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DuPont工艺安全管理安全经验分享研讨会主要内容工艺安全管理发展背景工艺安全管理要素风险评估危险与可操作性分析（HAZOP)工艺安全管理发展背景1984年12月，印度,25-40吨MIC泄漏，并扩散到方圆10公里的范围3,500人死亡（非官方统计是接近10,000人），200,000人受到永久伤害UnionCarbide联合碳化公司股票暴跌，爆发财政危机，公司世界排名从37位降到200位印度波帕惨案印度波帕惨案印度波帕惨案碱液MIC工艺总管Sparetankfordepressurization罐1罐215m33m排放管罐3MIC工艺总管吸收塔冷却器火炬THEBHOPALACCIDENTRemovinganyoneoftherootcausesmayhavepreventedtheaccidentHowever,itisamistaketosingleoutanyoneoftheseasthecauseoftheaccident,attheexclusionofallothersEVENT1EVENT2EVENT3EVENT4EVENT5EVENT6异氰酸甲酯罐水被污染（没有按照程序执行操作）没有将泄漏物引到备用罐（没有遵守应急响应程序）温度报警装置无法工作氟里昂改道至工厂的其它部分排放点高度为33米（防护系统是以15米高度而设计）废气燃烧装置的衔接部分正在进行维修紧急报警用于召集而非疏散人群未实施详细的PHA管理……印度波帕惨案工艺安全管理系统重大石油化工灾难过去30年100起最大$7,520,000,000的损失(’97$)$75,200,000—平均•重要事故肯塔基州，路易斯维尔(8/65)12人死亡损失$5200万英格兰，弗里克斯镇(6/74)28人死亡损失1.67亿意大利，塞维索(7/76)动物死亡，植被毁损世界工业业绩影响背景重大石油化工灾难（续）印度，博帕尔(12/84)大约3,000人死亡10,000多人受伤，俄罗斯，切尔诺贝利(4/86)31人死亡（据报导）300平方英里不适合居住德克萨斯州，帕萨迪纳(10/89)23人死亡损失7.97亿墨西哥，卡克图斯(7/96)7人死亡损失$7.5亿德州，德克萨斯城(3/05)15人死亡损失≥30亿影响重要事故工艺安全管理(PSM)使企业受益–避免灾难性事件的发生，诸如设备的损失、人员伤亡、环境破坏和/或健康影响，以及由此引发的赔偿诉讼。–通过减少停工时间，提高了生产力、节省了费用。–通过整合各类安全相关活动提高安全工作的效率。–产品生产不受中断，工艺流程保持在良好的参数区间，起到了提高质量和改善顾客满意度的作用。–PSM系统实施过程需要员工的意见与参与，从而改善了劳资关系。催生工艺安全管理(PSM)需求的重大事故UnionCarbidePhillips66Piper-AlphaSevesoICMESA-Seveso,意大利–时间：1976年7月10日–设施类型：农业化学工厂。–表面原因：二噁英泄漏。（Dioxin）–根本原因：缺乏人员培训，没有认识到操作程序对于安全的重要性。–人员影响：大面积人口受到影响。一项长达10年的二噁英泄漏跟踪研究指出该地区受影响人群中的白血病、淋巴瘤和肝癌的发病率大大高于其它地区。–环境影响：动物死亡，植被破坏。UnionCarbide-Bhopal,印度–时间：1984年12月3日–设施类型：杀虫剂工厂–表面原因：异氰酸甲酯泄漏–根本原因：缺乏对培训和应急准备等多个工艺安全管理(PSM)元素的理解和关注–人员影响：大约3,000人死亡和超过10,000人受伤，其中很多人双目失明。超过120,000人继续生活在事故影响下，诸如呼吸困难、癌症、严重的胎儿畸形、先天失明、妇科并发症及其它一些相关的问题。–财务影响：公司不复存在。