LED封装精益生产与成本控制

LED封装精益生产与成本控制2013年6月·佛山南海课程内容第一讲讨论封装形势第二讲认识精益生产第三讲了解生产浪费第四讲分析成本要素第五讲推行精益生产第一讲讨论封装形势一、LED封装面临的竞争与挑战二、为什么要学习精益生产三、学习精益生产对我们有什么好处一LED封装面临的竟争和挑战1、人员离职率高（培训周期要求短，培训压力大）；2、人工成本和人力成本不断增加（利润率低，成本压力剧增）；3、缺料、断料、不良特采常有发生（交期和质量压力大）；4、平时待料，周末加班赶交期（员工满意度低，流失率高）；5、库存及尾数不断增加（有库存又没法出货）；6、设备常改机，调机时间、故障不断（设备综合效率低）；7、紧急订单很多，生产计划无法执行（计划没有变化快）；8、市场需求的多样化带来产品更新速度加快使企业经营、计划系统难以适应。……二、为什么要学习精益生产1、精益生产既是一种新的管理理念，又是一个新的生产方式，它是继大批量生产之后，对人类社会和人们的生活方式影响最大的一种生产方式；2、现代企业经营战略强调建立一种持久的竞争优势，而精益生产能最好的体现和最能实现这一思想的生产方式：精益生产持续地消除浪费，使成本不断降低，取得价格竞争优势精益生产要求生产过程不断改进，从根本上改进和完善产品质量精益生产缩短生产周期，比竞争对手更迅速地响应顾客需求的变化长期投资于工人培训和教育，极大地提高工人责任心和技能，提高工作质量3、美国人认为：精益生产会真正改变世界的生产和经营形势，它将改变整个世界，对人类社会产生深远的影响。三、学习精益生产对我们有什么好处1、2、3、第二讲认识精益生产一、制造业生产方式发展与演变二、精益生产的产生与概念三、精益生产的特点与正确理解四、精益生产与其它生产方式的比较一、制造业生产方式发展与演变手工生产产量低质量差成本高……大批量生产标准化库存高效率高……同步生产消除浪费不断改进员工参与……精益生产杜绝浪费效益高交期短库存低……敏捷生产效率高……二、精益生产的产生与概念1、精益生产的产生第二次世界大战后，日本汽车工业开始起步。1950年春，丰田汽车公司的新一代领导人丰田喜一郎一行到世界最大而且效率最高的汽车制造厂—福特公司鲁奇工厂进行了为期三个月的认真考察。回国后，经研究，得出了结论——大批量生产不适合于日本。丰田的管理者将精力集中于生产过程的整体优化——改进技术、理顺物流、杜绝超量生产、消除无效劳动和浪费、有效利用资源、降低成本、改善质量，达到以最少的投入实现最大产出的目的。精益生产方式起源于日本丰田汽车公司，因此也被称为“丰田生产方式”。二、精益生产的产生与概念2、精益生产概念精益生产是一种有效地运用现代先进制造技术和管理技术成就，从整体优化出发，发挥人的因素，满足社会需求；有效配置和合理使用企业资源，优化组合产品形成全过程的诸要素，以必要的劳动，在必要的时间，按必要的数量，生产必要的零部件，杜绝超量生产，消除无效劳动和浪费，降低成本、提高产品质量，用最少的投入，实现最大的产出，最大限度地为企业谋求利益的新型生产方式。通俗概括：“精”指投入最少，“益”指效益最大二、精益生产的产生与概念3、精益生产原理逆向原理：从客户的角度区分增值与非增值，不能从独立的企业与部门角度区分。[价值]系统原理：系统地从设计、订单到生产以及交付这个价值流的必要流程中，找出非增值的活动与过程。[价值流]斜坡原理：保证那些增值活动不被中断、偏离、回流、等待或者废弃。[流动]准时原则：保证客户需要的时刻生产客户需要的产品。[拉动]完美原则：持续清除系统中存在的浪费，努力追求完美。[完美]三、精益生产的特点与正确理解1、强调人的作用，推行“以人为中心”的管理2、改变传统观念，消除浪费，追求完美3、实现生产过程的同步化4、将“推动式”生产转变成“拉动式”生产系统（LED封装可选项）5、采用一种基型、多种变型或模块化的产品设计方法6、生产均衡化7、供应者（商）参加JIT系统（LED封装可选）三、精益生产的特点与正确理解1、强调人的作用，推行“以人为中心”的管理赋予员工一定的作业管理权，实现“自主管理”充分发挥员工的主动性、创造性，不断提高员工素质强调协同工作与沟通（组织高效）协同与协调使工作简化、机构简化集中不同职业和专长人员的意见，提高工作质量和工作效率组成产品开发项目组、缩短产品开发时间与供应厂家、顾客协力工作对市场做出快速响应加强沟通重视培养和发扬集体主义的团队精神三、精益生产的特点与正确理解2、改变传统观念，消除浪费，追求完美改变观念质量意识中的“差不多就行”改进过程中的“急功近利”企业管理中的“官僚主义”消除浪费企业生产能力＝有效产出＋浪费（后面章节介绍）追求完美零不良品、零库存交期最短、提前期最短消除多余的人员、消除停机待料时间三、精益生产的特点与正确理解3实现生产过程的同步化缩短改机换料时间（生产设备和人员技能柔性化）生产过程同步化（同步节拍生产）发现和处理瓶颈工序稳定设备性能，稳定产能现场管理分工与协作采用“拉动式”的管理方法三、精益生产的特点与正确理解4、将“推动式”生产转变成“拉动式”生产系统传统的生产方式：由生产计划部门计算每种零部件的需要量和各生产阶段的生产提前期，确定每个零部件的投入生产计划，按计划发出生产和订货指令，每个车间按指令进行生产，并将实际完成反馈到计划部门，不管后车间和后工序是否需要，均将生产完的零部件送到后车间和后工序。