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1永不停止的生产线是好还是坏？——大野耐一丰田汽车工业副社长（1975年—1978年）TPS3—自働化2目录1.何谓自働化2.“自働化”和“准时化”的关系3.“自働化”为什么在企业不成功4.产品质量是在工序中制造的5.作业标准和标准作业的不同6.标准作业的着眼点7.标准作业组合表和标准作业表8.难以建立标准作业的理由9.省人化和多能工化的不同10.少人化和省人化的不同11.工作率和可运转率的不同12.缩短更换作业程序时间的着眼点13.缩短更换作业程序时间的步骤14.维修保养的重要性15.安全优先于一切31.何谓自働化丰田生产方式是由准时化和自働化这两个支柱构成的。•准时化把各道工序间的物流看出是河流，尽量使其没有混浊的地方，将其改善为没有时间差、没有浪费的物流•与此相反，自働化却把重点放在了“阻止流动”上。在丰田，将人类的智慧——判断力赋予机器，在机器上安装了“能够能够判断机器作业状况好坏的装置”，一旦发生问题，传感器就会感知到异常，自动停止机器设备的运转。同时也包括作业人员自己按一下停止开关终止生产线的情况。所以又称为“人性化的自动化”。机械停止就意味着生产线的停止。生产线一旦停止，就应立刻赶到发生问题的现场，进行改善活动。因为在问题工序进行了改善，所以可以防止不合格的产品流向下一道工序和顾客。在“非人性化的自动化”的场合如果机器容易出现问题，就需要解决问题的监视人员。但是，在“人性化的自动化”的场合，发生问题时，及其设备会自动停止运转，所以没有必要设置专门的设备监视人员，同样可以达到省人化的效果，节省工时数。并且，因为是在没有时间差的状况下迅速赶到生产现场解决问题，所以更容易了解问题的真正原因，以便加以解决。4自动化和自働化何谓在现场迅速采取行动①发生问题②从发生问题的现场传来信息（指示灯、警报装置等）③停止发生问题地方的机器设备④彻底实施“三现主义”（现场主义）①现场：到发生问题的现场去（监督者、救援者等）。②现物：观察现物和发生问题的场所。③现实：仔细观察所发生问题的状况，听取作业人员的意见。要点①必须学习观察现场的方法和着眼点。②要就绝问题，就必须解决先入为主的观点，养成反复问5W（5个为什么）的习惯。自动化自働化机械停止只要人不切断开关，就会继续生产。机器自己感知到异常，根据自身的判断自动停止。生产状况继续生产不合格产品。不把不合格产品送往下一道工序。解决问题查找问题原因的时间滞后，很难把握真正的原因。因为迅速赶到发生问题的现场解决问题，所以很容易把握真正的原因。排除浪费包含对后道工序的检查在内，产生很多浪费。大多数场合人不会减少。可以实现省人化。52.“自働化”和“准时化”的关系“准时化”就是要使物品没有浪费地流通，特别是消除时间上的浪费。“自働化”把重点放在了阻止物品流通上。停止机械运转，停止生产线的流动，物品的流通就不会顺畅。但是，停止机械运转是为了使问题在产生时可以迅速解决，以免残留延续到后面的工序。这样做，将来的产品流通就会变得顺畅。通过彻底实施改善，可以建立起没有浪费且更加有效的生产体制。在长年进行种种消除浪费的改善活动的过程中，“准时化”和“自働化”这两大支柱的基本思想以一种相互融合的形式在丰田成长起来。•机械具有高性能化和量产化，如果只是依赖人，在发现不合格产品之前就会生产出大量的产品。如果实现了自働化，在瞬间就可以发现不合格产品，从而防范于未然。•在自働化的状态下，一旦产生不合格出产品，就会立刻停止生产线并进行改善活动。但是，许多企业都是继续运转机器，先取得不合格产品的数据，等待将发生状况进行VTR摄影后，再去实施改善，这样改善旧迟滞了。•像丰田这样立刻停止生产线并加以改善，可以向顾客保证质量。很多没有停止生产线的企业，就是因为没有培育起一种停止了生产线后能迅速进行改善的体质，从而在改善和继续运转机器的时候，产生了大量的浪费。