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10/3/2019精益生产方式培训教材精益生产方式（丰田生产方式—TPS）李彬10/3/2019精益生产方式培训教材前言：前言：首先回答二个问题：1、为什么第一次世界大战以后的美国成为世界上最大的发达国家？2、为什么第二次世界大战之后，生产率只是美国八分之一，生产装备、技术不先进的日本成为当今世界经济领先地位？美国人请了五位国际专家花了五年时间、500万美金，调查日本汽车工业及世界汽车工业，写了一本书《改变世界的机器》（TheMachinethatchangedtheworld）。10/3/2019精益生产方式培训教材第一节TPS的完整体系（1）一、TPS的思想基础（非成本主义与争做世界第一）二、TPS的目标体系1、利润最大化，彻底消除浪费2、确保质量、准时生产3、以人为本（尊重人）三、TPS的两大支柱（自动化、准时化）四、自动化技术的展开（防止出错的装置）10/3/2019精益生产方式培训教材TPS的完整体系（2）五、准时制展开1、在必要的时候，按照必要的数量、提供必要的产品（服务）2、多品种、小批量、混流生产，生产计划平准化3、看板技术的发明运用、有物必有看板4、快速换模与调整技术的突破5、从大批流→中批流→小批流→一个流6、按工序流程布置生产线，从“一”字形到“U”字形7、搬运技术的改进（从大批量搬运到多次混载搬运，定时不定量，定量不定时）10/3/2019精益生产方式培训教材TPS的完整体系（3）六、多能化，少人化（用最少的人干最多的事情——多岗位培训、标准化作业）七、TPM（全面生产性维护）活动的展开八、5S现场管理的彻底化九、全员改善活动与合理化提案制度十、全员教育的培训制度10/3/2019精益生产方式培训教材丰田汽车发展史1937年丰田公司成立1961年日本汽车产量超过意大利跃居世界第五位；1965年超过法国居第四位；1966年超过英国升为第三位；1968年追上西德居世界第二位。1980年日本汽车产量首次突破1000万辆大关，达1104万辆，一举击败美国成为“世界第一”10/3/2019精益生产方式培训教材第二节生产方式的演变过程单件生产方式福特生产方式丰田生产方式依靠高度熟练的工匠、简单但又通用的工具来制造顾客所要求的产品，完全按用户需要生产。缺点是产品不标准，没有互换性，生产量很少，成本高。用精通某一狭窄领域的专业人员设计产品,用非熟练与半熟练的工人采用昂贵的专用设备进行生产。引用标准化、通用化，大量流水生产、低成本。缺点是品种单一，不能多品种适应市场多元化。他是根据市场多元化，依靠多能化的工人实行标准化、通用化、系列化，实行多品种、小批量生产，满足市场多品种需要。丰田生产方式是继承单件生产方式和福特生产方式的优点，克服了他们的缺点。适应市场多元化的产物，也可以简单的说他是一种多品种、小批量混合流水生产方式，现称为世界上第三代生产方式，即TPS。10/3/2019精益生产方式培训教材不同生产方式的作用（1）单件生产方式：如订做家具、装饰艺术品与极少数的吸引人的运动轿车用这种方式生产的，我们大家都喜欢单件生产的想法，但是价格是难以为我们中的大多数人承受的，（所以二十世纪初发展了大量生产方式——福特生产方式，代替了单件生产方式，美国成为世界上超级大国）10/3/2019精益生产方式培训教材不同生产方式的作用（2）大量生产方式——福特生产方式：大量生产方式能生产出大量的标准产品，由于机器设备的成本非常高，决不允许中断，为了保证不间断地生产，大量生产厂家增加了许多的缓冲环节（额外的协作厂家、额外的库存、额外的工人与额外的场地等）；由于产品改型所需花费更大，因此大量生产厂家总是尽可能延长其标准设计产品的生产周期，其结果是消费者得到了廉价的产品，而在产品品种变化上作出牺牲，并且大量雇员对工作方法感到厌倦，士气不高。