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1第四章典型零件加工4.2箱体类零件的加工23组合机床主轴箱剖分式减速器箱体车床主轴箱一、箱体零件概述4图某车床主轴箱简图5箱体类零件的结构特点1．结构形状比较复杂，有内腔；2、体积较大，箱体壁薄且厚薄不均；3．有许多精度要求很高的孔（孔系）和装配用的基准平面4．精度要求较低的紧固用孔。61、孔的尺寸、形状精度要求箱体轴承孔的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度直接影响与轴承的配合精度和轴的回转精度。孔径过大,配合过松,使主轴回转轴线不稳定,并降低了支承刚度,易产生振动和噪声;孔径太小,会使配合偏紧,轴承将因外环变形,不能正常运转而缩短寿命。装轴承的孔不圆,也会使轴承外环变形而引起主轴径向圆跳动。因此，对孔的精度要求是较高的。箱体类零件的主要技术要求72、孔的相互位置精度要求各轴承孔的中心距和轴线的平行度箱体上有齿轮啮合关系的相邻轴承孔之间，有一定的孔距尺寸精度与轴线的平行度要求，以保证齿轮副的啮合精度，减小工作中的噪声与振动，还可减小齿轮的磨损。同轴线的轴承孔的同轴度同一轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线的垂直度误差,会使轴和轴承装配到箱体内出现歪斜,从而造成主轴径向圆跳动和轴向窜动,也加剧了轴承磨损。83、轴承孔轴线对装配基准面的平行度要求机床主轴轴线对装配基准面的平行度误差会影响机床的加工精度。4、箱体主要平面的精度要求箱体的主要平面是指装配基准面和加工中的定位基准面，它们直接影响箱体在加工中的定位精度，影响箱体与机器总装后的相对位置与接触刚度，因而具有较高的形状精度(平面度)和表面粗糙度要求。9二、箱体零件的材料、毛坯和热处理箱体零件材料常选灰铸铁,常用的牌号有HT100～HT400。灰铸铁具有较好的耐磨性、铸造性和可切削性,而且吸振性好,成本又低。某些简易箱体为了缩短毛坯制造的周期而采用钢板焊接结构。非铸铁材料例：飞机发动箱体采用铝镁合金摩托车曲轴箱采用铝合金10铸件毛坯单件小批生产多用木模手工造型，毛坯精度低，加工余量大。大批生产常用金属模机器造型，毛坯精度较高，加工余量可适当减小。单件小批生产直径大于50、成批生产直径大于30的孔，铸出毛坯孔11铸件热处理毛坯铸造时,应防止砂眼和气孔的产生。为了消除铸造时形成的内应力，减少变形，保证其加工精度的稳定性，毛坯铸造后要安排退火或时效处理。精度要求高或壁薄形状复杂的箱体还应在粗加工后多加一次人工时效处理，以消除粗加工造成的内应力，进一步提高加工精度的稳定性。12（一）拟定加工工艺原则。工艺特点：要求加工的表面很多。在这些加工表面中，平面加工精度比孔的加工精度容易保证，工艺关键问题：箱体中主要孔的加工精度、孔系加工精度。三、箱体零件机械加工工艺分析131、先面后孔（1）平面面积大,用其定位稳定可靠;（2）平面比孔加工容易。（3）先加工外壁平面可切去铸件表面的凹凸不平及夹砂等缺陷,这样可减少钻头引偏,防止刀具崩刃等,对孔加工有利。142、粗精分开粗、精加工分开可以消除由粗加工所造成的内应力、切削力、切削热、夹紧力对加工精度的影响，并且有利于合理地选用设备等。对单件、小批生产、精度要求不高的箱体，常常将粗、精加工合并在一道工序进行，但必须采取相应措施，以减少加工过程中的变形。例如粗加工后松开工件，让工件充分冷却，然后用较小的夹紧力、以较小的切削用量，多次走刀进行精加工153、基准的选择精基准的选择①用装配基准定位消除基准不重合误差，箱口朝上，更换导向套、安装调整刀具、测量孔径尺寸、观察加工情况等都很方便。加工箱体内部隔板上的孔时，设置刀杆的导向支承，使用活动结构的吊架镗模刚度较差，精度不高，且操作费事。