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前言：机床伤害事故的原因常常是不安全的操作方法或不正确的加工程序，亦即缺乏基本的训练和管理。如果设备经常保持最佳使用状态，并正确地加以操作，那么，由机床引起的伤害将是很少的。同时，较好地使用防护装置也会避免伤害事故的发生。据不完全统计，机床伤害事故占机械伤害事故的三分之一强，而且机床伤害事故的性质相对要较重些。据某市75个单位调查统计，共有冲床1135台、木工平刨39台，10年时间共发生冲断手指和刨手事故798人次。一．案例及事故分析：案例一：1.事故经过6月8日是星期天，应该是休息的日子，但是某机械厂由于衽了新的计件工资制，许多工人自发组织加班，以求增加收入。机加工车间女车工尹某，在车间领导安排她加班而她本人没有时间的情况下，擅自请了本厂当铸造工的丈夫替代操作车床。这天11许，尹某从市场买菜回来，因考虑到丈夫车工技术不熟练怕出废品，连忙去车间探望。来到车间后不久，尹某发现车床刀架紧固螺钉松动，她在未停动的情况下，违章伸手去帮忙拧螺钉，由于尹某未按安全操作堆积要求戴工作帽，致使自己的长发被卷入车床丝杆上，等其丈夫发现时又不知道如何关掉车床电源开关，而是抱着尹某的身体向后拉，结果头发越绞越紧。当另一工人发生并关掉车间部闸时，尹某满头秀发连同头皮已被全部撕掉，左耳也撕去一块，造成一起惨不忍睹的重伤事故。2.事故分析造成这起事故的直接原因是一连串的违章，首先是尹某违反有关规定，擅自让其丈夫代替自己操作车床；其次是在未停机的情况下紧固螺钉，这也是安全操作规程严格禁止的；再次是操作车床不戴工作帽，导致长发被车床丝杆缠绕，造成严重伤害事故。造成事故的间接原因，则是三安全管理工作太差，一连串的违章无人纠正、无人制止，估计在当天工人加班的情况下，工厂、车间领导可能无人到场，如果确实这样，就属于严重失职。3.事故教训与防范措施类似于这样的事故，一般出瑞地规章制度和安全管理都不严格的中小企业，或者出瑞在加班、夜班等特殊的情况下，在这种情况下安全管理比较松懈，作业人员也比较容易马虎，不严格执行操作堆积由此而比较容易发生事帮。事物之间是相互关联的，一项政策或制度的推出，特别是与职工经济利益密切相关的政策或制度的推出，必然会引起一连串的反应例如实行计件工资，如果没有相应的质量保证办法，会造成残次品增加质量下降。如果没有相应的安全管理办法，会造成忽视安全事故增多。这是从这起事故中应该吸取的一个教训。4.应采取的防范措施（1）切实落实安全生产责任制，加强安全管理，对违反安全操作规程的行为及时制止，并给予必要的处罚，同时加强对职工的安全教育，提高职工的安全意识。（2）要求车工必须按规定穿好紧身合适的防护，衣服，把袖口扣紧或者把衣袖卷起，把上衣裳扎在裤子里，腰带端头不应悬摆。不要穿过于肥大、领口敞开的衬衫或外套。留有长发时要戴防护帽或头巾，头巾或领带的端头要仔细塞好。（3）车床操作工在开动机床前，要详细检查机床上危险部件的防护装置是否安全可靠，润滑机床，并作空载试验。案例二：1.事故经过2009年7月27日下午14：00左右，四车间检修力工李※※到机加车间切割铁管（因无齿锯已经损坏，不能使用，所以用车床切割）。由于铁管较长，切割时，铁管后部甩动，李※※就戴着手套扶着转动的铁管。铁管剩余部分很短时，李※※依旧用手扶着，手套被铁管头的毛刺刮住，连同手一起被绞在铁管上，李※※在用力挣脱时，将右手大拇指拽掉，造成工伤事故。2.事故原因分析李※※安全意识淡薄，车床上转动的工件不允许用手去碰，更不允许戴着手套去扶工件，违反安全操作规程，是直接责任者之一。车工黄※※在李※※用手扶工件时，没有去制止，默许了李※※的行为，严重违反操作规程。黄※※对操作规程的学习不认真，对违章作业习以为常，也是直接责任者之一。四车间维修班长齐※※安排工作时不交代安全注意事项，安全意识不强，负有管理责任。四车间主任丁※※对员工的安全教育不到位，负有领导责任。