（统一黑色T型车）10/3/2019精益生产方式培训教材不同生产方式的作用（3）TPS：精益生产厂家综合了单件生产与大量生产的优点，既避免了前者高成本，又避免了后者的僵化（在组织的各个层次上都雇佣了多面手，并且应用了通用性大、自动化程度高的机器来生产品种可以有各种各样变化的大宗产品）结果：日本丰田生产方式50年代8个日本人顶一个美国人的劳动生产率，70年代末80年代2个美国人顶一个日本人，劳动生产率翻了16倍。丰田的投资和费用是美国大量生产方式的一半，但取得的效果一样，所以日本成为世界上的经济强国（特别是在1973年石油危机时TPS开始真正为世人所瞩目）10/3/2019精益生产方式培训教材不同生产方式的作用（4）最终目标不同：大量生产厂家为自己建立了一个有限的目标——“足够好”，这意味着可以容忍一定的废品率、最大限度的库存量、系列范围很窄的标准产品（他们争辩要做的更好就要花费更多的资金或者是超出原有人员的能力范围）精益生产厂家则把自己的目光确定在“尽善尽美”上，不断地降低成本、无废品、零库存与产品多元化。当然没有一个精益生产厂家曾达到这样理想的境地，恐怕永远也不能达到，但是无止境地对尽善尽美的追求终将会发生惊人的转变10/3/2019精益生产方式培训教材不同生产方式的作用（5）中国的汽车工业还停留在少数大型企业的不灵活的大量生产方式和几百个单件生产方式，这种落后生产方式就业人数超过160万人，从人数看是世界上最大的汽车工业，然而人均产量（1990年计划年产60万辆）来看是世界上最小者之一。与此相反，日本1989年拥有50万汽车工业从业人员，产量却达到1300万辆，由此看出，这两个被日本海隔开100英里的国家（生产方式的不同），生产率之比约为70：1。（70个中国汽车从业人员顶日本汽车从业人员1个人）10/3/2019精益生产方式培训教材企业生产方式的示意结构图一、目标：产品满足市场需求并与市场需要同步开发，达到劳动生产率、质量、成本、安全、效益在行业第一。五、中心-以人为中心１、调动人的一切积极因素２、人-机智能的优化３、全员参加管理二、基本因素１、共同价值观念（企业文化）２、教育与研修３、科技、新产品开发４、管理改善无止境５、生产手段的现代化、柔性化、自动化６、资源的充分利用三、功能１、具有适应环境多变能力和竞争能力２、制造技术达到最佳生产经营３、生产力要素一体化管理的综合效益四、相关条件１、人际关系协调和谐２、分配关系合理３、协作关系良好４、符合国内政策、法令、标准５、政府的支持６、实施国际化标准、法规10/3/2019精益生产方式培训教材对比表对比项目大批量丰田公司开发周期1982-1990发展从35个车型——53个车型从47个车型——84个车型生产率1989年豪华轿车装配：35.7工时/台16工时/台平均库存二周二小时资金周转6——7次/年100次/年换模时间114.3分钟3分钟生产能力美国在北美1987-1990年递减260万辆生产能力日本进入北美增加250万辆能力返修率占厂房20%、占工时25%没有返修阵地、返修工时低于5%10/3/2019精益生产方式培训教材丰田生产方式的发展历史10/3/2019精益生产方式培训教材丰田生产方式的整体结构10/3/2019精益生产方式培训教材第三节TPS概念TPS是以人为中心，强调人的素质第一，采用多能化转换作业全面提高人的技能，开发人机智能，发扬团队精神和职工参与意识，彻底消除无效劳动和浪费，提高劳动生产率，无止境地改善企业整体效益，努力达到零库存、零不良、零故障（灾害）、零负债，以最小的投入获得最佳的产出的企业资源配置方式。10/3/2019精益生产方式培训教材TPS的思想基础和精神如何来增加效益？非成本主义利润=价格-成本供给＞需求成本主义价格=成本+利润供给＜需求制造方法不同，成本也不同（各企业单位制造费差别不大，其成本差异主要在于制造方法，通过制造方法的改变，人员和库存都可以减少）三年赶超美国，争取世界第一10/3/2019精益生产方式培训教材TPS——多品种混合流水生产指导思想TPS：以人为中心，以彻底杜绝无效劳动和浪费为基本思想，一切无效劳动、浪费都是人的劳动的浪费，人力资源的浪费。