机械制造工艺 课程设计说明书

1一、零件的分析（一）、零件的作用题目所给的零件是二级减速器箱体（见附图1），它的作用是减速增矩，其底面凸缘上面有六个螺栓孔，用来将减速器固定在机器上，结合面凸缘上有四个螺栓孔用来连接上箱和下箱，在结合面处有三对轴承座，用来安装轴承，轴承座端面上有六个螺栓孔用来连接轴承座端盖。轴承座旁边有凸台，凸台上有螺栓孔用来紧固轴承座。（二）、零件的工艺分析该零件要加工的表面有箱体底面和结合面，要保证的尺寸为29.00184，表面粗糙度要求为1.6。三对轴承座孔，配合尺寸为H7，其要保证的尺寸分别为φ018.0055，φ018.0062，φ018.0095，这几个尺寸有同轴度要求，其对各自设计轴线的同轴度要求为0.025，且这些孔在结合面上的轮廓线有平行度要求，分别为0.002，0.003，0.004（主要是因为要保证齿轮轴和结合面的重合度）。3对轴承座端面，由于使用时端面处要加垫片，所以端面的要求不高，其尺寸精度为IT11,即保证尺寸025.0154。箱体有4个φ12通孔，8个φ16通孔，6个φ21沉孔。合箱之后要加工36个φ10丅42螺纹孔，2个φ12销孔，其表面粗糙度为1.2。二、工艺规程设计（一）、确定毛坯的制造形式零件的材料为HT200。由于是大批量生产，参考《金属机械加工工艺人员手册》上海科技出版社第335、336页，铸造时选择1级精度，其轴承座端面方向偏差为2.1mm，底面和结合面方向的偏差为1mm。轴承座孔直径方向的偏差为8.0mm。（二）、基准的选择21、粗基准的选择以结合面凸缘下表面作为粗基准加工结合面。2、精基准的选择以加工完的结合面作为精基准加工底面，钻螺栓孔并精铰其中两个对角底座螺栓孔，然后再以底面和精铰之后的两螺栓孔为精基准磨结合面，并打结合面上的螺栓孔，合箱之后打结合面上的销孔，铣轴承座端面，镗轴承座孔，打轴承座端面螺栓孔。（三）、制定工艺路线1、工艺路线方案一工序1铸造工序2时效处理工序3涂底漆工序4刨对合面，包括粗刨和精刨，粗刨保证尺寸5.0305.017，精刨保证尺寸5.0395.05.15工序5刨底面，保证尺寸0185.05.184工序6钻底面螺栓孔φ21工序7铣沉孔φ40工序8精铰两对角φ21孔工序9以下底面为基准一面两销定位钻φ14放油螺塞孔工序10以下底面为基准一面两销定位钻φ16油标孔工序11给φ14放油螺栓孔和φ16油标孔攻丝工序12磨对和面工序13检验工序14钻结合面处连接螺栓孔φ16，φ12工序15合箱连上螺栓，钻并且铰两φ12销孔工序16插入销，镗轴承座孔保证尺寸φ3.006.54，φ3.005.61，φ35.003.91工序17扩轴承座孔，保证尺寸φ012.0063.54，φ012.005.613工序18铰轴承座孔，分粗铰和精铰，保证最终尺寸φ03.0055，φ03.0062，φ035.0095工序19铣轴承座两端面,保证尺寸025.0124工序20钻轴承座孔φ9工序21给轴承座孔攻丝φ10工序22分开箱体，清除毛刺，打标记工序23检验2、工艺路线方案二工序1铸造工序2时效处理工序3涂底漆工序4刨对合面，包括粗刨和精刨，粗刨保证尺寸5.0305.017，精刨保证尺寸5.0395.05.15工序5刨底面，保证尺寸0185.05.184工序6钻底面螺栓孔φ21工序7铣沉孔φ40工序8以下底面和侧面销钉定位钻φ14放油螺栓孔工序9给φ14放油螺栓孔攻丝工序10以下底面和侧面销钉定位钻φ16油标孔工序11给φ16油标孔攻丝工序12以下底面和侧面销钉定位磨对合面工序13检验工序14合箱钻φ12孔和φ16连接螺栓孔工序15铰两φ12销孔工序16连接螺栓，以两销孔和箱座底面为定位基准铣轴承座端面工序17镗轴承座孔φ018.0055，φ018.0062，φ018.0095工序18扩轴承座孔，保证尺寸φ012.0063.54，φ012.005.614工序19铰轴承座孔，分粗铰和精铰，保证最终尺寸φ03.0055，φ03.0062，φ035.0095工序20铣轴承座两端面,保证尺寸025.0124工序21钻轴承座孔φ9工序22给轴承座孔攻丝φ10工序23分开箱体，清除毛刺，打标记工序24检验3、工艺路线的比较分析上述两个方案的最大区别有以下三点。