IE精益生产培训

「精益生产」培训LeanProductionTraining2课程内容精益生产基本概念精益生产五大原则和七大浪费精益生产工具简介精益生产的实施计划团队改善和变革管理3日期时间内容第一天09:15–10:3010:30–10:4010:40–12:1512:15–13:3013:30–15:0015:00–16:0016:00–17:30-精益生产简介背景精益思想-小休-7大浪费-精益价值流分析午膳-广州丰田参观要点（去程）-广州丰田现场参观-参观后分享与交流（回程）第二天09:00–10:3010:30–10:4010:40–12:0012:00–13:3013:30–15:2015:20–15:3015:30–16:3016:30–17:00-精益工具应用讲解目视管理防错小休-精益工具应用讲解(续)快速转款技术全面生产维护午膳-精益工具应用讲解(续)拉动生产方式/看板单件流/单元化生产小休-精益生产推行计划-个案分享-Q&A4丰田为何称霸世界汽车业2007财年的销售量为891.3万辆，销售额26.29万亿日元；营业利润为2.27万亿日元；纯利润1.72万亿日元。2008年丰田以897.2万辆超越通用，成为全球最大车厂。同年遭遇强劲金融海啸，美国车厂掀起倒闭潮，丰田依然屹立不倒我们跷起整个地球5「精益生产」有何作用「精益生产」与大批量生产的比较：–人员生产力提高50%–次品率减低50%–工程开发时间减少60%–所需生产空间减少50%–在制品数量减少90%(来源:TheMachinethatChangedtheWorld,Womack,Jones,Roos1990)6生产系统的发展历史1890’s1910’s1950’s单件生产大量生产精益生产P&L年份Ford生产系统发展TOYOTACraftProductionMassProductionLeanProduction7单件生产模式•所有工序均由拥有高技术的“师傅”生产•所有零件，装配均由人手完成•品质非常好（但一致性低）•产量小•价钱昂贵8所取得的成果–产品价钱便宜，能为一般大众所接受–交货周期较单件生产短–在1920年高峰期小轿车产量达到每年产二百万量–为现代生产模式的基础大量生产模式•1908年享利·福特提出的生产模式•以大量生产为基础,而达致经济效益•不需要熟练技工，大量采用简单分工的生产方式•零件变化少，互换性高•品质较单件生产低9大量生产模式大批量生产的问题–为达致经济效益，机器设备大，快，昂贵–追求机器设备不用停顿，以达致高利用率•每天24小时，每周7天运转•预备大量的半成品/存货，以供给机器使用大量资金被锁住–难以适应市场价钱「平」、数量「少」和交货「快」的转变10精益生产模式•源于1950s的「丰田生产系统」•日本制造业在第二次世界大战后由于缺乏物料、资金和人员，故无法有效地推行大批量生产•于1940s，欧美等国的生产力超越日本制造业数十倍•大野耐一等人被委任对豊田的生产系统进行改善•大野取自褔特汽车中流水生产线的概念不断进行改善•经过多年间的努力，创造了「豊田生产系统」(ToyotaProductionSystem)，或及后称为「精益生产」•「精益生产」于90s在“TheMachineThatChangedtheWorld”提及后开始推广到欧美国家11精益生产模式•生产方式改为工作小组和要求工人多技能•零件变化多，互换性高•机器设备强调简单灵活，而非大、快、贵•产品价钱更便宜，更能为大众所接受•交货周期较大批量生产模式更短12精益生产定义一个系统性的方法，透过从客户出发拉动生产流的持续改善及追求尽善尽美，以确认并根治浪费(没有附加价值的活动)—美国的“制造延展伙伴”(ManufacturingExtensionPartnership)精益生产是一种用来组织和管理产品开发、作业、供应商和客户关系的业务系统。