6可以实现自働化的改善体质通常，5W1H是指（什么时候，什么地方、谁、干什么、为什么、怎么样）。不过，在丰田就是通过反复问“为什么”来查找问题发生的真正原因。事例①问：“金属碎片是在哪里混入的？”答：“在干燥线上混入的”②问：“为什么会在干燥线上混入？”答：“因为皮带传输线的温度太高，轴承容易破损”③问：“为什么有5条一样的生产线，而在C生产线上混入的要多一些？”答：“测量了一下温度，C生产线的温度比其他生产线的温度高出30度”④问：“为什么C生产线的温度高？”答：“因为燃烧器的角度、位置、检查频率与其他生产线不一样”⑤问：“为什么其他生产线的检查频度少，但是还是混入了金属碎片？”答：“轴承老化是不可避免的，在轴承破损前必须将其更换。用声音测量仪做定期检查，如果发生了破损前出现的物体互相接触的异常声音，就要更换轴承”反复问为什么就能追究到产生问题的真正原因。1.想到把人和机器分开使用，认识到人类的优越性；2.加强设备保养。定期检查（油压、气压、更换刀具、添加油、质量相关问题等）自働化的基本思想73.“自働化”为什么在企业不成功所谓自働化就是把重点放在阻止生产线的流动，当发生异常状况时，生产线就会自动停止的生产结构体系。因为是发生异常状况而停止，所以像下面的异常状况一多，就不能正常作业。①经常发生机器设备故障和异常停止状况。②没有能力在生产过程中保证产品质量，经常发生不明原因引起的产品质量不合格问题。③没有培养出能够找出原因，进行改善活动的专业人员。④没有培育出能够及时把握异常状况，迅速采取相应对策的职场体质。⑤因为标准作业化不完善，没有形成一种偏离标准就作为异常而停止生产线的结构体系。⑥生产线自动停止时，指示灯和警报装置等却没有反应。⑦更换作业程序的时间没有被缩短。8可以进行自働化的生产线运转运转生产线停止运转生产线停止运转①停止频次少。②有迅速恢复生产的实力（包含微调整）。因为很快就寻找原因，所以能够把握住问题的真正原因，轻而易举地解决问题。优点9难以实现自働化的生产线运转运转运转运转运转再次启动生产线时产品质量不稳定①需要检验产品②产品合格率低下①恢复生产需要花费时间。②没有能力找出发生异常的原因①生产线停止频率过高。②应急处理太多，没有实力恢复生产。问题点104.产品质量是在工序中制造的产品质量是在工序中制造的这一观点无论在什么企业都被提倡，可是，实际上很多企业在检查时都疏忽了这一点。无论多么努力地去检查，都不会产生附加价值，只不过产生了更大的浪费。在丰田，因为坚持贯彻“不生产不合格产品”而非“发现不合格产品”，所以一发现问题，机器马上就感知到异常状况而停止生活产线，或者作业人员马上停止生产线。停止生产线，期望“能够通过彻底实施对应不合格产品的对策，使不合格产品无限接近为零”。要引入现场主义解决问题的方法，建立起追踪问题的职场体质。现场主义解决问题的关键就在于如何抓住现场，迅速采取行动。有时候虽然专家赶来了，但是犯人已经跑了（不合格产品的产生原因不见了），再去查找原因是很困难的。如果能够经常同与不合格产品接触的作业人员养成用5个为什么来思考的习惯，就能够把问题逐个解决，不合格产品就会无限接近为零。11在现场解决问题的思考办法产品输入产品输出活用现场观察法4M作业人员（Man）作业方法（Method）材料、零件（Material）机械、设备（Machine）用眼睛不易发现用眼睛很难发现环境（Environment）通过4M+1E生产产品产品不合格产品产生是因为产品质量不一致。不合格产品规格产品质量不一致是因为4M+1E不一致。因果关系12在现场解决问题的思考办法(续)第一阶段为什么产品的质量会不一致那是因为4M+1E不一致找出原因观察不合格产品观察现场观察步骤•观察各道工序，找出问题点。•通过排除法缩小为题点范围。•在缩小了的问题点发生的场所，进一步细致观察。