（1）加工轴承座端面、轴承座端面螺栓孔、轴承座孔时的定位基准不同，方案一中用到的定位基准是箱座底面及地面上两精铰螺栓孔，而方案二则是底面和两销孔。显然，两种方案都能实现一面两销定位。但是方案二由于销孔距离底面比较远，这就要求定位销的长度比较大，而其基本尺寸仅为12mm，这势必增加了定位销的制造要求，增加了成本，方案一则不存在这样的问题。（2）方案一在工序8时就加工好了底座上两螺栓孔作为定位基准，后面的所有的加工都可以此两孔和底面为基准进行加工，后面工序的夹具设计比较方便（因为定位方案一致，基本上可以用统一的夹具）。方案二的定位基准显然不统一，该方案在工序9合箱之后钻φ12孔，φ16孔时所用的基准是地面和结合面凸缘侧面，而在销孔加工好之后基准又变为底面和销孔，这样夹具就得换，增加了设计成本。（3）方案一中结合面凸缘上的连接螺栓孔是箱盖和箱座分开加工的，销孔是合起来之后才加工的，这样一来加工这些孔就需要4道工序，而方案二中这些孔是合起来之后加工的，因此2道工序就可完成（加工销孔需要钻、铰两道工序），经济性和时间性好。综上所述，两种加工路线各有利弊，我们可以各取其长，将加工路线最终确定如下：工序1铸造工序2时效处理5工序3涂底漆工序4以结合面处凸缘下表面为定位基准刨对合面，包括粗刨和精刨，粗刨保证尺寸5.0305.017，精刨保证尺寸5.0395.05.15工序5以精刨之后的结合面为基准刨底面，保证尺寸0185.05.184工序6以精刨之后的结合面和结合面凸缘侧面为基准，钻孔φ21工序7铣沉孔φ40工序8以精刨之后的结合面和结合面凸缘侧面为基准精铰两φ21对角孔工序9以下底面为基准钻φ14放油螺栓孔工序10以下底面为基准钻φ16油标孔工序11给φ14放油螺栓和φ16油标孔攻丝工序12以底座和精铰之后的螺栓孔为定位基准磨对和面工序13检验工序14合箱钻结合面处连接螺栓孔φ16，φ12工序15连上螺栓，铰两φ12销孔工序16插入销，镗轴承座孔φ018.0055，φ018.0062，φ018.0095工序17扩轴承座孔，保证尺寸φ012.0063.54，φ012.005.61工序18铰轴承座孔，分粗铰和精铰，保证最终尺寸φ03.0055，φ03.0062，φ035.0095工序19铣轴承座两端面,保证尺寸025.0124工序20钻轴承座孔φ9工序21给轴承座孔攻丝φ10工序22分开箱体，清除毛刺，打标记工序23检验（四）、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定减速器零件材料为HT200，生产类型为大批量生产，采用1级精度铸造。6根据上述原始材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1、轴承座端面方向由于铸造时是一级精度，查《金属机械加工工艺人员手册》上海科技出版社336页，可得端面方向的单边余量最少为4.5，铸件在此方向上的双边偏差为2.1。因其最终要求的尺寸为025.0154，所以确定其毛坯尺寸为2.13172.125.42154。2、轴承座孔的加工由于铸造时是一级精度，查《金属机械加工工艺人员手册》上海科技出版社336页，可得轴承座孔的双边余量最少为3.5，铸件在此方向上的双边偏差为8.0。