中国石化集团过程安全管理控制重大事故损失的有效途径--hcqbjyh(1)

大量资料天天更新过程安全管理控制重大事故损失的有效途径中国石化集团安全工程研究院副院长、总工程师：牟善军[e-mail]作者简介：牟善军，工学博士，教授级高级工程师；中国石化集团安全工程研究院副院长、总工程师；青岛科技大学安全工程专业硕士生导师；中国职业安全卫生协会理事；美国化学工程师协会化工过程安全中心技术委员会委员；主要从事石油化工过程安全技术的研究和科研管理工作。内容：1.几个定义2.事故案例3.事故发生的途径和规律4.过程安全管理控制事故损失的系统化方法生产安全安全生产安全管理过程安全一、几个定义生产：用工具创造各种生活资料和生产资料；安全：不受威胁，没有危险、危害、损失；安全生产：为预防生产过程中发生事故而采取的一系列措施和活动；安全管理：为达到安全生产目标，采取的有关决策、计划、组织和控制等活动；过程安全（ProcessSafety）：是指可避免任何处理、使用、制造及储存危险性化学物质场所所产生重大意外事故的操作方式，须考虑技术、物料、人员与设备等动态因素，其核心是一个化工过程得以安全操作和维护，并长期维持其安全性。事故：一种可以造成人员伤害、财产破坏、生产损失/环境破坏的非期望事件安全--控制事故损失免于伤害控制事故损失不安全的行为不安全的状态不符标准的行为不符标准的状态•避免了对人的指责；•把活动和状况与标准联系起来--有了衡量、评价和纠正的基础；•拓宽了事故控制的范围，控制关系到安全、质量、生产和成本的一切损失。企业安全管理的进阶60/70年代，强调规则、纪律的作用，安全管理的主要对象是一线工人；70/80年代，注重工作程序的管理，通过工作流程把工人的作业与管理人员职责联系了起来；80/90年代，引入了系统化的管理理念，把企业作为一个整体进行管理，推行HSE管理体系；90/00年代，开始认识到安全文化的重要性，企业中的每个人都可以对安全绩效产生影响，创造良好的安全氛围，是安全文化建设的内容和目标。企业安全管理的每一次进步都是在过去的管理工作基础上取得，每一种管理方法的形成，都来自于对事故经验和教训的总结。在安全管理的进阶过程中，没有跨越，没有革命，我们能够看到的是，一步一个脚印，一步一个台阶。二、事故案例因？果？爆炸事故•2005年3月23日•易燃蒸气云，爆炸，火灾，毒性物质排放•15人死亡•170人受伤•装置外财产损失•在装置开车时发生•塔内液位和压力超标•放空罐被充满•形成了蒸气云•拖车过于靠近放空罐事故摘要关键的安全问题拖车处于不安全的位置，过于靠近一个处理高危险性原料的过程装置。在液位计、液位报警和控制阀出现异常时，装置不应当开车。在以往的开车中精制油分馏塔出现过异常情况。事故发生当天，不安全的放空罐将极易燃烧的物质直接排放到大气中，该罐自从二十世纪五十年代建成以来一直没有与火炬系统相连。1995年到2005年3月23日期间，异构化装置的放空罐和烟囱发生过另外四次严重的易燃物质排放事件。1992年，美国职业安全与卫生署将该炼油厂另外一个类似的放空罐和烟囱列为不安全因素，但是企业并没有重视，放空罐也没有与火炬系统相连。大量资料天天更新17BOPAL198420年后博帕尔毒气泄漏事故的详细过程后果—伤害和破坏：3000余人死亡，200000人受伤恢复系统失效：放空系统洗涤器能力不足装置外保护设施失效：无应急计划报警系统关闭居民区无保护设施医疗实施有限装置出现险情：贮槽温度和压力升高紧急控制系统失效：泄放阀放空高度33mMIC贮槽无在线监视系统或高温报警释放升级：MIC蒸气云逸出装置外危险偏差：MIC催化聚合引起温度和压力升高报警系统失效：无报警装置内的保护设施失效：消防水只能达到15米高度至冷单元无至冷剂无法工作近两个小时未察觉问题控制不当：无控制系统温度和压力仪表有缺陷大量有毒物质放出：36吨MIC放出事故的直接原因：冲洗时未按规程进行隔离水进入MIC贮槽博帕尔事故的根本原因子系统可能发生事故的条件子系统可能发生事故的条件外部系统装置附近人口激增，设施落后，缺乏社会应基预案可能存在人为破坏设备完整性安全系统不足而且无法工作工艺变更无分析管道、阀门及仪表缺乏维修系统环境检查结果未得到落实工艺路线不合理生产不正常管理控制目标、责任、制度不明确缺乏变更管理缺乏安全培训和教育无应急计划组织和管理安全责任不落实应急准备不充分政府监督不力与总部沟通有限员工素质低下信息和交流无MIC的MSDS总部的警告未得到落实作业规程对操作规程的认证不充分未按照规程对装置进行冲洗缺乏应急处置规程位置和装置设备缺乏土地规划政策对工艺过程危险预分析不当贮存条件不当贮槽未隔离，阀门无位置指示器过量水进入MIC贮槽工作环境操作工裁员50%缺乏有经验的人员操作工操作操作工无足够的技术知识员工对前途担忧，心理紧张大量资料天天更新21FLIXBOROUGH事故对我们的启示：一起恶性事故不仅对事故发生的企业有影响，而且对企业所在的行业有整体影响。