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４Ｓ的思考方式利益来源于整理·整顿·清扫·清洁４Ｓ和改善的关系１、４S是改善前的重要基础工程２、只有4S得到遵守改善才会有进展对于理所当然的事要全员出动、持续地、理所当然地去做！基于丰田生产方式的4S思想１．丰田生产方式和４Ｓ２．４Ｓ的实践３．维持４Ｓ的关键、另一个Ｓ「素养」１．丰田生产方式和４Ｓ提高售价降低成本售价利益成本主义售价＝成本＋利润成本利益成本利益市场主义利润＝售价－成本降低成本提高客户满意程度＋确保收益组成不松懈、能做好「持续改善」的集体「为客户」＋「为盈利」持续地做理所当然的事「改善活动」⇒「培养人才」能售出高价的话能盈利，但･･･售价是市场决定的盈利只能靠降低成本改变意识、改变做法消除浪费、有效的运用人员和设备怎样能盈利・・・(1)丰田生产方式的基本思想：彻底杜绝浪费，从而降低成本成本「认真地踏实地努力地」１．丰田生产方式和４Ｓ提高售价降低成本售价利益成本主义售价＝成本＋利润成本利益成本利益降低成本利润＝售价－成本降低成本提高客户满意程度＋确保收益组成不松懈、能做好「持续改善」的集体「为客户」＋「为盈利」耿直地持续地做理所当然的事「改善活动」⇒「培养人才」能售出高价的话能盈利，但･･･售价是市场决定的盈利只能靠降低成本改变意识、改变做法消除浪费、有效的运用人员和设备怎样能盈利・・・(1)丰田生产方式的基本思想：彻底杜绝浪费，从而降低成本成本「认真地踏实地努力地」１．丰田生产方式和４Ｓ（例）改善作业的着眼点作业时间：「劳动（工作）」＋「行动（不必要的）」找出浪费的眼力从「看」①那道工序的职责也就是工作是指？②手段是否适合目的？③能否消除？能否减少？能否变更？②步行行车的损失距离频次无故行走③动作的损失重复装卸、二次劳力⑤每个作业人员的做法都不同①等待劳动（工作）行动（浪费）④棘手的寻找犹豫危险增加劳动的比率浪费：不能增加附加价值的所有一切（工作以外的事物）(２)消除全部的浪费所在未制定标准作业（没有遵守规则）到自觉意识、进行「观察」「诊断」「看护」7个浪费(参考)丰田的7个浪费分类成丰田生产方式、把种种浪费7个浪费①生产过多的浪费在丰田被定义为最恶劣的浪费②空等待的浪费机器的看守人东西没有流动过来设备开动中的等待时间④搬运的浪费没有意义的搬运到处搬运搬运时机不当⑥作业本身的浪费作业顺序取决于作业者设备不良的辅助作业过剩的检查和检验③库存的浪费发生滞留和停滞暂时放置物品生产出过剩的半成品⑤动作的浪费到处寻找东西拿起⇔放置的反复空手到处走动⑦次品・返修的浪费关于质量问题的对策不足弄错商品后的处理不合适的，当场敷衍的处理１．丰田生产方式和４Ｓ４Ｓ是大前提重点①以好的工作节奏（相同步骤地、果断地、安全地）④确认是否能不出错地全完成③由作业节拍推断必要時間・计算员工数量・把握余力②以达成有持续性的速度的最短路线为目标⑤编制标准作业手册（步骤和时间）、训练全体人员把握现状整理作业重复作业标准作业问题的发现浪费的发现追究原因改善减少浪费标准作业～♪♪～（３）看得见浪费的结构「４S」和「标准操作」⇒推动改善的循环编制出标准作业才可以编制计划・判明工作的迟缓、判明异常・把握必要的最小限度的人员数、灵活运用人员、把握余力※４Ｓ是大前提不断推动改善的循环（每天都在改善）决定正常（标准化）的阶段管理异常→进一步改善(４)正常和异常是指正常需明确作业的进展状況人的动作物品的放置方法放置场所信息的流动正常是理所当然的→形成只管理异常的结构体系不符合这个标准的都评定为异常不给「正常」一个明确的定义的话，连「正常」和「异常」都不能分辨异常和要区別１．丰田生产方式和４Ｓ从制定规则（标准化）开始等的标准①判明异常②使工作更容易进行③不让员工受伤、物品受损是构成所有的改善的基础４Ｓ＋１Ｓ１．