机械制造工艺实习报告

机械制造工艺实习报告班级：姓名：学号：《机械制造工艺》实习报告一、实习目的：1、掌握机械加工的工艺过程和特点。2、熟悉工件加工时的定位，夹紧方式及所使用的夹具。3、了解工件的机械加工质量及其测量方法和所使用的量具。4、掌握典型零件的加工方法和工艺过程。5、熟悉主要机加设备的构造原理、主要结构、加工适用范围和精度特点.6、了解生产厂的生产规模、组织形式、物流过程。二、实习内容和要求：1、了解所在厂的生产规模和和生产组织形式。画出车间平面及设备布置概括草图。2、分析所看到的零件的加工工艺过程，及时画出工序草图。3、认真分析零件的定位、夹紧原理和所用的夹具，及时画出夹具原理简图并分析定位工件的自由度。4、认真分析轴类、齿轮、箱体类等典型零件的技术要求，典型表面的工艺过程和方法。了解工件的材料、毛坯的结构形式及时效处理、热处理工艺安排，分析各加工工序的定位、夹紧和所使用的夹具，了解典型工艺过程，并掌握工件的检验方法和所使用量具的测量原理。5、掌握车、铣、刨、镗、齿轮加工的典型机床的主要性能、规格、结构特点，精度和表面粗糙度。画出机床结构简图，标出运动形式。6、了解机器的装配过程，熟悉装配的工作方法；掌握典型零件的装配工艺。了解装配时所用的设备、工具等。7、分析零件的结构工艺性，结合其它技术要求，能制订简单的加工工艺路线。认真分析现场工艺并能提出合理的改进意见。三、具体实习过程实习地点：包钢集团设备制造有限公司（二机修车间）实习日期：2010年06月23日到25日。包钢集团机械设备制造有限公司包钢集团机械设备制造有限公司的前身是包钢机械总厂，始建于1957年，于1999年4月改制为包钢集团机械设备制造有限公司。它是西部地区最大的冶金机械设备制造企业，具有年产钢水41000吨、异型铸件10000吨的配套能力和25000吨机加工及装配能力，是我国重型冶矿专业设备制造行业的大型骨干企业。机制公司拥有铸钢、铸铁、锻造、铆焊、机加工、木型、工具、检修、轧钢等十余个生产车间和辅助车间。现有在职职工1400余人，各类专业技术人员150余人，其中高级职称15人，中级职称43人，初级职称23人。公司具有生产大型机械设备的综合能力，可以生产冶金机械产品及其它非标产品。此外，我公司还具有制造一、二类压力容器和中压容器的资质，制造50吨以下桥（门）式起重机械资质。公司拥有现代化的管理手段和完善的质量保证体系，技术力量雄厚工艺水平先进、员工素质较高，装备实力强。公司通过ISO9001-2000质量体系认证。我公司具有科研、开发、设计、制造矿山、选烧、冶金、轧钢、化工等部分和成套设备。主要产品有：连续铸钢机系列；各类冶金车辆及不同规格的盛钢罐、盛铁罐、盛渣罐；各类轧机系列；破碎机系列；球磨机系列；烧结机系列及化工设备等。用户的需求就是我们的目标，敏捷优质、追求卓越是我们的行动口号，我公司立足技术创新、管理创新、服务创新、竭诚为新老用户服务.一、重要设备1、插床，型号B5032最大插削长度320mm，抚顺新生机床厂1972年制造。2、万能升降台铣床，型号x63w,最大工作面宽度400mm，最大工作面长度1600mm。北京第一机床厂1971年7月制造。3、立式车床，型号C5110A，最大车削直径1000mm，齐齐哈尔第一机床厂1987年1月制造。4、普通车床，型号CY6140，车削最大工件回转直径400mm，最大长度1500mm。云南机床厂制造。5、龙门刨床，型号B2010A，最大切削宽度1000mm，最大切削长度3000mm，1971年9月制造。6、卧式镗铣床，型号TX8113.最大镗削直径130mm。苏联制造。7、龙门铣刨床：型号B228A，最大切削宽度2800mm，最大切削长度8000mm。滑枕行程460mm，改造日期2009年2月。8、单臂刨床：型号CB1016EX60最大切削宽度1600mm，最大切削长度6000mm。