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1丰田汽车生产系统第二部分2019年10月3日16:36:052自我判断和监控机器过程的质量保证不要将次品流入接下去的生产过程中•自我判断和监控机器与自动控制系统的区别自我判断和监控机器自动控制系统机器会在发生异常时自动停止运行即使是发生异常情况机器也会继续运行，直到有操作人员将它关闭不会产生次品，很容易就能预先避免机器运行的停止和死锁等情况不容易发现次品，有很大的风险造成机器运行的停止和死锁等情况获得循环预防方法，因为产生问题的根源容易被发现很难实施循环预防，因为很难追溯问题的根源人力的节约劳动力的节约异常情况无意识的生产次品设备自动停止2019年10月3日16:36:053自动控制系统的生产线路指南2019年10月3日16:36:054基于起重工作上的人力资源的灵活运用怎样改进：将一些零散的小独立单元合并成有较多工作的大单元提高组织效率的措施：1.相同操作性应答连接方法2.工作转移方法3.不同操作性应答聚集方法2019年10月3日16:36:055工作改进工人的工作与机器的工作分离2019年10月3日16:36:056操作员最大效率彻底消除在多于员工方面的浪费1.减少员工怎样改进将人员的工作和机器的工作分离开来，这一思想对于增加价值减少浪费来说是很重要的2019年10月3日16:36:057相同手法连接法将相同手法的布局变化和工作改进组合连接起来线路班次数量时间单元人数/小时必要工人数实际员工数A50055秒76秒1.382B50055秒76秒1.412总数2.7942019年10月3日16:36:0582019年10月3日16:36:059项目转移法即使随时会有设置的变化也要坚持线路的组合以减少员工数线路班次数量时间单元人数/小时必要工人数实际员工数C35078秒48秒0.611D143193秒52秒0.271总数0.882有的时候要在相同的线路上生产多样的产品是很困难的由于在每个产品人员配备上的巨大不同，一些项目也不可能在一的线路上完成2019年10月3日16:36:05102019年10月3日16:36:0511工具在过程之间建立一张密切关联的表格，包括：•机器和工人•工人和工人•机器和机器过程工作元素12341是是XX2是X是X3是XX是4是是XX2019年10月3日16:36:0512不同手法聚集法将不同工作量的线路聚集起来，然后根据工作量，最好是参照最灵活的线路安排工人线路班次数量时间必要工人数实际员工数A10002.79-44930.8828002.45-3总数22936.13-9线路班次数量时间内部永久工人外部工人A10002.7924930.88028002.452总数22936.134+2目标：对人力的最好利用2019年10月3日16:36:0513三种生产系统的主要区别相同手法连接法项目转移法不同手法聚集法公司部门装配车间零件制造车间步骤控制让与人级别生产指示调剂调剂人员外部线路人员车间如果问题产生调剂人就会来该线路解决问题外部线路员就会来该线路解决问题方法将拥有相同方法的线路连接起来将不同方法的零件制造过程线路聚集起来2019年10月3日16:36:0514步骤控制显示耽搁和进阶的工具步骤控制人的例子-固定程度让与人-级别揭示-产品控制板目的-是主管在相同的尺度下监控生产线路的情况已获得目标利润为什么是必要的-了解工作量是否过大或过小-了解工作是否按时完成或提早完成步骤控制可以帮助了解工作耽误和进阶频率并且快速发现以便解决问题2019年10月3日16:36:0515预防低级错误预防在使用不同形状的零件时发生的错误螺母旋紧度不足警报2019年10月3日16:36:0516A/B控制在装置运送线路上该工作将根据下一步骤所需的间隔速度来进行传递，这就叫A/B控制，以同步间隔和操作时间。缓冲的目的：如果没有缓冲，那么万一上步工序停止，主工序也就不得不停止一段时间，就会造成巨大的损失，缓冲的目的就是防止这一现象的发生。