丰田生产方式和４Ｓ通过彻底贯彻4S４Ｓ是最基本的最重要的改善的“形态”４Ｓ不仅仅是「美化运动」分开需要和不需要扔掉不需要→减少并使其更容易管理整理整顿维持→遵守规定，维持原状清洁收拾干净→更容易发现异常清扫放置在更方便使用的位置→使其明确、更方便地使用素养养成正确遵守规定的习惯(５)４Ｓ是基本中的基本、是为改善做的重要的基础工程使问题表面化以前的方式丰田方式･･･不想被人知道･･･想要秘密地处理･･･掩盖过失提高信赖和满足给臭气熏人的东西盖上盖子断绝臭气熏人的东西的根源看不到问题点改善没有进展感觉不到改善的必要敢于把过失告知于众寻找对策异常减少品质提高满意度提高(６)｢应对」和「对策」１．丰田生产方式和４Ｓ対策应对当场的一时敷衍１．丰田生产方式和４Ｓ(７)５次为什么？改善的心得８/不是为了应付而是为了找对策问5次为什么以追求真因浪费不均匀不合理平均和波动确定和预计多余和必要行动和劳动现场观察的重点致力于改善的基本姿态①判断标准是为彻底降低成本但也需考虑维持安全和质量的提高②「没有标准的地方就没有改善」认识标准作业的重要性并付诸实践③彻底的追求基于「需求」的理想（应有的姿态）④根据“现地现物”主义的立场问「5次为什么」追究真因⑤先发起行动（只思考只是画饼充饥）⑥改善是「拙而快比巧而慢更值得尊重」、速度很重要基于丰田生产方式的４Ｓ的思考方式１．丰田生产方式和４Ｓ２．４Ｓ的实践３．维持４Ｓ的关键所在，另一个Ｓ「素养」整理是指２．４Ｓ的实践１．制定“丢弃”的判断标准２．贴上表示“不要的物品”的传票（红标签）、搬运到“不要的物品”存放处・一个月以内不使用的・过去一年间未曾使用的・超出必要数量的・不需个人持有的３．判定者的检查→要因的调查（防止再发生）→废弃整理和整顿的意思是不同的只是外观干净×将必要的物品和不必要的物品进行区分不要的物品立即扔掉前提是，要定义好哪些是必要的物品･･･没有定义的话整理就进行不了。员工们由于担心而不敢扔掉。1Ｓ：整理红标签不要的物品实施例区分２．４Ｓ的实践红标签作战策略１・全体有关人员都要贴・有疑问的也要贴会全贴满红标签确实感觉到浪费!・一个月以内不用的东西全部贴上红标签红标签思考为什么会这样1Ｓ：整理要・不要的区分过多的半成品购买过多的零件不使用的工具不使用的椅子，桌子堆积在角落的垃圾多余的空垫架２．４Ｓ的实践③多余的东西・工具和圆珠笔之类的，应决定责任部门并统一管理接下来要用的时候不要购买，一定要使用已有的东西④购买过多的零部件全部集中到仓库、让各项目都一目了然＜红标签的丢弃方法・陈列方法＞①垃圾这一类②今后绝对不会使用的东西・生锈的不能使用的东西・生产完成的零部件等丢弃。能做决定的负责人要在场1Ｓ：整理红标签作战策略２分类、整理红标签红标签作战策略３追究原因２．４Ｓ的实践＜针对经过整理所发现的問題点制定对策＞・现场和购买、生产管理过程中有无信息的不通畅？・作业时间在每个工序里是否有差距不明白问题所在才是大问题・可否重新考虑订货次数・批量・是否能更快的掌握不规则的信息思考怎么会这样？重复问5次「为什么」→接近真因・基于怎样的信息来决定购买的零部件和数量理想是像河流般流淌1Ｓ：整理・有没有制定存货标准、订货数红标签红标签作战策略4规定标准（量）２．4S的实践☆使浪费表面化的有效手段：消减库存和半成品不过，需有良药（消减库存）苦口的心理准备☆红标签（量）1个月→2周→1周→3天→1天提高水准・必要的时间・必要的东西・必要的数量・必要的场所・一步一步踏实地改善1Ｓ：整理水面平静库存量（成本）减少（库存）库存减少水面平静改善和解决问题→问题表面化机器故障品质出问题其他红标签出勤意外丢弃并不是浪费花时间寻找和设置放置场所才是浪费１Ｓ：整理２．4S的实践1Ｓ：整理「丢弃了就一定哪一天会用到」是错觉就算丢弃100次以后也最多只一次会用到不要在意那一次的丢弃后会用到的情况而是要认识到99次的成功丢弃２.4S的实践整顿是指将整理后的必要物品以便于使用的状态放置外观整洁但使用物品不方便的生产现场有很多１．做好整理是前提花时间和精力整顿不需要的东西毫无意义２．按使用频度进行分类用任何人都懂的方法把使用频度高的物品放在便于拿取收放的位置并加以标示３．