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事故和风险分析定义1事件incident导致或可能导致事故的情况。2事故accident造成死亡、职业病、伤害、财产损失或者其他损失的意外事件。3风险risk发生特定危险事件的可能性与后果的结合。4风险评价riskassessment评价风险程度并确定其是否在可承受范围。事故发生的原因（事故隐患）•物的不安全因素•人的不安全行为•管理上的缺陷•环境不安全因素人的不安全行为管理上的缺陷物的不安全状态环境不安全因素事故隐患案例说明•2005年11月13日14时至15时左右，地处吉林省吉林市的中石油吉林石化公司101厂一化工车间连续发生爆炸，造成8人死亡，60人受伤，并引发松花江水污染事件。•哈尔滨发布通知称因吉林石化爆炸污染停水4天。评价准则制定评价准则包括事件发生的可能性L和后果的严重性S及风险度R。风险评价准则表示了再规定事件内或某一行为阶段可接受的总体风险等级，它为风险分析以及制定减小风险的措施提供了参考依据，因此，再进行风险评估之前应预先给出。案例：1999年8月17曰上午，浙江一注塑厂职工江某正在进行废料粉碎。塑料粉碎机的人料口是非常危险的部位，按规定，在作业中必须使用木棒将原料塞人料口，严禁用手直接填塞原料，但江某在用了一会儿木棒后，嫌麻烦，就用手去塞料。以前他也多次用手操作，也没出什么事，所以他觉得用不用木棒无所谓。但这次，厄运降临到他的头上。右手突然被卷入粉碎机的入料口，手指就给削掉了。船厂龙门吊挤压致死案例2007年5月21日上午10时40分左右，如皋某公司板金工司某在我公司氧气动能管道铁平台拆卸氧气表时（此铁平台位于一台门式起重机北侧轨道处，距轨道仅230㎜），正在吊运管子的门式起重机启动后并由西向东开过来，司某站在铁平台下避让不当，被卷带进铁平台和龙门行车间空档，挤压致死。挤压致死的案例2007年5月21日上午10时左右，兴舟公司电焊工杨某（男，37岁）到坞边工具箱拿电焊条时，正巧60T高吊向北启动，门座起重机的驱动马达的挡板与开启的工具箱门发生碰撞，致使工具箱移动，将正在拿取焊条的杨某夹在吊车与工具箱之间，造成杨某当场死亡。事故分析1、安全生产责任制未落实到位，在吊运作业中缺乏专人监护，在生产现场缺乏有效的安全管理措施。2、个人安全意识不强，未考虑到起重机械碰撞挤压的安全隐患，导致避让不当挤压致死。3、对员工安全教育培训没有到位。风险及风险评价•风险：发生特定危害事件的可能性与后果的结合。•风险评价：评价风险程度并确定其是否在可承受的范围的过程。•可承受风险：根据用人单位的法律义务和职业健康安全与环境方针，单位可以接受的风险。应依据以下内容制定风险评价准则1、有关安全生产法律、法规；2、设计规范、技术标准；3、企业的安全管理标准、技术标准；4、企业的安全生产方针和目标等。•企业可根据需要，选择有效、可行的风险评价方法进行风险评价。常用的评价方法有：•1）工作危险、有害因素分析（JHA）；•2）安全检查表分析（SCL）；•3）预危险性分析（PHA）；•4）危险与可操作性分析（HAZOP）；•5）失效模式与影响分析（FMEA）；•6）故障树分析（FTA）；•7）事件树分析（ETA）；•8）作业条件危险性分析（LEC）等方法。危险有害因素识别－频率与方法作业频率方法日常作业活动频繁进行JHA、SCL新建、扩建、改建及其它变更PHA、HAZOP、FMEA、SCL设备拆除特定时间进行SCL、PHA关键生产装置、设施定期进行HAZOP、FMEA、SCL安全检查表分析（SCL）•基于经验的方法•安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单。由一些有经验的、并且对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉的人员，事先对检查对象共同进行详细分析、充分讨论、列出检查项目和检查要点并编制成表，以便进行检查和评审。•安全检查表分析可以用于对物质、设备、工艺、作业场所或者操作规程的分析，为防止遗漏，制定安全检查表时，通常要把检查对象分割成若干子系统，按子系统特征逐个编制安全检查表。安全检查表的编制程序•1、确定人员。要编制一个符合客观实际、能全面识别系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，成员包括熟悉系统的各方面人员；•2、熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施；•3、收集资料。收集有关法律、法规、规程、标准、制度和本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据；•4、判别危险源。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素；•5、列出安全检查表。针对危险因素和有关规章制度、以往事故教训级本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，然后按照一定的要求列出表格。