9、牛头刨床：型号BC6063，最大刨削长度630mm。二、如加工如下零件工艺过程分析如下：1、定位基准的选择:对实心的轴类零件，精基准面就是顶尖孔，满足基准重合和基准统一.所以选择中心孔作为定位基准.2、定位原理:采用双顶尖和三抓卡盘。用三抓卡盘夹紧轴的一端，此时限制5个自由度，沿轴线方向的旋转自由度没有被限制。3、热处理的选择:预备热处理，安排在毛坯和粗加工之间，有正火和退火目的是提高切削性能。中间热处理，消除内应力，调质提高综合力学性能。最终热处理，淬火，提高材料的力学性能。4、加工阶段的划分（1）、粗加工阶段1）毛坯处理毛坯备料、锻造和正火2）粗加工车去多余部分，铣端面、钻中心孔和荒车外圆等（2）、半精加工阶段１）半精加工前热处理对于45钢一般采用调质处理以达到220～240HBS。2）半精加工车工艺倒角（定位锥孔）半精车外圆和端面。（3）、精加工阶段1）精加工前热处理局部高频淬火2）精加工前各种加工粗磨定位锥面、粗磨外圆3）精加工精磨外圆保证最重要表面的精度。5、工顺序的安排和工序的确定1）车端面见平，钻中心孔；调头车另一端面保证总长120mm，钻中心孔。2）粗车右边三个台阶，调头粗车左边一个台阶，直径留3mm余量。3）调质220~240HBS.4）修研两端心孔。5）半精车右边三个台阶和调头左边一个台阶；Φ32mm加工到图纸规定要求，其余直径留0.5mm加工余量。6）粗磨定位锥面、粗磨外圆7）高频淬火8）精磨外圆和端面达到图纸规定的要求3爪卡盘夹紧原理3爪卡盘又称自定心卡盘，原理是这样的，在一个圆锥形齿轮的背面加工有平面螺纹。当使用钥匙转动卡盘时，带动圆锥齿轮转动，平面螺纹和活动卡爪相啮合，这样就使三个卡爪同时向中心移动。三、车间布置草图过道卧式镗床过道镗床T612插床BA5063铣床立式车床X53K钻床Z3040插床B5032插床B5050A入口镗床T-6牛头刨床BC6063钻床插床B5032插齿5B150齿轮（滚）5355锯床X6140单臂刨床龙门铣刨床B228AM6025A插齿Y54M2120M7130普通车床CW6110普通车床X62WM1432实习地点：包钢集团设备制造有限公司（检修车间）三、重要设备1、插床，型号B5032最大插削长度320mm，抚顺新生机床厂1972年制造。2、万能升降台铣床，型号x63w,最大工作面宽度400mm，最大工作面长度1600mm。北京第一机床厂1971年7月制造。3、立式车床，型号C5110A，最大车削直径1000mm，齐齐哈尔第一机床厂1987年1月制造。4、普通车床，型号CY6140，车削最大工件回转直径400mm，最大长度1500mm。云南机床厂制造。5、龙门刨床，型号B2010A，最大切削宽度1000mm，最大切削长度3000mm，1971年9月制造。6、卧式镗铣床，型号TX8113.最大镗削直径130mm。苏联制造。三、车间布置图龙门刨床立式车床镗床普通车床镗床普通车床镗床普通车床拉床普通车床镗床普通车床钻床牛头刨床普通车床普通车床锯床普通车床普通车床数控车床普通车床万能升降台铣床铣床万能升降台铣床铣床插齿机入口入口四.典型零件的技术要求典型零件加工工艺(轴类，箱体类，齿轮类等）一.轴类零件的分类、技术要求轴是机械加工中常见的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等.根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面：⑴尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。⑵几何形状精度主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。