[300字]2024年精益生产现场管理培训心得体会范文_精益生产管理培训心得体会范文通用4篇

1/13[300字]2024年精益生产现场管理培训心得体会范文_精益生产管理培训心得体会范文通用4篇学习中的快乐，产生于对学习内容的兴趣和深入。世上所有的人都是喜欢学习的，只是学习的方法和内容不同而已。好的心得体会对于我们的帮助很大，所以我们要好好写心得体会以下我给大家分享的“[300字]2024年精益生产现场管理培训心得体会范文_精益生产管理培训心得体会范文通用4篇”，希望对大家能够有所帮助。精益生产现场管理培训心得体会精益生产管理培训心得体会300字【第一篇】解读《丰田模式》精益制造的14项管理原则，它是丰田生产方式背后的文化基础。丰田一直坚持通过提高产品与服务质量来奉献社会的核心理念，企业所有生产经营活动均以这个核心理念为基础而形成的价值观与行为方式也就是大家所谓的丰田模式。我觉得用这句话来诠释丰田模式是最完整、最恰当了。或许我们会认为把丰田精益生产管理的工具与方法应用到企业之中就可以收获成效。实际则不然，这种成效可能会在短期内出现，但不会长久坚持下去。最重要的原因在于缺乏像丰田一样的企业文化做为基础。2/13在丰田模式中，带给丰田生产方式生命的是员工，丰田的员工能够积极主动地提出改善建议，全员参与解决问题与持续改善的工作，一线员工人人具备解决问题的能力与经验。所以说丰田模式是一种文化，而非只是一套提升效率与改善的工具。而这种文化的形成，主要归功于丰田领导高层以人为本的理念，尊重员工，尊重人才。员工为什么会选择离开企业，不仅仅是部门主管的责任，企业文化对员工的影响很重要。例如企业制度未充分考虑员工的感受，员工就会有排斥的心理，而且负面的口碑就像病毒一样传播非常快，危害也很大。我认为丰田生产方式成功的关键就是持续改善，靠这些持续改善的活动积累而成，而持续改善的原动力就是企业的员工(包括干部)，发挥员工的主观能动性，积极主动改善现场生产的问题，为企业创造真正的价值。现在企业的竞争归根到底是企业文化的竞争，重视企业文化的发展对企业长期发展至关重要。精益生产现场管理培训心得体会精益生产管理培训心得体会300字【第二篇】对木结构房屋聚集的老住宅小区，要着重建立消防安全社会化运行机制，以社区为平台、物业和辖区单位为支撑，加强社区消防支部建设，强化外来人员租赁房屋管理，配备足够数量消防设施，定期或不定期地支部救火演练，提高自救、互救3/13能力。要加大安全宣传教育力度，通过党员志愿者、新居民联谊会、和谐促进员等多种渠道和“以房管人”、“以外带外”等途径，把老小区的居民群众和外来人员支部起来，提高主动参与安全的热情。要在条件许可的情况下，继续选择隐患严重区块进行电力设施改造，切实消除安全隐患。对旧城改造中的房屋拆除工程，要继续落实承担拆迁任务的相关街道、部门的安全责任，进一步对拆迁地块的生产经营单位进行排摸，掌握隐患、提前介入、主动防范，切实做好相关企业危险化学品和特种设备拆除等监管工作。继续加强对人员密集场所的安全管理，积极贯彻市公安、贸易、安监等六个部门出台的商场市场和餐饮饭店安全管理暂行规定和相关配套文件精神，选择具备一定规模和影响力的商场市场、餐饮饭店进行试点，规范日常管理和安全巡检。根据区域安全生产工作实际，把握好事故易发的关键要素，开展“隐患排查治理年”活动，深入抓好消防安全、道路交通、危险化学品和烟花爆竹、建筑和房屋拆迁工程、特种设备等重点行业和领域安全隐患整治。根据省、市、区统一部署，按照街道为主、部门协同的原则，今年对全区范围内既有厂房、仓库中设有员工宿舍或在有人居住的民用建筑中，从事生产储存活动、存在火灾隐患的“三合一”场所集中开展消防安全综合整治，对去年火灾隐患普查中发现的区域规划性隐患和尚未完成整改的火灾隐患，以及新挂牌的重大火灾隐患单位同步进行整改。4/13道路交通要继续以建设“平安畅通县区”为抓手，对重点区域、重点路段开展交通安全社会化管理工作，继续提高道路交通安全设施建设和管理力度，强化道路交通安全执法和管理水平，消除交通黑点。