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二、水泥稳定碎石施工工艺水泥稳定碎石基层施工工艺流程：原材料检测→试验配合比→配料→检查水泥剂量、含水量→拌和→运输→测量放样→摊铺→稳压→碾压成型→质量检测→养生1、施工准备⑴材料施工时要充分考虑水泥质量，采用初凝及终凝时间满足施工要求、标号适宜的水泥，为使水泥稳定基层有足够的时间进行拌和、运输、摊铺、碾压，以及保证其具有足够的强度，不使用过期、快凝、早强、受潮的水泥，施工时严格按照规范要求进行抽样检测，分批进场；碎石颗粒级配严格符合规定，最大粒径不大于招标文件要求，水应洁净，不含杂质，凡人或牲畜饮用的天然洁净水都可使用。⑵水泥稳定碎石基层试验段试验段的目的是为大面积施工提供可靠数据，验证施工方案是否合理、施工设备是否满足拌和、摊铺和压实的施工要求，以及一次施工段长度的适应性，以保证工程质量。水泥稳定碎石基层采用厂拌设备进行集中拌和，摊铺机摊铺。在试验段开始前14天，向监理工程师提交不同的试验段方案请监理工程师批准。通过试验段确定水泥稳定碎石施工的压实系数、压实遍数、碾压组合等数据。试验结果经监理工程师批准后，作为正式施工的控制依据。⑶准备下承层在铺筑基层前，将下承层表面清扫干净，按照施工技术规范质量要求进行验收。验收合格后才能进行下道工序施工。⑷施工测量施工前恢复中线，在路基两侧设高程指示桩，每10米设一桩。测定摊铺松铺高度并挂钢丝线，作为摊铺机行走基准线。2、混合料拌和拌和时按照监理工程师批准的配合比进行，拌和过程中严格控制水泥、碎石的用量，保证配合比稳定。拌和时注意混合料的含水量，一般应比最佳含水量高1-2个百分点，以补偿施工过程中的水分损失。在混合料拌和过程当中，安排专人全过程检测混合料的拌和质量，如花料、拌和不匀等，发现问题及时处理。3、混合料的运输混合料的运输采用自卸车运输，在运输过程中尽量避免中途停车和颠簸，确保混合料不产生离析。根据现场的温度，还要考虑混合料有无必要加盖篷布，以防水分损失。4、混合料的摊铺拌和好的混合料要尽快送到施工现场，并按经试验路段确定的松铺厚度进行均匀摊铺，摊铺时摊铺机要保持匀速行驶，不宜间断，以避免出现波浪并减少施工缝的数量。试验人员要随时检测成品料的配比和水泥的剂量，及时反馈到拌合厂，现场施工人员要随时抽查摊铺机的松铺厚度及消除粗细集料离析现象。如果发现粗集料成窝应及时铲除，并补以合格的新拌混合料，然后进行整体碾压，严禁用薄层贴补。摊铺机通过走钢丝的方法，控制标高。为了避免由于基准钢丝绳的垂度影响路面基层的平整度，钢支柱的间距不应大于10米，并用紧线器拉紧，同时防止现场作业人员扰动钢丝绳，以免造成摊铺面的波动。要求在摊铺前后及时进行高程、纵坡、横坡的检查，发现问题及时处理。对于摊铺机不能到达的部位，采用人工摊铺。5、接缝的处置：用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断，如果中断的时间超过2小时，应设置横向接缝。在新铺段铺筑前，应将前施工段未压实部分全部挖除，以虚铺厚度为准进行新混合料的摊铺。6、切缝：切缝分为粗切和精切，粗切宜早进行。精切应在基层强度达到设计强度后进行。切缝质量满足招标文件和精细化施工质量要求。7、混合料的压实混合料摊铺成型，含水量等于或略大于最佳含水量时，进行压实。初压：用胶轮压路机进行稳压1遍。复压：用振动压路机振压3遍。终压：在复压后紧接终压，先用18/21T光轮压路机碾压2遍，最后再用胶轮压路机碾压2遍，以保证平整度。碾压应遵循先轻后重，先慢后快的原则，并控制好各碾压阶段压路机行进速度，直线段由两侧路肩向中心碾压；平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩碾压。碾压时，轮迹应重叠1/2轮，严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。压实后的基层表面应平整、无轮迹、无隆起，横、纵断面正确。路肩土在相应基层施工前提前人工培筑，与相应基层同步碾压。碾压时，两侧边缘部分多压2-3遍，碾压过程中若混合料过干时应适当洒水。若有“弹簧、松散、起皮”等现象，用人工挖除、换填新混合料并重新压实。8、养生每一段碾压完成，各项指标经自检合格并通过监理验收后，采用“双层养护”（一层草帘子，一层养生毯），采用水车侧喷养生，养生期不少于7天。养生期间要始终保持结构层表面湿润，禁止施工车辆通行，特殊地段应采取覆盖石屑等保护措施。待强度达到要求后再进行上层结构层的施工。在全封闭路段采用洒布乳化沥青透层进行养生。