安全检查表编制依据•有关标准、规程、规范规定•国内外事故案例•系统分析确定的危险部位及防范措施•分析人员的经验和可靠的参考资料•研究成果、同行业检查表等•避免重复、避免漏项安全检查（SCL）分析记录表单位：区域/工艺过程：装置/设备/设施：分析人员：日期：序号检查项目标准不符合标准的主要后果现有安全控制措施LS风险度R建议改进措施等级标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未做过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或者控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经做过监测，或过去曾经发生过类似事故或事件，或在异常情况下发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。事件发生的可能性(L)等级法律、法规及其他要求人财产(万元)停工环境污染、资源消耗公司形象5违反法律、法规发生死亡50部分装置（2套）或设备停工大规模、公司外重大国际国内影响4潜在违反法规丧失劳动能力252套装置停工或设备停工公司内严重污染行业内、省内影响3不符合集团公司或行业的HSE方针、制度、规定截肢、骨折、听力丧失、慢性病101套装置停工或设备停工公司范围内中等污染地区影响2不符合公司的HSE操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒适10受影响不大装置范围污染公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工没有污染形象没有受损评估危害及影响后果的严重性（S）风险度R=可能性L×后果严重性S发生的频率△现有的预防检测、控制措施风险评估表（风险度R）严重性可能性123451123452246810336912154481216205510152025风险控制措施及实施期限风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25巨大风险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻15-16重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改9-12中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理4-8可容忍可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查有条件、有经费时治理4轻微或可忽略的风险无需采用控制措施，但需保存记录安全检查分析(SCL)记录表区域/工艺过程：化工罐区装置/设备/设施：化工罐区内浮顶罐分析人员：日期：2006年12月20日序号检查项目标准产生偏差的主要后果现有安全控制措施LS风险度(R)建议改正/控制措施1基础无下沉、倾斜、风化罐体撕裂、漏料、腐蚀静设备点检、巡回检查制度，大修时检查236定期检测，进行防腐2壁板、底板壁板，底板符合标准要求减薄、泄漏，引起燃烧爆炸无损探伤，检查厚度236定期检测3焊缝无脱落、无裂缝减薄、泄漏，引起燃烧爆炸无损探伤，静设备点检、巡回检查制度236定期检测4法兰、配管无松动、无渗漏渗漏引起燃烧爆炸日班管理人员每天检查一次，静设备点检、巡回检查制度4285梯子、平台、防滑踏步清洁、无严重锈蚀人身伤害、坠落事故静设备点检、巡回检查制度2246人孔、透光孔无锈蚀、透气渗漏、危及人身健康有、同上3267量液孔密封垫、导尺槽、盖子支架无锈蚀、无损坏产生静电，引起火灾爆炸量液孔处有消除静电扶手，巡回检查制度2248内浮盘及其附件无缝隙、无倾斜、无损坏污染环境、影响生产静设备点检、巡回检查制度248定期维修序号工作步骤危险、有害因素或潜在事件（作业环境、人、物、管理）主要后果现有安全控制措施LSR建议改进措施1准备工具工具不防爆着火爆炸日常检查，有规程，严格执行1552检查备用泵紧固件松动，机泵震动大机泵损坏日常检查，有规程，严格执行122冷却水未投、轴承温度高机泵损坏日常检查，有规程，严格执行1223更换润滑油润滑油乳化变质或油位低，润滑效果差，轴承温度高机泵损坏每周检查，有规定，偶尔不执行2244备用泵灌泵密封质量差，液化汽泄漏着火爆炸每次操作检查，有规程，严格执行；瓦斯报警2510选择高质量密封5备用泵盘车存在卡涩，机泵震动大轴承温度高机泵损坏每周检查，有规定，偶尔不执行2246按电源起泵密封质量差，液化汽泄漏着火爆炸每次操作检查，有规程，严格执行；瓦斯报警2510选择高质量密封7机泵切换出口阀盘根松，液化汽泄漏着火爆炸每次操作检查，有规程，严格执行；瓦斯报警1558停运机泵检查出口阀未关严，备用泵倒转机泵损坏每次操作检查，有规程，严格执行122单位：气分车间工作岗位：液化汽脱硫醇工作任务：原料泵切换（P—101）