Phillips66–帕萨迪纳,德州–时间：1989年10月23日–设施类型：聚乙烯工厂–表面原因：忘关的阀门引起乙烯和异丁烷蒸气云爆炸和火灾。–根本原因：信息沟通交流问题，设计缺陷，缺乏操作纪律。–人员影响：23人死亡，314受伤（185名公司员工，129名承包商员工）–财务影响：$797,000,000.Piper-Alpha石油平台–北海–时间：1988年7月6日–设备类型：海上石油平台–表面原因：天然气凝析油泄漏引起的爆炸–根本原因：操作和维修作业缺乏良好的作业习惯是众多原因中的重要一条–人员影响：167人死亡–财务影响：$3,400,000,000这些事故之间的关联是什么？–都是处理危险物料。–管理层对事故发生后所导致的后果的严重性缺乏认识。–许多工艺安全管理（PSM）要素没有得到充分的关注。–影响到周边社区的许多群众。–这些事故促使政府立法机构纷纷出台相应法规，让工业界不得不重视工艺安全。–但是，光有法律法规还不足以保证工艺安全管理（PSM）的要求得到满足。在杜邦公司中工艺安全和风险管理的演变•编年表：早期的军火工厂和爆炸危险—1802工艺评审—1950s路易斯维尔事故—1965年8月工艺危害评审——1965-1979年公司经验—1978工艺危险管理的概念—1979更新的工艺安全和风险管理指南—1986,1992,1997,1998年工艺安全管理系统（PSM)——从风险管理要素上寻找管理上的关键控制点风险源控制“在日常工作中，把握风险源的关键控制点“从组织文化要素上寻找驱动力组织文化“通过管理层决策和组织设计、计划将安全资源导向关键控制点”安全组织应急计划和响应管理层承诺安全文化风险源杜邦安全管理22要素评估标准和范围---22个要素•E01强有力的、可见的管理层承诺•E02切实可行的安全方针和政策•E03综合性的安全组织•E04直线组织的安全职责•E05挑战性的安全目标和指标•E06专业安全人员的支持•E07高标准的安全表现•E08持续性安全培训和改进•E09有效的双向沟通•E10有效的员工激励机制•E11有效的安全行为审核与再评估•E12全面的伤害和事故调查与报告•人员•E13人员变更管理•E14承包商安全管理•设备•E15质量保证•E16启动前安全检查•E17机械完好性•E18设备变更管理•技术•E19工艺安全信息•E20技术变更管理•E21工艺风险分析•E22紧急响应和应急计划组织文化方面风险管理机制小组讨论结合你所在公司的安全管理体系，谈谈你对杜邦安全管理体系的理解？•小组讨论10分钟工艺安全管理要素确定工艺安全信息定义：–工艺安全信息（PSI）文件包内包含了对工艺流程或运行的描述。它为确定和理解工艺过程中包含的危险提供了基础－－工艺安全管理成功的第一步。重要性：–工艺的设计和操作人员利用这些信息去设计设备，编写操作和维修程序，培训人员，等等。何时需要建立工艺安全信息（PSI）资料包？–建立一个权威的书面形式的工艺安全信息（PSI）资料包，并通过一个定期检查、按需更新的系统，保证资料包的有效性。•新工厂：开车前•现有工厂：或已有，或创建•当有重大工艺变更时工艺安全信息原则–工艺安全信息(PSI)一般由三部分组成：•物质的危害性•工艺设计依据•设备设计依据工艺安全信息原则（续）•物质的危害性–要收集、整理成册并归档生产工艺中涉及的每一种化工物料的所有相关危害性资料。–用于设计、操作规程、以及工艺危害分析。–原材料、中间体、废品、成品都需登记在册工艺安全信息原则（续）•适用危害包括：–物理和化学特性–毒性资料，急性和慢性（如：口入，吸入，皮肤接触，和眼睛接触）–腐蚀性资料–热稳定和化学稳定性资料–反应性资料–职业健康信息（容许接触浓度等）工艺安全信息原则（续）•工艺设计基础–描述化学工艺过程–描述安全生产的操作方案–包括•工艺步骤和操作范围•偏离操作范围的后果•设备设计基础–确定工艺安全管理（PSM)–关键设备–描述关键设备设计基础定义工艺危害分析（PHA）•工艺危害分析(PHA)综合了科学、技巧以及判断，以：–系统地识别、评估并制定措施来控制工艺过程中重大的危害•完整的PHA报告用于跟踪已经接受的建议，并用于和所有受影响的人员进行沟通。