(600-900)基准试验2.625/2.47.138.1故障试验2.925/3.68.541.6特征频段窗内功率试验序Vrms(mm/s)主振动频率/相应谱峰值1H(0-60)14V(600-900)基准试验2.625/2.47.138.1故障试验2.925/3.68.541.6•几点认识：柱塞缸套处有故障时：–对应的H向测点的振动幅值增大，主振动频率峰值增大；–特征频断窗内功率增大；–泵头处V向测点对该故障不敏感。•内燃机柱塞缸套磨损的模拟试验小间隙正常间隙过大间隙磨损《武汉水运工程学院学报》1985，2（三）曲轴——连杆轴瓦间隙加大试验试验目的：模拟连杆大头轴瓦间隙在泵运行过程中逐渐加大试验测试：正常：δ=0.165mm，P=24.5MPa加大1：δ=0.35mm，P=24.5MPa加大2：δ=0.50mm，P=24.5MPa分析：选择测点:曲轴上方泵体测点：11V，12V，13V曲轴轴承座处测点：17H，18V，20H，21V分析方法：时间历程振动幅值变化功率谱图特征频段内振动能量变化频率成分和相应谱峰值变化•测点12V的讨论：（1）时序曲线振动幅值变化试验序基准加大（一）加大（二）等效峰值a(m/s2)12.615.218.0最大峰值amax(m/s2)49.254.864.6（2）特征频段内振动能量变化δ=0.50mmδ=0.50mm12V的功率谱图轴瓦间隙（mm）0.1650.350.50窗内总功率143.5208.8(45.4%)325.4(127%)（3）特征频段内频率成分/谱峰值变化试验序主要频率成分（Hz）/相应谱峰值基准427.5/2.1440/6.6495/6.1加大（一）427.5/4.6477.5/6.1加大（二）427.5/28.3440/15.7457.5/4.1495/12.6•几点认识：（1）测点12V对曲轴—连杆轴瓦间隙变化很敏感，是监测这一变化的特征测点；（2）测点12V时序曲线振动峰值随间隙加大而加大，等效峰值a可以作为时域监测指标，最大峰值可以作为时域辅助监测指标；（3）测点12V振动能量集中于中频段（380-580Hz），该频段是反映连杆大头轴瓦间隙的特征频段。内燃机连杆小头铜套磨损模拟试验δ=0.026mmδ=0.055mmδ=0.11mm铜套间隙不同时的谱图《武汉水运工程学院学报》1985，2（四）曲轴主轴承加大轴向安装间隙试验目的：研究曲轴轴向窜动量过大的特征信号试验测试：正常：δ=0.27mm，P=25MPa故障：δ=0.57mm，P=25MPa认识：曲轴主轴承轴向间隙变化的监测指标分析：选择测点:19A时域分析试验序等效峰峰值d(um)最大峰峰值dmax(um)基准试验12.615.2加大间隙49.2(16.3%)54.8(14.2%)δ=0.27mm5.0Hz--309.617.5Hz-694.3窗内功率：4994δ=0.57mm5.0Hz--373.317.5Hz-981.7窗内功率：6835频域分析1.测点19A轴向振动位移；2.测点19A功率谱图0—60Hz窗内功率曲轴主轴承轴向间隙变化监测指标（五）曲轴主轴承人造故障试验故障描述：轴承外圈内侧有轴向浅槽振动测试：分别以速度和高频加速度为测量参数测17H和18V的振动信号分析：1、时域分析：（比较故障前后振动幅值变化）测点及测量参数基准故障增大速度2.372.7114.317H高频加速度0.611.45138速度2.712.730.7