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供应链案例之丰田汽车公司供应链案例之丰田汽车公司内容提要一、案例背景二、丰田供应链概况1．丰田零部件供应链管理2．丰田生产管理模式----TPS3．丰田实时物流（JustInTimelogistics）三、案例启示供应链案例之丰田汽车公司一、案例背景1924年丰田佐吉发明“不停止自动换梭丰田自动织机（G型）”1930年丰田喜一郎开始研究开发小型汽油发动机1933年在丰田自动织机制作所内设立汽车部1937年丰田汽车工业公司诞生（资本金1,200万日元）1938年举母工厂（现在的总公司工厂）建成投产1957年首次出口丰田轿车（美国）1982年丰田汽车工业公司与丰田汽车销售公司合并为丰田汽车公司1999年在纽约和伦敦证券市场分别上市，日本国内累计汽车产量达到1亿辆供应链案例之丰田汽车公司丰田发展史1供应链案例之丰田汽车公司供应链案例之丰田汽车公司丰田汽车世界品牌值2供应链案例之丰田汽车公司2006年供应链案例之丰田汽车公司2007年供应链案例之丰田汽车公司供应链案例之丰田汽车公司•截止到2005年底，丰田在27个国家和地区建立了50个国外生产网点，在全球范围内开展汽车业务。此外，丰田还在全球170多个国家进行销售。供应链案例之丰田汽车公司•截止到2005年底，丰田在27个国家和地区建立了50个国外生产网点，在全球范围内开展汽车业务。此外，丰田还在全球170多个国家进行销售。二、丰田供应链概况汽车产业附加值的70%来自于零部件丰田汽车公司大约有70%的零部件产品实行外部采购为生产满足顾客需要的高品质汽车，丰田汽车公司的零部件采购遵循如下3个原则：(1)实行开放公平的竞争，采取全球采购战略，(2)建立长期稳定、相互依赖和互惠互利的合作关系，(3)作优秀企业市民，积极推进海外整车的现地化生产，优先选择当地的零部件供应商。供应链案例之丰田汽车公司丰田零部件供应链管理1供应链案例之丰田汽车公司供应链案例之丰田汽车公司1.1国际价格比较系统表：新供应商及新技术开发方案供应链案例之丰田汽车公司1.2新供应商及技术开发方案供应链案例之丰田汽车公司1.3现供应商的持续支持改进方案丰田生产管理模式——TPS（ToyotaProductionSystem）•丰田的生产管理系统长期以来一直是丰田公司的核心竞争力和高效率的源泉，同时也成为国际上企业经营管理效仿的榜样•TPS——柔性和适应性，管理中的精髓供应链案例之丰田汽车公司2•透视丰田生产方式，会发现两位位杰出的人物：•丰田喜一郎——1927年完成了“即时到位”的生产思想和方法，JIT的基础•大野耐一——看板方式，实际上就是丰田喜一郎率先倡导的“JustinTime”这一理念的具体体现。供应链案例之丰田汽车公司2.1JIT生主方式提高竞争力，增加公司整体利润降低成本，减少库存柔性组织，适应环境准时化生产看板管理均衡生产小批量生产同步化生产全面质量管理设备配置供应标准化人员弹性配备质量保障公司全员参与，合理化分工合作，改善劳动组合，改进流程丰田汽车公司JIT流程示意图供应链案例之丰田汽车公司JIT的目标是彻底消除无效劳动和浪费，具体要达到以下目标：•1．废品量最低（零废品）。JIT要求消除各种引起不合理的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水平。•2．库存量最低（零库存），JIT认为，库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明。•3．准备时间最短（零准备时间）。准备时间长短与批量选择相联系，如果准备时间趋于零，准备成本也趋于零，就有可能采用极小批量。•4．生产提前期最短。短的生产提前期与小批量相结合的系统，应变能力强，柔性好。•5．减少零件搬运，搬运量低。