机加工作业指导书

南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件产品图纸目录RX/CP-7.5.1-01受控状态：版本号：A编辑：批准：发放号：2013-3-20发布2013-4-01实施目录序号图纸名称图号制造单位制备注南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件机加工作业指导书RX/CP-7.5.1-03受控状态：版本号：A编辑：批准：发放号：2013-3-20发布2013-4-01实施HS/CP7.5-03车床作业指导书及操作规范1．目的：规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。2．范围：适用于本公司车床所有操作者。3．作业内容及要求：3.1.开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油,各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。3.2.车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。3.3.为了保证加工质量和提高工作效率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。3.4.当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变形，否则要借助工装。3.5.凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。3.6.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。3.7.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。3.8.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。3.9.在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。3.10.加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。3.11.凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。3.12.细长容易弯曲的轴类零件，在加工过程中如间断加工较长时间时，需在轴中间加中心托架，或将轴落下采取吊挂式存放。4.程序4.1作业流程图5.规范内容及工艺守则：5.1.车刀的装夹5.1.1.车刀刀杆伸出刀架部分不宜过长，一般长度不应超过刀杆高度的1.5倍（车孔、槽除外）。5.1.2.车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。5.1.3.刀尖高度的调整。①在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线等高；车端面，车园锥面，车螺纹，成型车削，切断实心工件。②在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍高或等高：粗车一般外园，精车内孔。③在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍低：粗车孔，切断空心工件。5.1.4.螺纹车刀刀尖的平分线应与工件中心线垂直。5.1.5.装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。5.2.工件的装夹5.2.1.用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小30mm，其悬伸长度应不大于直径的3倍。5.2.2.用四爪单动卡盘、花盘、弯板等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。5.2.3.在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心，使其与车床主轴中心重合。查看当班作业计划按图纸领取材料或半成品件校对工、量具；材料及半成品自检加工并自检阅读图纸及工艺送检5.2.4.在顶尖间加工轴类工件时，应使用跟刀架或中心架。在加工过程中要注意调整顶尖的顶紧力，固定顶尖和中心架时应注意润滑。5.2.5.使用尾座时，套筒尽量伸出的短些，以减小震动。5.2.6.在立车上装夹支承面小、高度高的工件时，应使用加高的卡爪，并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。5.2.7.车削轮类、套类铸件和锻件时，应按不加工的表面找正，以保证加工后工件壁厚均匀。5.2.8.外形非旋转体零件加工，对划线工件要按线进行找正。对不划线工件，在本序加工后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下面工序有足够的加工余量。5.3.车削加工5.3.1.车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般应先车削直径加大的部分，后车直径较小的部分。5.3.2.在轴类工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。5.3.3.精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。5.3.4.钻孔前应将工件端面车平，必要时应先打中心孔。5.3.5.钻深孔时，一般先钻导向孔。5.3.6.车削ф10～ф20mm的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径的0.6～0.7倍；加工直径大于ф20mm的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。5.3.7.车削多头螺纹或多头蜗杆时，调整好挂轮后要进行试切。5.3.8.使用自动车床时，要按机床调整卡片进行刀具与工件相对应位置的调整，调整后要进行试车削，首件合格后方可加工。在加工过程中要随时注意刀具磨损及工件尺寸与表面粗糙度。5.3.9.在立车上车削时，当刀架调整好后不得随意移动横梁。5.3.10.当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削。5.3.11.