设备业务室业务主管谢※※对员工的安全教育不到位，安全操作规程贯彻不彻底，负有领导责任。3.对有关责任人的处理1、四车间维修力工李※※违反操作规程，造成工伤事故，对事故直接责任人罚款100.00元，记一次一般违纪；2、生产部车工黄※※工作时，精力不集中，未履行告知义务，严重违反安全操作规程，对其罚款100.00元，记一次一般违纪；3、四车间维修班长齐※※在安排工作时未交代安全注意事项，负有管理责任，罚款50.00元，记一次一般违纪；4、四车间主任丁※※对员工的安全教育不到位，负有领导责任，对其罚款50.00元，记一次一般违纪；5、设备业务室业务主管谢※※对员工的安全教育不到位，操作规程贯彻不彻底，负有领导责任，罚款50.00元，记一次一般违纪；4.汲取教训及防范措施各车间、业务室领导要提高安全意识，加强对员工的安全教育，每天班前在部署各项工作的同时，部署安全防范措施（或注意事项），掌握所属人员的工作进展情况。1、修复无齿锯；2、严禁用车床切割较长的铁管；3、车工作业时，除车工外，任何人不允许碰车床及工件，也不允许在跟前观看。重点控制：1、无齿锯在使用时，必须有防护罩，不允许用侧面磨工件，夹紧装置一定要夹紧再使用。2、角磨机使用时，首先各部件要完好，开关完好，必须有防护罩，操作时必须戴防护镜。3、电动工具接线应按规程操作全厂员工要以此为戒，对自己及周边员工的工作应特别关注，做到“不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害”。坚决遏制类似事故事故发生。案例三：1.事故经过当事人在参加公司当年举办的车、钳、焊技能比赛活动中，因赛前需准备足够数量的车刀参赛，便利用本班的一台M340型砂轮机对车刀进行打磨加工。由于原砂轮机上的轮片不适于车刀的精度打磨，于是换上了一块新的砂轮片。当打磨至第二把车刀时，运行中的砂轮机在无任何异常情况下。Φ350mm砂轮片突然发生粉碎性破裂，当事人被高速旋转弹出的砂轮碎片击中右腹下侧胯部，造成人身轻度伤害。实践告诉我们，运行中的砂轮机轮片破裂一般可分为两种形式：一种是“成型”破裂，另一种是“粉碎性”破裂。2.事故原因分析造成“成型”破裂的主要因素有：砂轮片出厂质量不合格；搬运过程受损存在潜裂痕；安装时砂轮片受力不均；被打磨工件过大有误操作；侧向打磨工件时用力过大等。造成“粉碎性”破裂的主要因素有：砂轮片出厂质量原因；砂轮片放置时间长且地方不当，造成粘合材料受潮失去强度；安装砂轮片时，压盖螺栓过紧；频繁侧向打磨加工工件等。另外，砂轮机本身存在有轴向偏差过大；砂轮片两侧面压盖直径不等；振动过大等缺陷也都可能造成以上两种破裂现象。3.汲取教训及防范措施对同批次砂轮片进行检查发现，砂轮片内外圆同心度无偏差，轮片干燥且表面平整，无掉砂脱块现象。对破损的砂轮片断面检查时未发现有残痕。因此，可排除砂轮片的质量以及运输储藏的隐患。现场检测砂轮机，其传动轴无偏差变形，砂轮片两端压盖等圆，无异常机械震动。将破碎的砂轮片复圆观察，砂轮片侧面无打磨痕迹，被打磨的车刀刀口及四个棱面平整光滑。从伤者部位和伤情分析，击伤当事人的是相互挤压的砂轮碎片不规则运动弹出所致。现场观察，距砂轮机2.5m的休息室房门被沿正切线方向弹出的大块砂轮碎片撞开。可确认操作都并无违章，且站姿正确，否则后果难料。事故分析中了解到。有员工在更换新砂轮片时所采用的是18寸活动扳手，用来紧固Φ30mm的压盖螺栓，并且也未进行2—3分钟足够时间的空载运行。按常规，Φ30mm的砂轮机压盖螺栓的紧固，应选择不大于15寸以上的扳手，更因为砂轮机系高危机械。使用紧固螺栓板手尺寸过大，势必会增加力矩，使压盖过紧，砂轮片受力也相应增大，从而导致砂轮片隐形受损，强度减弱。从砂轮片安装到事故发生的全过程暴露出：（1）砂轮机没有实行专人专机安装制度；（2）安装后未经过足够时间的空载运行便投入使用；（3）特别是选择扳手不当，使压盖过紧致砂轮片受损。上述因素都是造成事故的主要成因。案例四：1.事故经过2006年4月2日，某钢铁公司铁样检验一班化验工兰某戴上线手套，1人在生铁制样室制取500387炉前生铁试样（圆锥形）。