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目录1概述…………………………………………………………12组合钢模板操作流程图……………………………………13运输进仓……………………………………………………14立模…………………………………………………………25浇筑混凝土、预埋插筋……………………………………56模板拆除出仓………………………………………………67其它要求……………………………………………………711概述组合钢模板由钢模板和配件两部分组成。钢模板包括平面模板、阴角模板、阳角模板、联结角模以及其它形式的模板（如梯形、三角键槽模板等）。配件主要有连接件和支承件，包括U形卡、L形插销、钩头螺栓、蝴蝶卡等，支承件主要采用钢管。用得较为普遍的主要为3015、1015型平面模板，由面板和肋条组成，面板厚2.5mm或2.75mm，肋条厚2.8mm。组合钢模板可以根据施工要求组装成各种不同形式、规格的整体模板。2组合钢模板操作流程图3运输进仓3.1使用汽车拖运时，超出车厢栏板高度的模板必须用绳索捆绑固定，车厢内或模板上禁止同时载人。3.2运输过程中，驾驶员须遵守道路交通管理条例，车速不宜过快。3.3运输到施工现场的模板，必须码放整齐，下部加方木垫平，码放不宜过高，谨防倾倒。3.4模板吊运进仓时，必须由起重人员进行指挥、挂钩，模板捆运输进仓立模、支承、调节混凝土浇筑、预埋插筋拆除拆模提升2绑必须紧固，下系牵引绳，禁止单根绳起吊，禁止在模板内夹带其它物件；模板各种扣件须装在工具袋内，须吊运时，必须使用吊篮。3.5禁止将模板临边堆放，在脚手架、施工平台上堆放时，必须确保稳固，以防滑落，堆放不得超过限定载重量、不得影响交通。4立模4.1起始仓立模组合钢模板主要是在现场拼装，起始仓立模的方法很多，最常见的方法为：4.1.1施工放样。4.1.2先立侧面两到三块模板。4.1.3上竖围令及底脚横围令。4.1.4延伸并加高。4.1.5整标准，上拉条。4.1.6按需要在模板顶部加设护栏，以便在浇筑收仓时形成封闭的安全防护。4.1.7收尾（紧拉条、补缝、刮灰、刷油等）。4.2拆、立模4.2.1拆模时，先下蝴蝶卡螺丝，再下横围令。4.2.2松开竖向围令，并将其固定在上口露头螺杆处。4.2.3拆钢模并加高，再上好横围令。混凝土收仓面钢模不拆，以此模板为基础往上加。4.2.4其后程序与起始仓立模相同。34.3顶板面板施工4.3.1顶板模板支撑系统形成并验收合格后，即可铺上组合钢模板面板，面板采用木楔调平，并刮灰、刷油、贴布条，验收合格后即可投入使用（支撑系统施工见“脚手架施工作业指导书”相关内容）。4.3.2在混凝土强度达到要求后，方可拆除模板及其支撑系统：4.3.2.1松开顶板模板间的连接卡扣；4.3.2.2拆除顶板模板的支撑系统的顶梁，拆除面板；4.3.2.3依次拆除其它顶板面板；4.3.2.4拆除支撑系统。4.4安全要求4.4.1安装组合钢模板，一般应按自下而上的顺序进行。模板就位后，要及时安装好U型卡和L型插销，围令安装好后，应将螺栓紧固。同时，架设支撑以保证模板整体稳定，拉条的焊接必须保证质量。4.4.2需要拼装的模板，在拼装前应做好操作平台，操作平台必须稳固、平整，护栏齐全。