零件送进搬运是非增值操作，如果能使零件和装配件运送量减小，搬运次数减少，可以节约装配时间，减少装配中可能出现的问题。•6．机器损坏低。•7．批量小。供应链案例之丰田汽车公司为了达到上述目标，JIT对产品和生产系统设计考虑的主要原则有以下三个方面：•1．在当个产品寿命周期已大大缩短的年代，产品设计应与市场需求相一致，在产品设计方面，应考虑到产品设计完后要便于生产。•2．尽量采用成组技术与流程式生产。•3．与原材料或外购件的供应者建立联系，以达到JIT供应原材料及采购零部件的目的。供应链案例之丰田汽车公司•看板管理，指为了达到及时生产（JIT）方式控制现场生产流程的工具。及时生产方式中的拉式（Push）生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容器等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅。•及时生产方式的看板旨在传达信息：“何物，何时，生产多少数量，以何方式生产、搬运”。•看板的信息包括：零件号码、品名、制造编号、容器形式、容器容量、发出看板编号、移往地点、零件外观等。•及时生产方式的看板在生产线上分为两类：领取看板和生产看板。供应链管理之丰田汽车公司2.2看板方式管理方法供应链案例之丰田汽车公司供应链案例之丰田汽车公司供应链案例之丰田汽车公司看板管理带来的实际效益：•其结果是：合理的生产流水线的安排减少了运输费用，使运输中造成的损失减少到最低程度，并大幅度降低了必要的库存作备。•在“看板”制度下，很多部件一直要等到下一道工序需要前几个小时才生产出来，免去这些库存也就暴露了人员过多、人员不足及机器效率低等早就存在的问题，并加以纠正。•这些管理上的变革产生的效果是惊人的，丰田汽车每售100辆因质量问题受到申诉的数量从1969年的4．5次下降到1973年的l．3次，生产效率也大为很高。供应链案例之丰田汽车公司•主要思想就：在保持稳定质量的同时，能够使生产能及时反映市场的变化，并在逐步改善提高的基础上，最大限度地降低成本。•这种指导思想反映在丰田的发展战略上，就表现为：不盲目地进行扩张，或步其他企业的后尘，匆匆进入某一市场，而是稳扎稳打，在充分了解市场和建立起自己完整的供应体系或竞争力后，再当机立断地进入海外市场，供应链案例之丰田汽车公司2.3TPS的管理方法与精髓•实时物流是伴随实时生产而产生的，随着实时生产的发展与普及，实时物流也得到了迅速发展和广泛应用。•实时物流与一般物流的不同：实时物流不再是传统的规模经济学的范畴，而是立足于时间的经济管理学，核心是恰好在需求的时候到达。供应链案例之丰田汽车公司丰田实时物流（JustInTimelogistics)3（1）在实时物流中，取消了仓库的概念•只设“置场”临时堆料•采用了全新的“拉出方式”•主动权掌握在本企业手中（2）零配件厂商的实时物流做保障•零配件厂商大多位于同一个工业园区•实时物流的要求者会提供一定的资金、技术援助以推广实时生产和实时物流的概念和方式。同时供应商多少会建立一定的缓冲库存以备不测，以免失掉长期的合同。不能完全避免，但数量大大降低。供应链案例之丰田汽车公司3.1零部件厂商对整车企业的实时物流供应（1）建立了“灵活销售体系”•大规模的信息系统，•订单当天就可以传入总公司的电脑中•交货时间就可以减少10天以上•经销商的库存也减少70—80（2）从产地到中间商，消除中间库存•地利—丰田公司所在地距海岸只有50公里•到岸以后，由电脑分配，直接交至各经销商手中供应链案例之丰田汽车公司3.2整车企业对经销商及顾客的实时物流服务三、案例启示1．信息化建设的重要性eg:国际价格比较系统丰田的灵活销售体系2．不能照搬别人的模式eg:福特的传送带思想→丰田JIT生产、、、、、、•聪明的你，收获了什么？？？供应链案例之丰田汽车公司