与过去的大量生产方式相比，这种系统只要求较少的人力投入、较少的占用空间、较少的资金投入和较少的生产产品的时间，和较少的质量缺陷而能够精确的满足客户的需求—《精益词典》13精益生产的发展进程19501970198019902000丰田开始TPS系统MIT教授公开研究结果美国企业开始实行『精益生产』亚洲企业开始实行『精益生产』MIT教授考察日本企业丰田供应商全面使用TPS系统日本货开始风行全球1960世界生产力福特大批量生产模式14三种生产方式的比较生产方式项目单件生产方式大批量生产方式精益生产方式产品特点完全按客户要求标准化，品种单一品种规格多样化，系列化加工设备和工艺装备通用，灵活，便宜专用，高效，昂贵柔性高，效率高分工与工作内容粗略，多样细致，简单，重复较粗，多技能操作工人懂设计制造具有高操技艺不需专门技能多技能库存水平低高低制造成本高低更低产品质量低高更高权力与责任分配分散集中分散15小组讨论1.贵公司现在使用什么生产方式2.这种生产方式适合吗？为什么？16「精益生产」的五大原则价值尽善尽美流动拉动价值流精益17价值(Value)“客人愿意付款的就是价值”付款$价值主观高效率地大量制造既定产品向用户推销是完全不对的18价值流(ValueStream)价值流是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是实行精益思想的起步点，并按照最终用户的立场寻求全过程的整体最佳19流动(Flow)•精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是“动”，所有的停滞均为企业的浪费•根深蒂固的传统观念是“分工和大量才能高效率”，这曾经是不容置疑的“常识”，而精益思想认为大批量生产经常意味着等待和停滞20拉动(Pull)•拉动的本质含义是让用户按需要来拉动生产，而不是把用户不太想要的产品强行推给用户。•实现需求带动的方法是实行JIT生产、单件流、看板及全面设备维护等21尽善尽美(Perfection)•精益思想定义企业的基本目标是：通过尽善尽美的价值创造过程（包括设计、制造和对产品或服务整个生命周期的支持）为用户提供尽善尽美的价值•精益生产的“尽善尽美”有3个含义：用户满意、无差错生产和企业自身的持续改进•尽善尽美”是永远追求的目标，持续地对尽善尽美的追求，将造就一个永远充满活力、不断进步的企业22「精益生产」模型通過消除浪費(Muda)，不平衡(Mura)，負荷過重(Muri)實現企業經營成本的全面降低平衡生產(Heijunka)JustInTime•節拍時間•單件流尊重員工，發揮員工創造力Jidoka•Built-inquality•防錯•人機一致生產目標：高品質、低成本、短生產周期以顧客為本豐田/精益生產通過消除浪費(Muda)，不平衡(Mura)，負荷過重(Muri)實現企業經營成本的全面降低平衡生產(Heijunka)JustInTime•節拍時間•單件流尊重員工，發揮員工創造力Jidoka•Built-inquality•防錯•人機一致生產目標：高品質、低成本、短生產周期以顧客為本豐田/精益生產通過消除浪費(Muda)，不平衡(Mura)，負荷過重(Muri)實現企業經營成本的全面降低平衡生產(Heijunka)JustInTime•節拍時間•單件流尊重員工，發揮員工創造力Jidoka•Built-inquality•防錯•人機一致生產目標：高品質、低成本、短生產周期以顧客為本豐田/精益生產JustInTime•節拍時間•單件流尊重員工，發揮員工創造力JustInTime•節拍時間•單件流JustInTime•節拍時間•單件流尊重員工，發揮員工創造力Jidoka•Built-inquality•防錯•人機一致Jidoka•Built-inquality•防錯•人機一致生產目標：高品質、低成本、短生產周期以顧客為本豐田/精益生產生產目標：高品質、低成本、短生產周期以顧客為本生產目標：高品質、低成本、短生產周期以顧客為本豐田/精益生產及时化自働化23「精益生产」的目标「精益生产」的目标—杜绝所有浪费什么是浪费?