适合生产批量不大或无中间孔壁的简单箱体16②“一面两孔”定位基准统一，一次装夹，可加工除定位面以外的五个平面和孔系；夹具结构简单，装卸工件方便，定位可靠；适合大批量生产，组合机床和自动线上加工箱体17粗基准的选择①重要孔余量均匀②旋转零件与箱内壁间隙足够③保持必要外形尺寸④定位夹紧可靠。—般选择主轴轴承孔和一个与其相距较远的轴承孔作为粗基准。主轴孔为粗基准时的装夹方式单件、中小批——毛坯精度较低，划线找正法安装工件大批量——专用夹具定位，工件安装迅速，生产率高181,3,4支承5支架9挡销8操纵手柄6轴7支承柱10可调支承2辅助支承11夹紧块选主轴承孔毛坯面和距主轴孔较远的Ⅰ轴孔作粗基准。保证主轴孔加工余量均匀，还可保证箱体内壁与各装配件间有足够的间隙。194．工序集中大批大量生产中，箱体类零件的加工广泛采用组合机床、专用机床或数控机床等其他高效机床来使工序集中。这样可以有效地提高生产率，减少机床数目和占地面积，同时有利于保证各表面之间的相互位置精度。5．合理安排热处理普通精度箱体零件毛坯铸造后人工时效处理、粗加工前进行。高精度箱体或形状特复杂箱体，通常粗加工后还要安排一次人工时效处理。206．加工方法和加工设备的选择箱体上的轴承孔通常在卧式镗床上进行加工，轴承孔的端面可以在镗孔时的一次安装中加工出来。导轨面、底面、顶面或对合面等主要表面的粗、精加工，通常在龙门铣床或龙门刨床上加工，小型的也可在普通铣床上加工。联接孔、螺纹孔、销孔、通油孔等可以在摇臂钻床、立式钻床或组合专用机床上加工。21（二）箱体零件孔系加工1、平行孔系的加工平行孔系的轴线要互相平行且孔距也有精度要求。⒈找正法⑴划线找正法——加工前按照零件图在毛坯上划出各孔的位置轮廓线，然后按划线一一进行加工。22生产率低，孔距精度较低，一般在0.5~1mm左右。23⑵心轴和块规找正法孔距精度可达±0.03㎜.24⑶样板找正法用10~20㎜厚的钢板制成样板，装在垂直于各孔的端面上。孔距精度可达±0.05㎜。样板成本低，单件小批大型箱体加工25（2）镗模法利用镗模加工孔系。镗孔时，工件装夹在镗模上，镗杆被支承在镗模的导套里，增加了系统刚性。孔距精度主要取决于镗模,一般可达0.05mm26（3）坐标法将孔系所有孔距尺寸及其公差换算成直角坐标系中的坐标尺寸及公差，按换算后的坐标尺寸，调整机床镗削加工。采用坐标法加工孔系时,要特别注意选择基准孔和镗孔顺序,否则,坐标尺寸累积误差会影响孔心距精度。27基准孔应尽量选择本身尺寸精度高、表面粗糙度小的孔(一般为主轴孔),这样在加工过程中,便于校验其坐标尺寸。基准孔应位于箱壁的一侧，这样依次加工各孔时，工作台朝一个方向移动，以避免往返移动误差；孔心距精度要求较高的两孔应连在一起加工。282.同轴孔系的加工成批生产时，一般用镗模加工，同轴度由镗模保证单件小批生产时1)利用已加工孔作支承导向只适于加工距箱壁较近的孔图利用已加工孔导向292)利用镗床后立柱上的导向套支承导向这种方法其镗杆系两端支承,刚性好。但此法调整麻烦,镗杆长,较笨重,故只适于单件小批生产中大型箱体的加工。303)采用调头镗当箱体与箱壁相距较远时,可采用调头镗。工件在一次装夹下,镗好一端孔后,将镗床工作台回转180°,再调整工作台位置,使已加工孔与镗床主轴同轴,然后再加工另一端孔。图调头镗孔时工件的校正31车床主轴箱箱体零件的加工工艺过程A32序号工序内容定位基准1铸造2时效3漆底漆某主轴箱大批生产工艺过程335顶面A及外形6顶面A及两工艺孔7顶面A及两工艺孔8导轨面B、C9顶面A及两工艺孔10顶面A及两工艺孔11顶面A及两工艺孔1213顶面A及两工艺孔序号工序内容定位基准钻、扩、绞2-Ф8H7工艺孔（将6-M10mm先钻至Ф7.8mm,绞2-Ф8H7）铣两端面E、F及前面D铣导轨面B、C磨顶面A粗镗各纵向孔精镗各纵向孔精镗主轴孔I加工横向孔及各面上的次要孔磨B、C导轨面及前面D14将2-Ф8H7及4-Ф7.8mm均扩钻至Ф8.5mm，攻6-M10mm4I孔与II孔铣顶面A3415清洗、去毛刺倒角16检验序号工序内容定位基准35363738394041424344455顶