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精益生产管理培训课程页二、精益生产的背景意义三、理解精益思想五原则目录四、认识生产中八大浪费五、基于精细化的精益生产实施一、精细化管理精益生产管理培训课程页一件流生产一件流生产是指从原料投入到成品产出的整个制造加工过程，每道工序最多只有“一件”在制品，产品始终处于不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个的流动的生产方法。精益生产管理培训课程页一件流生产实施要点•单件流动；•确定生产节拍；•按节拍生产；•提高平衡率；•逐步缩短生产节拍；•培养多能工；•团队协作机制；•少人化；•生产布局优化；•使用小型设备；•“Ｕ”型布置；•物流配送优化；•作业标准化；•多工序作业；•全员质量责任；•作业改善,动作分析；价值流管理6S与目视管理全员设备管理TPM精益生产管理培训课程页职责：关注价值流动问题；关注生产系统优化；协调所有资源；强有力地解决生产系统问题；增强价值流动。价值流管理A工序工序原材料成品B工序C工序D工序价值流管理原则：•关于价值流全过程，打破流程条块分割；•充分识别创造价值的劳动，消除不创造价值的活动；•创造价值的劳动应快速流动，而不应迂回、停滞；•以下游需求为出发点组织生产，实现JIT准时生产；精益生产管理培训课程页价值流图析（ValueStreamMapping）的意义•建立超越单个工艺过程层次而看到宏观生产流程的能力•帮助发现浪费源•整体改进而不是局部优化•展示了信息流与物流之间的联系•广泛沟通的工具•确定优先次序•憧憬“未来状态”，使改进对象一目了然•形成实施计划的基础•描绘定量数据，规范数据统计和分析价值流图析：规范描述流程状态图的方法•理解流程•看到价值•发现浪费•憧憬未来精益生产管理培训课程页我们的目标是什么？我们的顾客是谁？工作方式应该怎样？让流程增值，彻底的思考很重要职能部门生产车间精益生产管理培训课程工序生产控制中心（销售、物流、采购、生产控制）B工序D工序IIII供方客户订单+预测订货生产周期关键生产现状信息库存信息生产相关采购信息生产相关订单信息C工序I生产计划精益生产管理培训课程工序生产控制中心（销售、物流、采购、生产控制）B工序D工序IIII供方客户订单+预测订货生产周期增值时间关键生产现状信息库存信息生产相关采购信息生产相关订单信息C工序I生产计划精益生产管理培训课程工序生产控制中心（销售、物流、采购、生产控制）B+C+D工序供方客户订单+预测协议+沟通生产计划,,,订货周期和标准预测备货采购看板采购看板生产看板生产看板订货第二阶段精益生产管理培训课程页拉动生产系统排生产计划时考察各生产线生产状况、半成品库存情况、原材料库存情况、原料采购情况。生产计划下达给装配工序，通过生产看板拉动前工序配套生产看板实质上是一种信息传递方式（可多种形式实现）设定各型号半成品标准在库量设定各型号半成品标准在库量物流方向生产计划B工序D工序C工序在制品在制品生产看板部件部件生产看板生产看板生产看板部件部件物料库物料库物料库拉动看板流向（信息流）精益生产管理培训课程页拉动生产系统应考虑的要点生产是按建立产品超市、保证库存的方式进行，还是根据订单生产？or产品超市市场销售式生产单元外贸订单式生产单元各生产线对一些产品（交期短、通用型）可采用此模式，设定合理存量各生产线对部分产品（交期长、专用型）可采用此模式，增加流动性•客户是谁？•输出什么？•供方是谁？•输入什么？•价值是什么？生产单位界定精益生产管理培训课程节拍生产线平衡调查、分析与改进“剔除”(Eliminate)不必要的工序“合并”(Combine)微少的工序“重排”(Rearrange)作业工序“简化”(Simplify)复杂的工序生产线平衡改进示例改进措施：拉动生产系统应考虑的要点精益生产管理培训课程页一件流生产实施要点•单件流动；•确定生产节拍；•按节拍生产；•提高平衡率；•逐步缩短生产节拍；•培养多能工；•团队协作机制；•少人化；•生产布局优化；•使用小型设备；•“Ｕ”型布置；•物流配送优化；•作业标准化；•多工序作业；•全员质量责任；•作业改善,动作分析；价值流管理6S与目视管理全员设备管理TPM精益生产管理培训课程页设备布局-传统•传统生产方式下的设备布局–在传统的生产方式下，生产设备的布置通常采用工序集中式，即将相同的机器摆在一起。当第一道工序结束之后，转入另一个车间进行第二道工序的加工。批量的生产方式滚压线冲压线点焊线精益生产管理培训课程页设备布局-精益生产•精益生产方式下的设备布局–依据JIT的生产方式，采用按流水线方式布置，形成U型生产单元。如图所示，在同一条生产线上摆放了多道工序所需的设备，Ａ设备加工完成的产品可以立刻转移到Ｂ设备，然后转移到Ｃ设备。一个流生产方式注塑机35T冲床16T冲床材料放置架栈板割皮台烘箱装CLIP台修边桌检验台周转台精益生产管理培训课程台修边桌检验台周转台设备布局比较按流程布置生产设备，改变当前工序集中模式。