“３定”的表示４．进一步改善用任何人都能立刻懂的取出、放回的表示方法由区域管理到“地址门牌号”管理动作经济的法则、异常的可视化、便于放回的窍门安全的贯彻、章程的贯彻定位（场所表示）３定２Ｓ：整顿章程化哪里什么几个定品（种类表示）定量（数量表示）２．4S的实践①缩短距离・台座和架子装上小轮（不固定）・用布局板、磁石探讨流动路线的改善・1厘米也要靠近（通道宽敞作业区域狭窄）动作经济的4法则２Ｓ：整顿・用胶带决定位置并尝试一下（首先要尝试）手边化远的位置放在近处台座后轻松了零件零件真方便带小轮的板钉在墙上的板不能搬运乱七八糟只能放在口袋里２．４S的实践②同时使用双手③减少动作・如左手只是作为支撑的话，那么设法用一只手就能完成・如能在25厘米以内的距离使用双手的话，即有节奏又使生产率倍增・临时放置、换手的动作等，要着眼每个动作是否有意义动作经济的4法则④变成不费力的・是否有不合理的姿势？是否有扰乱节奏的要素？２Ｓ：整顿用左手取换拿到右手对啊！一开始放在右手能拿到的位置不就好了！设法取出后不用再换拿工具与其笔直放置还不如试试放置在能马上使用的位置２．4S的实践改善的秘诀是无论如何先尝试做做看・不要想拿100分、10分也要做・用胶带决定位置后试试看・用纸板、纸箱、胶带等亲手做（自制→难舍→很小心的使用）２Ｓ：整顿行动很重要（只思考和什么都不做一样）拙而速比巧而慢重要２．４Ｓ的实践创造看得出异常的现场①哪里（定位）②什么（定品）③几个（定量）明确章程⇒正常想能容易放回的窍门・麻烦的事情很难持续３定量表示（定量）２Ｓ：整顿让谁都能看见异常最小库存量最大库存量大透明塑料带很容易就放进去大小正合适不容易放入２．４Ｓ的实践放在消防栓前面的手推车在地板上用黄色和黑色的斜线表示危险警告安全的贯彻安全第一！随时制定对策！２Ｓ：整顿×○把拐角摆放成弧形防止货物倒塌和死角的高度限制防止跨越的塑料链条重新认识安全的重要性・家人最期望的是「平安回家」・自己是否处在不安全的状态里・试着认真想象一下「当自己发生意外时」被抛下的家人「后遗症的护理」｢谁来照顾双亲」「当自己是加害者时怎样去向家属谢罪？」・安全对策从４Ｓ→自己的安全由自己维护×○○某物说对表示区域和放置的场所进行划线２．４Ｓ的实践２Ｓ：整顿改善前某人说容易取出使用频度高的东西表示地址门牌号和发货顺序灵活地应对保管量的变动２．４Ｓ的实践２Ｓ：整顿不容易放回原处的话，结果还是杂乱无章２．４Ｓ的实践２Ｓ：整顿２．４Ｓ的实践３．制定定期清扫的规定，形成习惯・「何时」「谁」「哪里」「怎样」明确规定・３、５分钟的一齐清扫时间（美化时间）通过保持现场等周围环境的清洁，使人员和机器充分发挥器能力・查明污物的根源，制定不产生污物的对策・机器擦的亮亮的→加入日常检查３Ｓ：清扫清扫是指１．「整理」后，一旦，全体人员进行大扫除・不想弄脏的意识・工厂变的明亮（重新油漆地板・墙壁）２．断绝污物的根源・暂且用纸板弥补→换成金属制的・不产生污物→清扫也会变轻松垃圾不用来打扫・收拾的东西而是要用智慧和心思使垃圾不产生、不出现２．４Ｓ的实践３Ｓ：清扫２．４Ｓ的实践清洁是指维持整理・整顿・清扫的状态即根据这个状态的维持情况，在现场问题发生→发现→制定对策・筹划实行１．对３Ｓ的结构的延续２．４Ｓ评比，巡视３．领导层频繁的观察现场・不放置、不弄乱、不弄脏不必要的东西（３不主义）・定期的实行整理３定（定位・定品・定量）的每天确认・拍摄改善前、后的照片→优秀事例的推广・４Ｓ委员定期的换班巡视・清洁是领导层想把工厂变得更出色的内心反射・能作好３S的话目视就能发现异常→是否被遵守４Ｓ：清洁28/基于丰田生产方式的4S的思考方式１．丰田生产方式和4S２．４Ｓ的实践３．维持4S的关键、另一个Ｓ「素养」３．维持４Ｓ的关键、另一个Ｓ「素养」・「素养」是指养成随时正确地遵守规定的习惯・４Ｓ＋１Ｓ（素养）＝５Ｓ「素养」＝「批评」（表扬）４Ｓ是为批评（表扬）打根基・「斥责」和「批评」不同「带着感情批评」・「关爱」的反义不是「憎恨」而是「不关心