（主张尊重人、识别人、培养人、用好人、留住人）思想方法：逆向思维，什么事情都是以最终的目标来思考、考虑达到目标的具体方法，比如以销售拉动生产改变了以生产推动生产的做法。两大支柱：准时化、自働化（解解释“自动”与“单人”旁的自动化的区别）举例：10/3/2019精益生产方式培训教材TPS思想方法TPS的技术（方法）：凡事都问5W1H及制造技术（以正确的智慧来运用好生产技术4M达到的最佳、理想的经济效果叫做制造技术，例如：快速换模）目的目标：追求尽善尽美，无止境的改善一切生产过程，向零库存、零缺陷、零故障、零负债进军。10/3/2019精益生产方式培训教材第四节以人为中心〈一〉建立“素质第一”的团队队伍—团队精神团队组织的特点：它能够大量的工作任务和责任转移到生产线上增值的全体员工身上，同时又有一旦发现问题就能很快追查出这个问题，并找到最终原因的检测缺陷的系统。以主人翁责任感为基础，贯彻协同、互助、人和、主动、创新等精神，团结成一个优势的集体。10/3/2019精益生产方式培训教材解决问题的简单方法（1）让问题尽量暴露，从中发现问题，并研究对策，以求解决问题。如：尽量减少在制品、实现机床连线等等10/3/2019精益生产方式培训教材解决问题的简单方法（2）反复问“5个为什么”例如：机器开不动了——真正原因是什么1、为什么停机了——负荷过大，保险丝断了2、为什么会负荷过大——轴承部分不够润滑3、为什么不够润滑——轴承油泵吸不上油来4、为什么吸不上油来——轴承油泵磨损了，松动了5、为什么磨损了——没有安装过滤器，切削进去了解决办法：如果“为什么”没有问到底，换上保险丝或者换上新油泵轴承就算了事，那么几个月后会再次发生同样的故障10/3/2019精益生产方式培训教材解决问题的简单方法（3）就生产现场而言，我们当然重视“数据”，但是我们更应该重视“事实”，一旦发现问题，如果真正的原因追查不彻底，解决办法也就不会对头。因此，这就是反复提出五个“为什么”的道理，它构成了丰田生产方式的科学态度的基本精神。10/3/2019精益生产方式培训教材１、团队精神Ａ、协同（协同作业就是一切，同节拍、同步的精神）10/3/2019精益生产方式培训教材Ｂ、互助互动：在生产过程中，虽然确定了加工节拍，但也因制造的不同而出现个人间的差别。“时间是动作的影子”，跟不上节拍，慢，大部分是由于动作顺序不对头而产生的，如何对此加以指导，要靠现场的主管想办法，对熟练程度低的，刚进厂的工人，“要在三天内顶一个人”，意思是要好好指导操作顺序要点、关键，明确指导他们早日摆脱返工，跟不上生产这些无效劳动；另一方面，生产工人与生产工人相联系的工序，要创造“互助”的条件，因为活是人干出来的，人的素质有稍许差别，都要有人帮，互相帮一下，互助运动成了产生更强有力的协同作业的原动力。10/3/2019精益生产方式培训教材Ｃ、人和在按生产节拍的条件下，不仅重视生产工人的技术素质，更重要的要求“人和”。集体的人要和谐、合拍，才能按节拍协同作业，这比每个人的手艺更重要。10/3/2019精益生产方式培训教材Ｄ、主动一个集体团队都要有主动精神，主动甚至超主动地思考问题，就可以把团队任何问题（质量、设备、待料、工艺、工装、人际等等）在萌芽之前想办法解决掉，有人讲，大量生产方式只是照章按TPS办事，而没有采取主动并负责地不断改进，这样的精益生产必将返回到大量生产方式。10/3/2019精益生产方式培训教材Ｅ、创新需要是创新之母，一切事物都在根据发展不断提出需要，抓住实际需要，集中精力创新，才能提高企业和个人的生存能力。需要是等不来的，必须每时每刻主动去抓，有时逼得自己走投无路的境地，这时才能发现什么是真正的需要，去创新求生存。这五个方面当然也还可以延伸，我们可以预计有了这样的团队组织、团队精神、到一定时期精益工厂将几乎全部由高度技术、熟练、主动、和谐、创新能解决问题的人所占有，不断思改，使整个生产方式运用得更顺利更有效，推