面A及外形6顶面A及两工艺孔7顶面A及两工艺孔8导轨面B、C9顶面A及两工艺孔10顶面A及两工艺孔11顶面A及两工艺孔1213顶面A及两工艺孔序号工序内容定位基准钻、扩、绞2-Ф8H7工艺孔（将6-M10mm先钻至Ф7.8mm,绞2-Ф8H7）铣两端面E、F及前面D铣导轨面B、C磨顶面A粗镗各纵向孔精镗各纵向孔精镗主轴孔I加工横向孔及各面上的次要孔磨B、C导轨面及前面D14将2-Ф8H7及4-Ф7.8mm均扩钻至Ф8.5mm，攻6-M10mm4I孔与II孔铣顶面A重要表面原则基准统一先面后孔※46五、箱体的检验1.箱体零件的主要检验项目⑴各加工的表面粗糙度及外观检查；⑵孔的尺寸精度、孔距精度；⑶孔和平面的尺寸精度、几何形状精度；⑷孔系的相互位置精度（孔轴线的同轴度、平行度、垂直度、孔轴线与平面的平行度、垂直度）47表面粗糙度检验通常用目测或样板比较法，只有当Ra值很小时，才考虑使用光学量仪或用粗糙度仪；孔的尺寸精度：一般用塞规检验；单件小批生产时可用内径千分尺或内径千分表检验；若精度要求很高可用气动量仪检验。平面的直线度：可用平尺和厚薄规或水平仪与样板检验；平面的平面度：可用自准直仪或水平仪与样板检验，也可用涂色检验。三坐标测量机可同时对零件的尺寸、形状和位置等进行高精度的测量。482.箱体零件孔系位置精度及孔距精度的检验用检验棒检验同轴度是一般工厂最常用的方法。当孔系同轴度精度要求不高时，可用通用的检验棒配上检验套进行检验。当孔系同轴度精度要求较高时，可采用专用检验棒检验。49孔间距检验当孔距的精度要求不高时，可直接用游标卡尺检验。当孔距精度要求较高时，可用心轴与千分尺检验。1.孔距:A=L+(d1+d2)/2A=L-(d2+d3)/22.轴线间平行度:f∥=L1-L250孔的轴线对基面的平行度检验孔的轴线之间的平行度检验孔平行度的检验51测量孔轴线与端面的垂直度a）采用模拟心轴及百分表（或千分表）；b）将带有检验圆盘的心轴插入孔内，用着色法检验圆盘与端面的接触情况；或者用塞尺检查圆盘与端面的沟隙Δ，可确定孔轴线与端面的垂直度误差。52一、齿轮零件的加工齿轮传动在现代机器和仪器中的应用极为广泛，其功用是按照规定的速比传递运动和动力。第三节其他典型零件加工53541、齿轮的选材齿轮的材料一般采用中碳结构钢和低、中碳合金结构钢，如45、20Cr、40Cr、20CrMnTi等；对于一些重载、高速、、有冲击载荷的齿轮，可选用18CrMnTi、38CrMoAIA、18CrMoTi等强度和韧性较好的合金材料，以提高齿轮的硬度、耐磨性和抗冲击能力；对于传力较小的齿轮，可以选用铸铁、加布胶木和尼龙等材料。有色金属：黄铜HPb59-1、青铜QSnPl0-1、铝合金552、齿轮毛坯的制造齿轮毛坯的形式主要有：棒料、锻件、铸件。棒料：用于小尺寸、结构简单而且对强度要求低的齿轮。锻件：多用于齿轮要求强度高，还要耐磨、耐冲击的场合。锻造后要进行正火处理，消除锻造应力，改善晶粒组织和切削性能。铸件：多用于直径大于400～600mm的齿轮。大尺寸、低精度的齿轮，可以直接铸造出轮齿；小尺寸、形状复杂的齿轮，可纵采用精密铸造、压力铸造、粉末冶金、热轧、冷轧等新工艺来制造，以提高劳动生产率，节约原材料。563、齿坯热处理钢料齿坯常用的热处理：正火或调质。锻件或铸件：采用正火或退火，安排在铸造或锻造之后，切削加工之前。这样可消除残留的铸造或锻造的应力，使组织重新结晶得到细化，从而改善了切削性能和表面粗糙度。棒料齿坯：采用正火或调质处理，一般安排在粗车之后，这样可以消除粗车形成的内应力4、轮齿的热处理轮齿常用的热处理：高频淬火、渗碳、氮化。57（二）齿轮机械加工工艺1、圆柱齿轮的机械加工工艺过程一般可归纳为以下的工艺路线。毛坯制造—齿坯热处理—齿坯加工—齿形加工—轮齿热处理—轮齿主要表面精加工—轮齿精加工。582、齿坯加工方案的选择①大批大量生产的齿坯加工。多采用“钻—拉—多刀车”的工艺方案：以毛坯外圆及端面定位进行钻孔或扩孔、拉孔；以孔定位在多刀半