事故发生的原因是复杂的、多方面的，从而，控制事故发生的途径只有采取全面的、系统的方法。事故是身体或结构与物质或能量源接触超过其阈限值的结果三、事故发生的途径和规律、事故的统计规律严重伤害轻微伤害财产破坏事故未遂事故11030600大量资料天天更新26事故损失人员财产产品环境服务事件接触：能量物质人员直接原因不符标准的：行动状况基本原因个人因素工作因素缺乏控制不当的：工作计划工作标准遵守标准2、一种事故损失模型。未经批准运行设备2。报警失败3。不按工艺参数操作4。使安全装置不起作用5。拆掉安全装置6。使用有缺陷的装备7。不正确使用设备8。未能正确使用个体防护器材9。装载不当10。放置不当11。起重不当12。工作位置不当13。设备运行中维修14。乱来15。酒后、药后作业1。护障不当2。保护器材不合适3。工具、设备或材料有缺陷4。拥挤5。报警系统有缺陷6。火灾、爆炸隐患7。工作场所脏乱8。有害环境条件、气体、尘、烟9。噪声10。辐射11。高温、深冷12。照明不良13。通风不良事故损失的根本原因个人因素：•体能/生理不当•精神/心理能力不当•身体或生理压力•精神或心理压力•缺乏知识•缺乏技能•没调动积极性工作因素：•领导和监督不力•工程问题•采购问题•维护问题•工具、器材问题•工作标准不当•设备磨损•滥用或误用事故从何而来？事故是工人生产出来的，也是管理人员管理出来的！更是企业领导人领导出来的！！四、过程安全管理是一种系统的控制重大事故损失的有效途径、过程安全管理与技术长期以来，重大工业事故的发生是促进过程安全技术发展与应用的催化剂。如：1974年英国的FLIXBOROUGH爆炸、1984年墨西哥LPG爆炸、1984年印度BHOPALMIC泄漏事故以及2005年BP德克萨斯州炼油厂火灾爆炸事故。这些事故的发生，一方面：引起了欧美等国家政府部门的高度重视，相继颁布有关的法规用于预防和遏制重大事故的发生。如：美国职业安全卫生局（OSHA29CFR1910.119）针对危险性化学物质运作所颁布的过程安全管理法规（PSM，ProcessSafetyManagement）。另一方面：表明了单纯工程技术的应用，无法有效杜绝意外事故的发生，必须依靠完整的管理制度的配合，以弥补安全技术应用之不足。的过程安全管理法规：过程安全管理的理念，与早期工业安全的做法最大的差异在于技术、过程与人员的整合，过程安全管理是利用管理体系或制度有效的运作，以提升操作、设计与设备的可靠度，避免化学灾害的发生。该法规包括14个要素：a.员工参与；b.过程安全信息；c.过程危害分析；d.操作程序；e.培训；f.承包商管理；g.开车前安全审查；h.设备完整性；i.动火工作许可；j.变更管理；k.事故调查；l.紧急响应计划；m.安全审核；n.商业秘密。美国石油协会（API）针对OSHA的PSM法规制定的相应的标准APIRP750工艺危险管理（ProcessHazardManagement）,这一工业标准的颁布将PSM的理念推向了整个石油及石油化工界。在APIRP750中有14个要素与PSM完全对应。美国化学工程师协会（AIChE）的过程安全中心（CCPS）在总结了PSM实施经验的基础上出版“化工过程安全管理指南”，使PSM的管理理念能更好地应用到全世界的化工与石油化工业生产过程中。“指南”中针对过程设计、建造、试车、操作、维修、变更及停车等7个不同阶段制定了12类管理制度、68项要素。过程安全上的新思路过程安全管理是利用管理的原则和系统以辨识、掌握和控制化工过程的危害，确保设备和人员的安全。从过去的事故案例来看，单一的管理或技术途径无法有效地防止事故地发生。对一个复杂的石化过程而言，涉及到化学品安全、工艺安全、设备安全和作业环境安全多个方面，要防止因单一的失误演变成重大灾难，就必须从过程控制、人员操控、安全设施、应急响应等多方面构筑安全防护体系-----建立完备的“保护层”（LayersOfProtect）。工艺设计基本控制、工艺报警与操作员监控临界报警、操作员监控和手动干预安全连锁或紧急停车隔离设施泄压设施工厂级别应急响应社区级别应急响应一个现代工厂的典型保护层过程安全工作的重点就是通过技术、设施及员工建立完备的“保护层”，并维持其完整性和有效性。技术-首先要考虑的是只要可行就必须选择危害性最小或本质安全的技术，并从技术上保证设备本体的安全。设施-硬件上的安全考虑应包括：安全控制系统、安