工序集中式生产，导致大量在制品，交货周期长。按工序流程配置生产资源，实现连续流动生产，将在制品压缩至最小，交货周期缩短。精益生产管理培训课程页一件流生产实施要点•单件流动；•确定生产节拍；•按节拍生产；•提高平衡率；•逐步缩短生产节拍；•培养多能工；•团队协作机制；•少人化；•生产布局优化；•使用小型设备；•“Ｕ”型布置；•物流配送优化；•作业标准化；•多工序作业；•全员质量责任；•作业改善,动作分析；•全员设备管理TPM价值流管理精益生产管理培训课程页•生产看板：通过向生产、配送部门发出信号，要求在一定时间内在具体地方运送定量产品的一种补充消耗物料的方法。有效连接生产与材料供给。JIT物料拉动式配送•在正确的时间•把正确的物料•送到正确的地点•每次都刚好及时JIT物料拉动式配送的目标我们只在需要的时候发运需要的物料精益生产管理培训课程•简单工具•能够每次多零件运送•整个工厂设备及零件标准化•人工操作（推或拉）拉动系统精益生产管理培训课程页物料配送•回收空箱•每个箱一到两小时的用量•手提或手推•通过人机工程认证（大小、把手）•最小限制的隔板（这是所有操作者需要的部分）•容易提取•合适的标签•层叠•设计简单PartA人工操作小装箱运至工位内/伸手可及零件运送到操作工身旁精益生产管理培训课程页一件流生产实施要点•单件流动；•确定生产节拍；•按节拍生产；•提高平衡率；•逐步缩短生产节拍；•培养多能工；•团队协作机制；•少人化；•生产布局优化；•使用小型设备；•“Ｕ”型布置；•物流配送优化；•作业标准化；•多工序作业；•全员质量责任；•作业改善,动作分析；价值流管理•6S与目视管理全员设备管理TPM精益生产管理培训课程页建立操作标准普通版、精益版操作标准分析(OSA)生产速率操作者机器节拍时间走动空闲/等待TQCNVA时间估计操作时间操作/工序(x)操作机器移动总时间作业准备时间操作者作业准备分析批量大小机器12345678910x1315264222581467183020406080100120140160180200220240260280300320105件/每班240sec.节拍TAKT#拿零件，装上底座调整间隙选垫圈装垫圈装大垫圈和机盖紧定四螺钉检查外观并装进仪器卸下零件放进料箱启动仪器检测等待下一零件精益生产管理培训课程标准化工作（作业标准）是成文的、目前最好的、安全及有效完成工作的方法。并达到必要的质量水准。TIMEMEASUREMENTSHEET时间测量单JOBELEMENTSHEET工作要素单TIMEFLUCTUATIONWORKSHEET时间波动工作单TotalsQualityProcessSheetKEY:CycleTimeDepartment/SectionProcessPartNamePart#Date:Worksheet#OprWGLSupMaintEngSafetyOTHERERRORPROOFINGFORDTotalProd.Maint.VISUALFACTORYQUICKCHANGEOVERQUALITYCHECKDELTACRITICALKEYSAFETY/ERGOIN-PROCESSSTOCKStep#WorkStepsTimeElementsManualAutoWalkPlantNameTargetTimeWorkSequenceLayoutPage__1__of__1__CDTFPMQCPossibleHazardsRecommendedSafeJobProceduresLock(s)SafetyGlassesSafetyShoesGlovesEarplugsOther53sec.43sec.Welding05rearpanel33022464-10-965-14012345678PickupbarSetbarandrearpanelinwelderHoldrearpanelandreinforcementPlacerearpanelinrobotwelderHoldbracketPlacebracketinrobotwelderMake(4)additionalspotweldsonrearpanelSetrearpanelinpunchpressandstartpress2821312220120002181111112131watchforburrsonedgesWearGlovesweldingglassesrequiredweldingglassesrequiredweldingglassesrequired523PunchPressSpotWelderRoboticWelder8781QCweldingKevlarSteelToe精益生产管理培训课程标准化是改进的基线。标准化工作则是标准化和稳定性的基本方法。没有标准化，我们不可能取得不断的改进。WorldClass世界级Standardization标准化“abaselineforcontinuousimprovement“不断改进的基准线”Change变更Standardiz