强化危险化学品和重大危险源管理，加大对加油站、危化企业、易制毒和剧毒品使用单位储存、经营、运输等各个过程的安全监管力度，要高度重视春节前后的季节性烟花爆竹安全，依法查处各类非法经营、非法储存、非法燃放行为。建设、装修和房屋拆迁工程，要抓好施工现场监管工作，切实防止高空坠落、物体打击、建筑坍塌等事故发生。要加强特种设备安全和特种作业人员监管，尤其是电梯、锅炉、压力容器、压力管道和起重机械的安全监管，确保人员和财产安全。要加强对三市区域等重点部位的综合治理，通过区域隐患普查，采取生产经营单位分级管理、重大隐患分层治理、道路交通管理和居住地群众安全教育培训等综合性措施，提高区域安全管理水平。要逐步建立隐患排查治理长效机制。进一步加强对生产经营单位的日常安全检查和隐患治理的监督，督促企业做到隐患治理责任、治理措施、治理期限和应急预案“四落实”。要在安全生产综合监管信息系统中建立隐患治理数据库，分级管理、分级督办，实现隐患排查治理的制度化、常态化。加强安全生产宣传教育工作，实施外来务工人员“安全素质培训工程”。外来务工人员已经成为我区经济社会发展的一支重要力量。根据区委、区政府《关于加强外来务工人员服务5/13和管理工作的实施意见》，今年除继续对安全生产执法人员，生产经营单位负责人、安全管理人员、特种作业人员加强培训外，要下大力气对外来务工人员开展安全生产宣传教育工作，实施“安全素质培训工程”。一是研究出台我区《关于加强外来务工人员安全生产教育培训的意见》,建立“政府支持、个人自愿、市场运作、各方参与”的培训机制，制定外来务工人员培训计划，全方位开展教育培训工作；二是增强培训的适用性，注重于提高外来务工人员的综合能力，即提高自我保护的能力、寻找自我发展机会的能力、适应城市安全生活的能力、适应职业角色转换的能力，全面开展安全法律法规、安全技能知识、安全生活常识等素质培训；三是探索适宜于外来务工人员接受的培训渠道和方式，支部力量编写《外来务工人员安全知识读本》，将术语化、理论化的安全知识转化为生活口语，并通过参与式教学、案例教学、同伴教育等方式，整合成人学校、社区学院和其他社会培训机构等资源，在企业、社区利用业余时间对外来务工人员开展集中授课或分散教育；四是继续开展“安全生产月”，交通、消防、生产等安全生产“五进”工作和“安康杯”竞赛等活动，加强社会性宣传教育力度，形成关爱生命、注重安全的社会氛围，减少各类事故和“三违”现象。精益生产现场管理培训心得体会精益生产管理培训心得体会300字【第三篇】6/13尽管已取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。20xx年7月，我们一行40余人赴日本丰田、达登、电装等公司参观学习。通过参观，我们感受到了世界一流企业的高度机械化，管理的人性化。整洁有序的现场生产环境和强烈的环保意识。通过专家授课，我们对tps(丰田生产方式)及包括杜绝浪费、标准化作业、6s管理和持续改进为主要内容的精益生产效果有了较为深入的了解，更认清了我们的企业与世界一流企业的差距。下面我结合所见所闻所学，谈点感受。丰田汽车的产量虽然只有美国汽车产量的三分之一，但每年赚数十亿甚至上百亿美元，目前已超过美国三大汽车巨头(通用、伏特、克莱斯勒)利润和总和，任何时候都有300亿-500亿美元的现金储备，这些足以使任何人相信这家公司一定做对了些什么。尽管已经取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。xx年丰田共接到员工的60多万条建议，其中99%被采纳。建议被采纳的，每条奖励建议人500-200000日元(按目前汇率，100日元约合人民币6.44元)。可以说丰田今天在精益生产上的一切成果都是通过激励员工持续改进带来的。正如我们在车间看到的一句口号：“好产品好主意”。这就是丰田对员工的要求。友发也鼓励员工提合理化建议，但并未形成风气，还远未成为员工的习惯和自觉行动，加上处理方法、程序不很成熟，7/13执行力度不够，因而效果不很明显。