在开动钻床制取铁样过程中，由于钻样时铁样滑动，手套被台钻卷住，将其左手拇指带入钻头下，造成左手拇指指尖骨头损伤，皮肉撕裂。随后来到制样室的青工刘某，在立即停机后，找出一干净口罩包扎兰的伤口。随即，将兰某送往市人民医院治疗。2.事故原因分析1、兰某戴手套，违章操作钻床，按规定操作钻床严禁戴手套。2、铁样缺夹紧装置，操作过程中易滑动，作业人员用手固定式容易碰触钻床。3、铁样检验站日常缺乏对职工使用钻床的安全教育，安全管理不到位。3.防范措施1、反思该起事故，组织职工重学钻床操作安全规程，用血淋淋的事故教训广大职工。2、制作铁样缺夹紧装置，消除此发事故的因素。3、加强现场监督与检查，杜绝违章操作现象。案例五：1.事故经过在某机械制造公司厂区内的锻压车间1号生产线，组长潘某等7名员工在锻压产品时，发现锻压机有异常情况。潘某在主机没有停机的情况下，跨进护栏内进行修理。这时，他的身体被机器卷入顺着传动轴快速旋转，导致死亡。2.事故原因分析潘某违反有关规定，在锻压机主机没有停机的情况下冒险修理设备，冲压设备转动部位没有防护罩，这是事故发生的直接原因。该公司没有制定安全技术操作规程，以包代管，没有开展员工安全教育培训，这些是事故发生的间接原因。案例六：1.事故经过某液压设备厂普工徐某在车间用手砂轮打磨液压机升降板，当他用行车起吊升降板时，升降板脱钩侧翻，徐某胸部以下被升降板压住，致伤势过重经抢救无效死亡。2.事故原因分析徐某未取得行车操作资格证，违规操作行车并失误；该厂对升降板设计的吊装工艺孔不符合要求；吊装翻转方式不符合《起重机械安全规程》要求；行车没有安装保险装置，这些都是事故发生的直接原因。该厂没有组织行车操作工参加特种设备操作资格证书培训；没有制定行车安全操作规程；没有开展经常性安全教育培训；没有配备专、兼职安全管理人员，这是事故发生的间接原因。据市安监部门统计分析，此类事故，违章操作、违章指挥、违反劳动纪律等“三违”现象是重要原因，其中包括未制订安全措施、多工种多层次同时作业时现场无人指挥和监护、违规进入危险区域、高处作业不使用防护措施、不按安全规程操作、穿拖鞋上班等。但归根结底，企业安全生产条件差，安全投入不足，设备设施安全防护装置缺乏，企业主、员工安全意识淡薄是导致事故发生的根本原因。二．机床伤害原因分析：1.普通车床、钻床、镗床、铣床、刨床、磨床等主要机床伤害原因归纳如下:1.1无安全操作规程;1.2无证操作;1.3无防护及保险装置或防护、保险装置有缺陷;1.4操防护用品穿戴不符合规定，如:未戴防护眼镜、戴手套操作、女工留长辫和披肩长发、1.5未穿紧身工作服、系围巾、戴领带及饰物操作;1.6启动不是自己分管的机床;1.7停机保养或检修，未采取切断电源并挂标志的措施;1.8采用缩减程序和使用投机取巧的操作方法;1.9机床在设计、结构和制造工艺上有缺陷，机床部件、机床附件和安全防护装置的功能退1.10化等均可能导致伤害事故的发生;1.11机床防护及保险装置未定期检修而失灵，造成伤害;1.12使机床自动倒转;1.13机床运转时，紧固工件或刀具、测量工件、触摸刀具的刃口或给机床加油;1.14机床运转时，用手代替钩子清除切屑或试图用手拉断长的螺旋形切屑;1.15操习惯在运转的机床上面递送工夹具;1.16操随意离开运转着的机床;1.17注意力不集中或思想过于紧张而发生误操作、误动作;1.18未使用合适的手工具;1.19工件、刀具未夹紧而飞出伤人;1.20将工件放在旋转的工作台上或其附近;1.21切屑在工作台上堆积;1.22金属切屑飞溅;1.23砂轮选择不当、安装不当、磨削量选择不当引起砂轮破碎;1.24刀具旋转时，调整冷却液;1.25操作方法不当、用力过猛、使用工具规格不合适或工具磨损，操与机床相撞;1.26电器设备绝缘不良;1.27环境的不安全因素，如照明不足、灯光刺眼、噪声干扰、零件堆放不当及工夹量具摆放1.28不当、无通风、地面有油污、场地狭窄、布局不合理等。2．机床安全操作规程为了做到安全