⑶相互位置精度包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。⑷表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为0.2~1.6μm，传动件配合轴颈为0.4~3.2μm。⑸其他热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。二、轴类零件的材料、毛坯及热处理1．轴类零件的材料⑴轴类零件材料常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。⑵轴类毛坯常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。2．轴类零件的热处理锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。三、轴类零件的安装方式轴类零件的安装方式主要有以下三种。1．采用两中心孔定位装夹一般以重要的外圆面作为粗基准定位，加工出中心孔，再以轴两端的中心孔为定位精基准；尽可能做到基准统一、基准重合、互为基准，并实现一次安装加工多个表面。中心孔是工件加工统一的定位基准和检验基准，它自身质量非常重要，其准备工作也相对复杂，常常以支承轴颈定位，车（钻）中心锥孔；再以中心孔定位，精车外圆；以外圆定位，粗磨锥孔；以中心孔定位，精磨外圆；最后以支承轴颈外圆定位，精磨（刮研或研磨）锥孔，使锥孔的各项精度达到要求。2．用外圆表面定位装夹对于空心轴或短小轴等不可能用中心孔定位的情况，可用轴的外圆面定位、夹紧并传递扭矩。一般采用三爪卡盘、四爪卡盘等通用夹具，或各种高精度的自动定心专用夹具，如液性塑料薄壁定心夹具、膜片卡盘等。3．用各种堵头或拉杆心轴定位装夹加工空心轴的外圆表面时，常用带中心孔的各种堵头或拉杆心轴来安装工件。小锥孔时常用堵头；大锥孔时常用带堵头的拉杆心轴，3．CA6140车床主轴加工定位基准的选择主轴加工中，为了保证各主要表面的相互位置精度，选择定位基准时，应遵循基准重合、基准统一和互为基准等重要原则，并能在一次装夹中尽可能加工出较多的表面。由于主轴外圆表面的设计基准是主轴轴心线，根据基准重合的原则考虑应选择主轴两端的顶尖孔作为精基准面。用顶尖孔定位，还能在一次装夹中将许多外圆表面及其端面加工出来，有利于保证加工面间的位置精度。所以主轴在粗车之前应先加工顶尖孔。为了保证支承轴颈与主轴内锥面的同轴度要求，宜按互为基准的原则选择基准面。如车小端1∶20锥孔和大端莫氏6号内锥孔时，以与前支承轴颈相邻而它们又是用同一基准加工出来的外圆柱面为定位基准面（因支承轴颈系外锥面不便装夹）；在精车各外圆（包括两个支承轴颈）时，以前、后锥孔内所配锥堵的顶尖孔为定位基面；在粗磨莫氏6号内锥孔时，又以两圆柱面为定位基准面；粗、精磨两个支承轴颈的1∶12锥面时，再次用锥堵顶尖孔定位；最后精磨莫氏6号锥孔时，直接以精磨后的前支承轴颈和另一圆柱面定位。定位基准每转换一次，都使主轴的加工精度提高一步。4．CA6140车床主轴主要加工表面加工工序安排主轴加工工艺过程可划分为三个加工阶段，即粗加工阶段（包括铣端面、加工顶尖孔、粗车外圆等）；半精加工阶段（半精车外圆，钻通孔，车锥面、锥孔，钻大头端面各孔，精车外圆等）；精加工阶段（包括精铣键槽，粗、精磨外圆、锥面、锥孔等）。在机械加工工序中间尚需插入必要的热处理工序，这就决定了主轴加工各主要表面总是循着以下顺序的进行，即粗车→调质（预备热处理）→半精车→精车→淬火-回火（最终热处理）→粗磨→精磨。如：轴类零件机械加工工艺文件的制订一、零件的工艺分析传动轴零件图图示零件是减速器中的传动轴，该零件小批生产。它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