4.4.3安装基础及地下工程组合钢模板时，基坑上口的1m边缘内不得堆放钢模板及支承件；向基坑内运料应用吊机、溜槽或绳索吊下；分层、分段支模板时，应边组装钢模板边安设支承杆件，下层钢模板就位校正并支撑牢固后，方可进行上一层钢模板的安装。4.4.4现场散拼支模时，钢模板排列、内外围令位置、间距及各种配件的设置均应按钢模板设计进行；当采取分层、分段立模时，应自下而上进行，并在下一层钢模板的内外围令、各种支承件等全部安装4紧固稳定后，方可进行上一层钢模板的安装,当下层钢模板不能独立地安设支承件时，必须采取临时固定措施，否则不得进行上一层钢模板的安装。4.4.5预拼装大块模板安装，应边就位边校正和插置连接件，边安设支承件或临时支撑固定，防止大块模板倾覆。当采取吊机安装大块钢模板时，必须固定可靠后方可脱钩。4.4.6模板的内外支撑必须坚固可靠，确保组合钢模板的整体稳定；高大的墙模板宜搭设排架式支承；承重模板须经过技术设计，要有可靠的支撑系统，投入使用前必须由技术人员进行检查验收。4.4.7柱模板现场散拼支模应逐块逐段上升，U型卡、紧固螺栓、柱箍或紧固围令须同时安设支撑固定。4.4.8安装预拼装大片钢模板应同时安设支承或用临时支撑支稳，不得将大片钢模板系在柱钢筋上代替支撑，四侧模板就位后要随即进行校正，并紧固角模，上齐柱箍或紧固围令，安设支撑。4.4.9安装预拼装整体柱模板时，应边就位，边校正，边安设支撑固定。整体柱模就位安装时，要有套入柱子钢筋骨架的安全措施。4.4.10柱模的支承必须牢固可靠，确保整体稳定，高度在4m以上的柱模，应四面支承。当柱模超过6m时，不宜单根柱子立模和浇筑混凝土，须形成整体构架体系。4.4.11安装独立梁模板，一般应设操作平台，高度超过6m时，应搭设脚手架并设防护栏杆，操作人员不得在独立梁底板或支架上操作及上下通行。54.4.12安装预拼大片或整体梁模板，应在就位并两端和中部支撑安设连接稳固后方可脱钩。4.4.13安装圈梁、横梁、联系梁等模板，模板的支撑应自成系统；多层悬挑结构模板的支柱，必须上下保持在一条垂直中心线上。4.4.14模板拆除的顺序和方法应遵从施工组织设计。一般先拆除侧模后拆底模；先拆非承重部分，后拆承重部分。4.4.15拆除基础及地下工程模板时，应先检查基坑土壁的安全状况，如有松软、龟裂等不安全因素时，必须采取措施后，方可下基坑作业。4.4.16拆除现场拼装的梁、柱、墙等模板，一般应逐块拆除，不得成片松扣撬落或拉倒；拆除平台、楼层等结构的底部承重模板时，要逐块拆除，防止大片模板坠落；拆除的模板禁止乱丢乱扔，应用溜槽或绳索系下，传递时要相互接应。4.4.17预拼大块钢模板、台模等整体拆除时，应先挂好吊绳或导链，然后拆卸连接件；拆模时，要用手锤敲击板体，使之与混凝土面脱离，再吊运到指定地点堆放整齐。4.4.18拆除高处模板，作业区范围内应设有警戒标志和警示牌，作业区及进出口应设安全哨，禁止人员通行、靠近。5浇筑混凝土、预埋插筋5.1模板、仓面及安全设施验收合格，可开仓浇筑混凝土。浇筑中，要根据下一仓需要，及时预埋插筋，用于下一仓模板的支撑。5.2安全要求65.2.1浇筑过程中须避免吊罐、汽车、平仓铲及其它设备和材料碰撞模板及拉条。5.2.2混凝土浇筑时，为防止混凝土料直接冲击模板，下料点距模板的边缘距离不得小于1.5m，且应分层对称下料。