工艺危害分析（PHA）（续）•要点在工艺寿命期内识别、评估和控制危险的有效工具。使用有组织的，系统的研究方法。在危险控制方面，寻求实现多学科的一致性。供今后使用的文件。封存、拆除可行性研究初步设计下达投资计划详细设计、施工图设计启动前安全检查、开车投产运行项目建议书筛选性工艺安全评审详细工艺安全分析最终项目工艺安全报告周期性工艺安全分析（每3－5年）项目批准前工艺安全评审封存、拆除安全分析基准工艺安全分析何时进行PHA?工艺危害分析的重要性–鉴别已知的和未知的危险事件–鉴别有害物料和有害工艺过程–提供理解危险事件以及作出反应的框架–确定行动计划消除和/或降低伴随危害的风险–识别由其它工艺安全管理（PSM）因素导致的后果或影响–寻求达到多部门/技术认同的危害控制–记录立即行动的结果并归档以备后用工艺危害分析（PHA）（续）•工艺危害分析（PHA）包括以下步骤：–计划和准备–危害识别–评估危害a.危害评估b.后果分析c.其他因素分析•设备选址•人员因素•本质较安全的工艺过程–制定和管理建议–编写报告谁对工艺危害分析负责？–直线组织对工艺危害分析的完成负最终责任–工艺危害分析（PHA）小组负责实施和文件化•工艺危害分析（PHA）小组成员应具有工艺工程、生产操作和/或维修方面的经验。•小组至少需要一个对分析对象的工艺知识非常了解并具有操作经验的成员，至少需要一个对使用的分析方法非常熟悉的成员。•小组主持人的选举：必须要有领导技巧和使用分析方法的知识•小组成员应尽可能来自各种不同的背景和经验•至关重要的是小组必须要由跨学科、跨专业技术和不同经验的人员组成。分析质量将依赖于小组成员所具有的经验的宽度和深度。何时需要工艺危害分析（PHA）？–新的工艺和设施（在不同的建设阶段各有一些评审）•早期开发阶段中的筛选•设计完成时的设计评审•最终项目安全报告－开车前•工艺危害分析（PHA）基准－任何开车投运变更之后–现有装置•周期分析－频度依赖于危害大小•至少五年一次重新验证先前的评审•技术和设施变更–事故调查–封存和/或拆除工艺设施工艺危害分析（PHA）工具方法–故障假设/检查表（WhatIf/Checklists）–危险和可操作性研究（HAZOP）–故障类型和影响分析（FMEA）–故障树分析（FaultTreeAnalysis）–风险矩阵（RiskMatrix）其他工艺危害分析（PHA）培训和资源–工艺危害分析（PHA）–后果分析（ConsequenceAnalysis）–设施选址分析（FacilitySitingAnalysis）–保护层面分析（LOPA）–定量风险分析（QuantitativeRiskAnalysis）–故障树分析（FaultTreeAnalysis）注：以上每门课的持续时间是2～4天要素2-工艺危害分析（PHA）概述•工艺危害分析（PHA）在工艺安全管理（PSM）中是一个关键要素。•工艺危害分析（PHA）小组成员的组成至关重要，必须包括对所要研究的工艺过程有经验的人员，以及擅长专业分析方法的人员。•工艺危害分析（PHA）确保所有工艺危害已被识别并通过管理和工程控制方面的措施给予充分处理。•在评估工艺危害方面有许多可用的工具方法，95％的工艺危害可用定性分析方法加上严谨的逻辑分析解决。•原则•工艺变更可能会使原先的危害评估失效，并带来新的危险；因此，所有对于已形成技术文件的工艺变更必须进行审核。工艺技术变更管理弗里克斯镇(6/74)28人死亡损失1.67亿环己烷28inches20inches28inches•要点将获授权的变更记录在案，内容包括：•目的•技术依据•安全、健康和环境影响•变更说明•操作程序的变更•培训和沟通的需求•时间和数量的限制•批准和授权工艺技术变更管理（续）•要点（续）将试验结果记录在案•授权范围内的结果和建议•如何变更PSI(工艺技术)•操作程序的变更•由相