观察现场的着眼点•以平淡的心情观察（舍掉先入为主的观点）•拥有强烈的解决问题的意识•把握作业异常（正常和异常）（倾向和周期性）第二阶段通过观察现场不能找出原因时•问有经验的人（前辈、作业人员等）•分析不一致的产品（数据等）•缩小问题点范围（利用帕拉图）有可能降低精确度因为有误差第三阶段•反复根据以上步骤进行操作，直到找到问题发生的原因。•一旦找到问题发生的原因，就要把现象的东西整理为原理原则性的东西。135.作业标准和作业标准的不同所谓标准化是指每个人都要遵守一定的作业规则，而“一定的作业规则”是指选择大家都认为最好的方法。试着制定一下作业规则，如果有不合适的地方，可以进行修改。作业标准是以各道工序的各项作业为对象的标准。标准作业是一个产品生产所需的时间标准化，不仅以各道工序的各道作业为对象，更是以生产整体为对象。标准化的实施步骤①整理过去的经验和成果，确定工作的做法（方法、责任、权限等）。②按照所确定的方法进行作业，在此需要检验是否要一直遵守这种方法。③工作方法如果有不合适的地方，要加以改善。将被标准化了的作业方法制定成文件，就形成了标准书。不同的企业有不同的叫法，如作业程序书、作业指南书、作业要领书、作业指示书、作业指导书等。作业标准书是规定作业方法的文件，它具有以下特点：①选出应该管理的项目。②选出管理所需要的条件。③使选择条件稳定。④是被文件化了的东西。14制定作业标准的目的问题点作业标准的目的1.4M+1E不一致引起结果（产品质量）不一致。1.确定作业方法。2.新人和工作不熟练的人作业水平有差别，需要时间学习（所需要花费的时间不同）。2.尽量使新人和工作不熟练的人在短时间内也能做相同的作业，使教育训练变得简单和有效率。3.因人不同致使指示方法有差别。3.为了有效促进作业，使命令、指导、指示、监督都简单化。4.因为不能明确把握现在的作业，所以效率低下。4.通过重新改善现在的作业，制定明确的作业标准，可以实现作业的效率化。5.作业的分工不明确，所以人的不同导致作业有很大差异。5.明确作业的分工，尽量确保各作业者之间（个部门之间）的作业确实被准确实施。6.各部分的责任和权限不明确。6.明确各部门的责任和权限。7.因为是多品种小批量生产，在库存和更换作业程序时会产生浪费。7.通过标准化来提高通用性和兼容性。8.技术在于个人的经验，如果人不在了，就必须从头开始。8.整理存在于人的经验中的技术和数据，使其变为任何人都能够使用的技术。15作业标准和标准作业各道工序的作业标准入口出口（产品）工序1工序2工序3工序4工序5标准作业166.标准作业的着眼点标准作业包含以下3个基本要素①生产节拍（tact）生产一件产品所需要的时间，又叫周期时间、节拍时间。由顾客的需求量来决定。生产节拍=一天的劳动时间÷一天的需求数量②作业顺序详细记载了作业人员在进行加工作业时的顺序，在各道加工作业中还记载了作业的时间。无论谁在作业时，都必须按照相同的作业顺序和作业时间来进行加工作业。③标准存货量是指能够让作业顺利进行的、最少的、必须的中间在制品数量，包括附在各机器上的东西和需要花时间进行干燥等处理的东西。为了实行标准作业，需要制定①《不同工序能力表》②《标准作业组合表》③《标准作业表》17生产节拍生产节拍=一天的劳动时间一天的需求数量①一天的劳动时间是指每天规定的劳动时间，不包含加班时间。②一天的需求数量是一个月的劳动天数除一个月的需求数量。生产节拍=400分钟510个=47秒18不同工序能力表不同工序能力表产品号型号认可年月日产品名称个数确认制作人工序工序名称机号基本时间刀具加工能力备注手工作业时间分秒自动传送时间分秒完成时间分秒更换个数更换时间1取料332A523281002'5010003B62329803'10004C8303815408005D43741103010006E4323610207507存放加工材料33803'1000合计33注：①不同工序能力表是制定标准作业组合表时的基准。②机号：机械编号③加工能力是指1天规定工作时间内的加工能力。197.标准作业组合表和标准作业表标准作业表通过标准作业组合表一眼就能明白节拍时间内的人和机械的运转情况。标准作业