根据《机械加工工艺设计手册》航空工业出版社396、397页中推荐的H7孔的获得方法，确定轴承座孔各工序基本尺寸；《金属机械加工工艺人员手册》上海科技出版社272页表4-1，确定各工序的经济精度等级，并参考191页表3-2确定其公差数值，然后按“入体原则”标注φ018.0055各工序的尺寸确定工序经济精度等级基本尺寸各工序双边余量按入体原则标注极限尺寸铸造518.051镗孔H1254.63.63.006.54扩孔钻H1054.630.03012.0063.54粗铰孔H954.920.29074.0092.54精铰孔H7550.0803.00557同理可得φ018.0062，φ018.0095的各工序尺寸为φ018.0062φ018.0095精铰03.0062035.0095粗铰074.009.61087.0085.94扩孔钻012.005.61镗孔3.005.6135.003.91铸孔8.0578.0803、结合面底面方向尺寸加工这个方向尺寸的加工涉及到粗刨结合面，精刨结合面，刨底面，磨结合面三个工序，每道工序的加工余量根据《金属机械加工工艺人员手册》上海科技出版社374页表5-72确定如下：精刨结合面余量为2公差为0.7磨结合面余量为0.5公差为0.15由336页可知：（铸造选1级精度，且铸造时结合面在下放）结合面处的加工总余量最小应为4.5底面处的加工总余量最小应为5.5参考《机械加工工艺设计手册》航空工业出版社275页，可知，精刨底面后可达到的经济精度等级为IT10，由191页可知，该等级对应的公差为0.185。要保证尺寸029.0184，磨削余量15.005.0，所以由入体原则确定精刨底面之后要保证的尺寸8其中029.00184A,0185.025.184A,求1A。基本尺寸EsEx増环A2184.50-0.185减环A1-0.50-0.105封闭环A01840-0.29由此可知磨削用量为0.5+0.105=0.605,其在15.005.0范围内。所以，精刨底面之后应该保证的尺寸为0185.05.184，该尺寸精度精刨完全可以保证。又因为底面处的刨削用量最少应为5.5。所以，精刨底面之前底面到结合面得尺寸应为0185.00185.01905.55.184。刨结合面分粗刨和精刨，15这个尺寸要求不高我们确定其为5.05.015，精刨的切削用量为7.002。以结合面凸缘下表面为基准精刨结合面之后凸缘下表面到结合面的的尺寸确定如下：其中5.0150A,0105.015.0A,求2A。基本尺寸EsEx増环A215.5+0.5-0.395减环A1-0.50-0.105封闭环A015+0.5-0.59所以该尺寸为5.0395.05.15粗刨之后凸缘下表面到结合面的尺寸确定如下：其中5.0395.005.15A，7.0012A,求2A。基本尺寸EsEx増环A217.5+0.5+0.305减环A1-20-0.7封闭环A015.5+0.5-0.395所以粗刨结合面之后凸缘下表面到结合面的尺寸应为5.0305.017。最后，由于结合面处刨掉的余量最少应为4.5，考虑到铸造时有1的误差，确定该余量为5.5，所以结合面处的尺寸应为21215.55.155.0395.05.0395.0毛坯的总高度为1965.1955.51900185.00185.0所以毛坯的尺寸确定如下：10（五）、磨结合面工艺分析1、材料与加工要求材料：HT200保证尺寸：185.0105.0184加工前的尺寸：185.005.184零件总长：647总宽：309总高：1842、机床选择参考《机械加工工艺设计手册》航空工业出版社570页，表10-28机床：M7130K,矩形工作台面具体参数如下表所示11砂轮中心至台面距离H最大575最小135磨头最大移动量横向350纵向440砂轮尺寸外径350内径127宽度40工作台纵向移动量最大1650最小200台面尺寸L1600B300b18T80槽数3123、刀具选择（参考《金属机械加工工艺人员手册》上海科技出版社957页）刀具：平行砂轮代号标准号DdHPJB1193-7135012440磨料：黑色碳化硅粒度36-46，取46硬度：ZR-Z组织：5-6结合剂：陶瓷4、切削速度（参考《金属切削手册》上海科学技术