结合丰田的具体做法，我领悟到：第一，改善首先从小事做起，不要总想着做大的变革，而是马上把力所能及的小事做好，常此下去就会有惊人的结果。巧迟不如拙速;第二，改善后的效果要让企业和每个人明显看的见;第三，拿出因改善而增效部分的一定比例回馈给改善者，并且改善者要被认可、表扬甚至提升，以此作为改善者及其他员工下次创新的动力;第四，对改善的评价和表扬不仅要针对个人，也要针对部门或班组;第五，对工作本身设定标准，才能显现改善的效果;第六，除精神鼓励外，对改善者要提供物质和技术上的支持;第七，要允许失败。企业的发展本来就是进一步退半步的过程;第八，要建立和完善提案制度及建议评价执行体系，是评价的人积极认真、公平公正地对待建议;第九，改善需要持之以恒。给我们授课的丰田生产方式专家佐佐木元先生说：“我经常到中国，到中国企业看，到处都是钱。”他的意思是说我们的企业浪费太多。对此我深有感触。企业的利润=销售额―总成本。产品销售不是由企业决定8/13的，而是由市场决定的。既然我们无法决定售价，要想获得更多的利润，只有降低成本。生产企业降低成本只有两个途径：科技创新和杜绝浪费。科技创新要靠持续改进和发明创造形成。那么如何杜绝浪费呢?要杜绝浪费首先要认识浪费和看到浪费。白天开灯是浪费，而安全、质量、时间、空间、人力、动作、资金、库存等很多方面都存在着浪费。例如真正给企业带来价值的时间只是生产线上的加工过程，时间很短暂。但往往企业用了上百倍甚至上千倍的时间周转，这都是巨大的浪费。既然认识了浪费，就不应对浪费视而不见，要把浪费做到可视化，让大家对浪费一眼能看见。丰田在现场走廊上安了看板和写有各工位号的显示灯，显示应该出多少台实际出了多少台。各工位上方有根绳，如果上道工序或本工序出了问题，一拉绳，整个生产线就会停下来，彩色指示灯就会亮，所有人都会一眼看出问题在哪，是谁造成了浪费。所以，员工都力争用最快的时间解决问题，把灯熄灭。为了深入找出浪费，丰田成立了生产调查组，把生产的每个环节、员工的每一个动作(如转身需要用0.5秒)都用秒表算出来。丰田正是用这种把浪费做到可视化，再通过认真研究持续改进的方法，使一切浪费得以杜绝(例如用两只手4秒钟要组装的两个部件，通过持续改进，变成用一只手在1秒内完成，省出另一只手再干别的工作)。丰田还认为库存是浪费的根源。库存掩盖了设备故障、停顿、生产切换花费的时间和生产组织机构不完备等问题。因此丰田从各种配件到汽车成品都追求零库9/13存。丰田追求的是稳定生产。只有生产是稳定的，才能使生产秩序有条理地进行，才能最大限度地杜绝浪费。事故本身就是巨大的浪费。丰田强调：同样的事故只能出一次，不管是安全事故、质量事故还是设备事故。要做到这一点，首先要树立“事故只能出一次”的思想，其次要对每次事故作彻底的分析，找出原因，拿出多种预防和解决方案，并在其中选定最佳方案，出台相应的管理制度并严格执行。丰田总部的上班时间从早晨6点到晚上12点，不管几点来，只要做完自己的工作就可以;丰田不赞成惩罚文化，当员工犯错误时，首先被认为是领导的错误;员工的安全是最重要的，因此丰田的安全得到彻底的保障;丰田的食堂和卫生间可够得上五星级卫生标准;现场环境整洁有序，让员工感到轻松愉快;所有笨重的或有危险的工作一律机械化，最大限度的降低劳动强度、解放劳动力、保障劳动安全;数量庞大的劳保用品一定按时发放、但员工在工作时竟然乐意不穿工作服。精益生产现场管理培训心得体会精益生产管理培训心得体会300字【第四篇】在未去丰田公司研修之前，翻过几本书，对精益生产有些肤浅认识，但更多的是以传统的概念去理解――认为这其中“总结”、“拔高”的成分可能会多些?实际状况与书本上说的不会是一回事?带着这些迷惑与不解，我先后在日本丰田公10/13司平山道场、堤工场、丰田博物馆、高朋制作所、电装公司、日产、横滨工场和物流中心接受了日本专家从理论到实作的培训与研讨，再之后，我对丰田的精益生产有了全新的认识。归来许久，思来想去，先前那些肤浅认识已荡然无