5.2.3振捣中，要经常检查模板、支撑、拉条是否变形，发现情况立即报告、处理；不得将运转中振捣器放在模板和脚手架上。5.2.4排架、支撑、钢筋、拉条、预埋件等不得随意拆除、撬动，如须拆除、撬动时，应经施工负责人的同意。5.2.5模板上预留的下料孔，不用时必须封盖，平台除出入口处，四周均应设置护栏和挡脚板。5.2.6使用振捣机时，机头距离模板不小于1.0m，1.0m以内使用振捣棒振捣。5.2.7散落在模板上的砼料必须及时清除干净。5.2.8预埋插筋的人员须接受技术交底，插筋的大小、数量、位置必须满足要求（拉条与混凝土面的夹角不超过45º），预埋和预留的长度以满足要求为准；在混凝土凝固期间，禁止摇晃预埋的插筋。6模板拆除出仓6.1模板拆除后，不能及时转走时，必须码放整齐、稳定；堆放在平台、脚手架上的模板须及时转走，临时放置时须确保稳定，以防滑落，且不得影响交通、不得超量堆放。6.2须吊运时，必须由起重人员进行指挥、挂钩，模板捆绑必须紧固，禁止单根绳起吊，禁止在模板内夹带其它物件；模板各种扣件7须装在工具袋内，须吊运时，必须使用吊篮。7其它要求7.1安装和拆除组合钢模板时，作业人员必须劳保着装，严禁赤脚、穿拖鞋或硬底鞋，严禁酒后作业；作业人员必须经过技术培训，无高处作业禁忌症。7.2复杂结构、承重模板的安装与拆除必须编制技术方案，施工中必须要有熟练工人带班进行指导和监督。7.3施工用临时照明及其它电线不得直接架在钢模板上，应用绝缘支持物将电线与钢模板隔离，以防电线漏电导致钢模板带电。7.4组合钢模板夜间施工时，要有足够的照明，现场用电必须遵循有关供用电作业指导书的规定；光线不好或遇恶劣天气时，不得拆、立模板。7.5施工现场必须设置醒目的安全标识，并根据现场实际需要挂设安全网、搭设护栏、防护棚、布设交通通道；作业人员不得在模板的拉杆、支撑及外露拉条头上攀登。7.6禁止上下同时作业，拆、立模时，下部须设警戒，在高边坡下方、竖井、门洞等封闭隐蔽部位作业时，上部（外部）须设安全哨。7.7禁止将安全带（绳）系在正在拆除的模板上，或将安全带（绳）钩挂在钢模板的中间肋条孔内，以防拉脱肋条而发生意外坠落。7.8模板上如有预留洞，安装后应将洞口盖好，混凝土板上的预留洞，应在拆模后随时将洞口盖好；井口、楼梯口等须及时设护栏防护。87.9立模中，如中途停歇，应将支撑、搭头、底脚、临时拉条等固定牢靠；拆模间歇时，须将已松动的模板、支撑等拆除、运走并妥善堆放，以防因扶空、踏空而坠落。7.10斜坡面立模时，模板必须支撑牢固，考虑人员站立等因素，谨防模板在支立过程中或浇筑混凝土时发生垮塌；悬臂面立模时，必须按设计要求和施工程序随时加拉条固定。7.11高处作业拆、立模板时，不得乱丢乱放，谨防滑落或砸坏电缆、管线等；脚手架和工作平台上临时堆放的钢模板及机具、作业人员的总荷载不得超过脚手架和平台的限定载荷，且放置稳定，当设计未规定时，一般不超过2700N/m2。7.12使用的斧头、铁锤、扳手等工具，柄把上系绳子，以防使用中脱手坠落；工具、U形卡、蝴蝶卡等须装在工具袋里，传递中禁止相互抛掷；使用中经常检查手柄，以防松动脱落。7.13模板作业人员要做好交接班记录，当班人员要把本班情况给下一班人员在现场交待清楚，尤其是对存在问题的部位必须交待仔细；下一班作业人员操作前要对现场情况进行检查，对遗留的问题进行核实。