2019年10月3日16:36:05172019年10月3日16:36:0518操作的标准是…满足客户需求的人员和资源的最优组合……用最小的人力、空间、材料和设备2019年10月3日16:36:0519操作的标准定义操作的标准的步骤：•过程容量表•标准操作组合表•标准操作表1.什么是操作的标准2.预处理3.三个统一的要素消除所有多于浪费的最有效的操作操作指南循环作业时间过程、装配、分解以及机器摄制的操作顺序使数量最优化的缓冲2019年10月3日16:36:0520操作的标准为什么要实施操作标准？-在关联的工作中确定并消除浪费可能的现象-维持以往改善行动的成果-为将来的改善行动打下基础怎样使用该操作标准？-为每个过程制定明文规定-展示制定的规定-确保所有关联的地方都得到规定2019年10月3日16:36:0521三个操作标准的要素1.时间2.操作顺序3.标准缓存级别每天净操作时间每天产量-一个有经验的老操作工完成一个工作周期订单的步骤-在同个程序中使工作能够循环运作的最小的存货量2019年10月3日16:36:0522操作标准的是什么？•定义•目的/利处•可修改的标准1.工作顺序和标准动作指南的整理2.改进的工具1.操作指南2.循环操作-操作顺序和程序指南也许会是对减少和消除浪费使工作达到最优的最有效的方法2019年10月3日16:36:0523三个操作标准的文件规范•过程容量表•标准操作组合表•标准操作表-阐明过程中工作时间和行走时间，并且检验一个员工所覆盖的操作时间范围和零件自动发送时间，并且分析这一区域的人机配备是否合理。-显示每个员工工作范围的图表，标记其它除了操作标准三要素以外如质量检查、安全提醒等的信息。-它显示每个生产过程的容量，并且描述诸如操作时间指南、零件自动发送时间以及大片变换时间等信息。2019年10月3日16:36:0524过程容量表2019年10月3日16:36:0525标准操作组合表2019年10月3日16:36:0526标准操作表2019年10月3日16:36:05272019年10月3日16:36:0528标准工作的改进循环1.建立改进目标2.了解最近的生产状况•标准操作组合表•标准操作表3.寻找实际中存在的浪费现象4.培训/改进5.重新评估6.整理/标准化•改进后更新标准操作表•标准操作组合卡2019年10月3日16:36:0529基于标准操作上的改进1.减少人员配备的时间2.减少过程中的存货3.质量瑕疵的减少4.产量的改进5.布局6.可视化监控2019年10月3日16:36:0530标准工作和改进工作安排循环工作标准工作次品问题次品浪费标准工作找根源改进2019年10月3日16:36:0531改进行动具体的方法2019年10月3日16:36:0532产量的改进•寻找生产过程和机器的瓶颈•确保找到的员工和机器的确是生产的瓶颈•检查项目中员工和机器的组合•阐明要削减的时间2019年10月3日16:36:0533怎样看到改进的机会假设员工在生产中产生瓶颈•特别留意员工多的地方•重新分配员工避免等待工作组合变化以维持工作平衡削减过程间的路程削减操作指南将人机分离开假设机器在生产中产生瓶颈•早点启动机器•削减机器的转移•削减机器处理复杂动作的过程时间•加快机器的速度2019年10月3日16:36:0534环境安全•根据工作标准检查产品质量是否达到安全标准•质量检查工作的改进-质量检查工作部门-质量检查工作的简写•质量检查工作需要从工作排架以及机器的改进使设备和工具不再产生次品的方面开始进行质量•工作标准的改进•不确定因素的彻底排除•不受干扰的工作环境•干净、整洁的工作环境2019年10月3日16:36:0535检测浪费的观点腿部动作手部动作眼部动作身体动作2019年10月3日16:36:0536机器的方针转变•内嵌的方针转变当机器停止时间建立该项目将内部设置转为离线设置•离线的方针转变当机器运作时准备该项目的转变减少停工时间无论是大批的还是小批的生产都将得到改善，将有利于削减存货2019年10月3日16:36:0537在请求供应商削减成本前•你需要了解什么是生产成本•最好先知道内部多余的机器设备量•要帮助供应商减少成本而不是强迫他们来减少结果成本减少了首先必须树立努力降低成本的信念否则将不可能胜过竞争者2019年10月3日16:36:05382019年10月3日16:36:05