一切没有附加值的活动和行为顾客不愿意付钱的产品/服务提高效率、降低成本24何谓「浪费」？所有增加成本而没有创造价值的便是浪费上螺钉所需的时间没有增值只有上紧螺钉的最后一下才是增值的25常见的七大浪费制造不良的浪费过量库存动作的浪费停工等待的浪费zzzzz加工本身的浪费搬运的浪费过量生产的浪费员工创造力的浪费签名#1#5#6#3#2#9#7#8#4备注：后续7大浪费图片摘自《完全图解TOYOTA》方景一着，台湾日月文化出版26常见的七大浪费–过量生产的浪费过量生产的浪费：生产的数量超过了需要的数量。也包括提前生产后工序或者客户暂时不需要的产品从这里开始！全部“投入”可以做时多做点准备，这样才能放心！昂贵机器闲置着，多可惜……没有库存，再怎么说都觉得不放心！原因27常见的七大浪费–停工等待的浪费停工等待的浪费：人力、设备、产品之间相互等待所产生的浪费。坚持到底就是赢了！原因28常见的七大浪费–搬运的浪费搬运的浪费：移动原材料、半成品、成品时所产生的浪费。一次搬一个！我不会搬运耶！应该有人会搬吧！搬运工比作业员还多啊！搬运效率低没有计划的生产作业员坐着的作业方式增加搬运工与搬运设备的负担造成产品的损伤、没有充分利用空间导致劳动的产能下降后果原因29常见的七大浪费–加工本身的浪费加工本身的浪费：零件或者半成品要送到下一个流程前，在作业过程中产生的浪费不适当的作业工具也是原因之一…加工方法错误不必要的加工及加工不安全就依照出来的顺序进行吧对于流程顺序或作业内容的分析、材料的检讨，以及标准化的未臻完善原因啊！我的失误…人为疏失30常见的七大浪费–库存的浪费库存的浪费：原材料、半成品和成品的储存量超过适当、必要数量产生的浪费生产过剩人力过剩错估需求因大量生产系统造成的生产过剩投入过多人力或设备错估需求订单应接不暇的话怎么办？库存量会不会不够啊？无法应付订单的恐慌心理原因31常见的七大浪费–动作的浪费动作的浪费：作业员没有效率的不合理的动作产生的浪费动作与工作32常见的七大浪费–制造不良的浪费制造不良的浪费：原材料、半成品和成品的异常造成的浪费没有标准化作业其它电风扇都有4个叶片！只要会转就行了啦！作业员的疏忽没有品检标准，所以…你们品管是怎么做的啊，才用不到一个月…原因33案例1.7大浪费评估清单2.某公司7大浪费评估报告34价值流的定义价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动，包括从供应商处购买的原材料到达企业，企业对其进行加工后转变为成品再交付客户的全过程价值流的三种活动：增值的；必要但不增值的（一类浪费）；不增值的（二类浪费）制造商供应商流程A流程B流程C客户传统的优化价值流的优化35现况价值流图寻找浪费及浪费的根源未来价值流图寻求改善，设计理想价值流使用容易理解的图示，表达什么是顾客的价值。用以了解一个业务的现况，并设计未来的价值流价值流图定义36价值流图符号-材料生产过程外部供应商数据箱库存总装XYZ公司总生产时间=45s换模时间=30min3班2%废品每天300件工货车运送推动箭头提供顾客合格品先进先出顺序流动周一+周三最大20件—FIFO→37价值流图符号-信息手动信息流电子信息流计划均衡生产箱看板符号领取看板生产看板顺序拉动看板位置每周计划OXOX38价值流图符号-通用强调改善标志缓冲或安全储存操作工拉动超市现场观察39描绘现况图了解客户需求-要从客户的角度明确产品价值的地方绘制基本生产工序收集及输入数据设定供应商数据加入物料流加入信息流计算现况的状态StateStreetAssembly18,400pcs/m-12,000LH-6,400RHTray=20pcs2shifts客户是一间组装厂客户每月要货18,400件•LH型号12000件•RH型号6400件客户的工厂每天运作两班货品包装:20件一个周转箱一个集运箱可装10个周转箱客户落单的货数以20件为一个单位40描绘现况图StateStreetAssembly18,400pcs/m-12,000LH-6,40