车削圆柱齿轮齿坯时，孔与基准端面必须在一次装夹中加工。必要时应在该端面的齿轮分度园附近做出标记线。编制/日期：张顺兴2013.3.18审批/日期：祁民生2013.3.18平面磨床作业指导书1、目的规范磨床操作，确保磨削加工正常运作。2、范围磨床部操作人员均适之。3、职责磨床组员工须按以下内容正确合理操作，做好设备的清洁保养和维护工作。4、作业内容4.1开机：4.1.1①加工前确认平台是否水平；②认真分析图面，确认好每个数（工件与图面数据是否相符）以防误导。③审图过程要确认好基准的标数超点。（零件的开始）看是否在工件的分中。标数或是单边标数，确认零件的外型尺寸和一些比较重要尺寸，预估好加工工艺顺序。④选用适当砂轮，平面研磨加工。（46K砂轮）度给平衡调整锁紧。电源打开。启动砂轮、修整平行，进入作业状态。4.1.2所备材料外围（六面体）尺寸要留有足够余量，一般性预留0.5mm左右。确认是否要开粗，在预留有余地00.05-0.1mm之间进行开粗，且要在足够余量精磨。4.1.3粗磨平面，根据材料不同。而控制精磨时所留量，若材质为SKD61材料，粗加工时可留0.03-0.05mm精磨。材质为SKD11，粗加工时可留0.2-0.03mm。材质为ASP，粗加工时可留0.02精磨。但粗加工所放余量有一前提条件是彻底消除变形的情况方可留此数余量。4.2精磨平面时，砂轮需细而光冷却液要充分，磨到工件上要不烧刀为最佳节状态。磨好平面去除周边毛刺。擦净平口虎钳，将工个把装上平口虎钳上磨出直角，一般在平口虎钳上开好粗后精磨时采用A＋B＋A形式，即见光平口虎钳一边面再光另一面。最后再光平口虎钳那个面。4.3将工件从虎钳取下后，去除毛刺。放在平台上用千分表校检直角。确认OK后，方可将外围尺寸磨到位，若直角不行，则以后步骤难以进行加工。4.4加工中，要仔细确认，防止工件碰刀，撞刀，打飞机，千万要小心图面数据与电子尺所拉的数据是否一致，勿拉错数。4.5在精加工时，根据所需要加工的条件，而选择不同的砂轮及各类治具。4.5.1如：加工小斜度采用100K以上的砂轮直接用斜度成型器修制加工。4.5.2加工斜度较小而斜面较长的斜度，如滑块，斜后块之类的工件，则采用46K砂轮利用摆正弦平台来加工。4.5.3加工较小的圆弧（R≤1．0以下的）则用100K以上的砂轮,采用Ф3较好的金钢笔用R成型器修制而成,一般的技术员勿加工此类工件以防碰飞修刀,要在技师指导下操作.4.5.4加工较大的圆弧(R≤5.00以上的)则采用80K以下的砂轮,用φ6的修刀粗修或φ10的修刀粗修,开用φ6或φ3好点的修刀精修,但加工此类较大圆弧时需要先开粗,留有足够的余量光刀,且余量不能留得太多,太多会致工件发热变形,且会影响圆弧的大小,故一般在不烧刀、不变形的情况下,可留0.05-0.08mm之间即可.4.5.5加工1mm以下的直槽时可直接采用100K以上的砂轮修制,可选择以下修制方法:4.5.5.1选择好合适的砂轮，装在机台上用板手锁紧，千万要锁紧，不要有点松动，否则会影响槽的大小。4.5.5.2采用∮1旧一点的修刀，进行粗修，一般修出砂轮的高度。此工件的深度高2-3mm即可，然后采用利一点∮10或∮6的修刀再粗修，若修刀较钝，而进刀量大，此时会导致砂轮破裂，或出现波纹。4.5.5.3若精修0.3以下的砂轮时，必须用∮3较利的修刀来修制，尽可能采用（A+B+C）来修制，即是修好后面。开修前面。最后开光后面。（即是修整好砂轮的一面，后又修整另一面，再返回修原来第一面）。4.5.5.4测量：用分离卡量出此砂轮厚度与用试刀先切出来投影砂轮的宽度相差不能超过0.01为最佳尺寸的砂轮宽度。4.5.5.5切此类小槽时，须砂轮利，转速要恒定，下刀要缓，走刀要圴匀。防止出现槽斜或槽歪的现象。4.5.5.6加工3mm以上的直槽时，要先采用粗点的砂轮。如46K、60K的砂轮先开粗，槽宽均须留有精加工时的余量，在精加工此类大槽时，砂轮侧面须修平，但不必修光，否则精工时，工件侧面会出现烧焦的痕变，总之在精加工进程中所遇到较特殊的槽（燕尾槽）特殊的圆弧或斜度圆弧，根据自怀的经验和最佳感觉来确认最好的加工方法。使之尺寸达到最完美。4.6加工后：将工件周边去除毛刺，再做一次全面的自检，确认OK后，方可喷上防锈油送品检测量，入库。编制/日期：张顺兴2013.3.18审批/日期：祁民生2013.3.18铣工作业指导书1、刀具的安装1．1、安装前要检查铣刀的磨损情况，变钝或崩刃等有缺陷的铣刀，应修复后使用。1．2、安装前应把心轴、刀套、铣刀擦干净，防止上面有污物而影响刀具安装的准确性。1．3、装卸铣刀时，不可以用手锤任意敲打。1．4、主轴的旋转方向应与铣刀刃的螺旋方向相适，以免损坏刀具，同时应使切削趋向固定钳口或固定件。1．5、铣刀安装后，必要时应用百分表检查铣刀的径向跳动量和轴向跳动量，在满足要求的情况下，才能进行加工。1．6、重切削时，安装铣刀不应把键去掉，以免造成铣刀滑动、刀杆弯曲，研伤和损坏刀套。1．7、刀杆卸下后，应挂在架子上，防止刀杆弯曲变形。1．8、安装铣刀、刀杆时，不得用机动和靠冲击与机床某部位相撞来装卸。1．9、为了提高切削系统的刚度，铣刀的位置应尽量靠近主轴，支架应尽量接近铣刀。2、工件的安装2．1、安装工件时，应按照工艺要求，选定安装基准面，安装时应符合六点定位原则，夹紧力方向应在工件刚度大的方向。2．2、安装工件时，应按划线的找正，或用划针、角尺、佰分表对基准而进行批准；使用专用夹具或其它安装元件时，应对共平面、垂直面或定位面进行找正，使其位置正确。2．3、夹压有色金属或己加工面时，应加垫紫铜皮，以防止件夹压面被夹坏。3、使用虎钳安装时的要求：3.1、安装虎钳时以键定位，应找正固定钳口面，使其与机床纵向、横向进给方向平行或垂直。工件安装时，基准面应紧贴固定钳口面。3.2、安装工件时，工件位置要适当，不要靠一端，如工件太长时可用两个虎钳装夹，以提高铣削时的稳定性。3.3、工件的加工面应高于钳口，如工件低于钳口平面时，可在工件下垫放适当厚度的平行垫铁，装夹时应使工件紧密地靠在平行垫铁上，不得松动。4、使用压板安装时的要求：4．1、压板的压紧点尽量与切削处接近，并与压板下面的支撑点相对应。4．2、垫铁必须正确地放在压板下，要保持适当的高度，否则大大减低压紧效率。4．3、压板的螺钉必须尽量靠近工件，这样能增加对工件的压力。4．4、对已加工面与压板之间，必须加入垫片，这样避免加工面因受压力而损防。4．5、压紧工件时，应均匀逐个拧紧各螺钉，避免受力不均，造成压板挠起和工件变形。4．6、精铣时应适当放松压板，防止工件因受压力变形而影响加工精度。5、使用分度头安装时的要求：5．1、分度头在工作台上以键定位，一般分度头前后顶尖的连线，应与工作台台面平行并与主轴中心线方向垂直。5．2、多次分度时，手把应向同一方向转动，以消除间隙，分度后必须锁紧。5．3、分度头安