MRP生产控制系统：一切生产活动按中央作业计划的指令进行，所有的零部件和材料项目均通过中央库存系统控制和转换：材料按计划被送到零件加工工序；零件按计划送到总装，以计划触发和推动生产活动。准时制生产方式：实现将必要的材料和零件，以必要的数量，在必要的时间，送达必要的地点，即一切生产活动包括制造、搬运、交货、供应，只有在需要产生时才发生，是用需求触发和拉动生产活动。四、精益生产与其它生产方式的比较生产方式项目手工生产方式大批量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化品种单一品种多样,系列化设备和工装通用,灵活,便宜专用,高效,昂贵柔性高,效率高分工与作业内容粗略,丰富多彩细致,简单,重复较粗,多技能,丰富操作工人懂设计制造,具有高操作技艺不需专门技能多技能库存水平高高低制造成本高低更低产品品质低高更高市场需求极少量需求物资匮乏,供不应求买方市场第三讲了解生产浪费一、什么是浪费二、企业的七大浪费三、从TPM、4M、VE看浪费四、现场改善的着眼点举例一、什么是浪费浪费的定义传统的概念：材料、报废、退货、废弃物等，集中在“物资”现代的概念：从顾客的角度出发，所有一切不增值的活动都是浪费花了时间、资源，但未能让客户享有产品与服务上任何附加价值的人、事、物。附加价值的工作：会让客户付钱购买的工作。附带的工作：对产品附加要做的动作但无附加价值（例如：检验…）浪费：未创造任何附加价值的服务二、企业的七大浪费质量不良库存积压停机待料人机损失尾数合并超期返工设备故障LED封装七大浪费三、从TPM看浪费1、全员性设备维护TPMT(Total)综合效率化，代表生产系统的运作效率所有部门，全员参与的意思P(Productive)要求生产系统的运作效率提到最高追求“零故障、零缺陷、零异常”M(Maintenance)追求生产系统的最高效率化的企业优势为目标“追求生产系统效率化的极限”－最大产出，杜绝浪费。三、从TPM看浪费2、OEE[OverallEquipmentEfficiency设备综合效率]设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率负荷时间–意外停机时间时间开动率=—————————————X100%作业时间–计划停止时间理论加工周期生产数量X实际加工周期性能开动率=———————X————————————X100%实际加工周期开机时间生产数量–不良品数量合格品率=————————————X100%生产数量三、从TPM看浪费3、设备效率的六大浪费速度改机故障停机废品、返修损失试产三、4M看浪费是否遵循标准？工作效率如何？有解决问题意识吗？责任心怎样？还需要培训吗？1、寻找浪费的4M方法（人员）有足够经验吗？是否适合于该工作？有改进意识吗？人际关系怎样？身体健康吗？三、4M看浪费设备能力足够吗？能按工艺条件加工吗？保养情况如何？是否经常出故障？工作准确度如何？设备布置正确吗？噪音如何？设备数量够吗？2、寻找浪费的4M方法（设备）三、从VA/VE看浪费1、VA/VE的概念透过组织的努力,针对产品或服和的机能加以研究,以最低的寿命周期成本,确实达到必要的机能。V=F/CV:Value价值F:Function机能C:Cost成本2、VA/VE的五大特点组织的努力机能的研究对象为产品或服务最低的寿命周期成本确实达成必要的机能三、从VA/VE看浪费3、VA/VE活动中必须遵守的七个原则顾客优先原则价值提升原则机能思考原则经济性思考原则创造性思考原则信息活用原则团队设计原则三、从VA/VE看浪费4、VA/VE对象的选择选择原则以能否收到较大的经济效果为基本原则.选择产品特点:需求量大的产品正在开发或即将投入市场的新产品竞争激烈的产品客户投诉多,急需改进的产品成本高,利润少的产品制程复杂、工序繁多、不良率高的产品四、现场改善的着眼点举例1、改善着眼点设备管理（提升产量）工装治具（提升设备柔性）人机配置（降低人工成本）多技能培训（提升人员柔性）制程优化（稳定产品质量）管理优化（提高工作质量和流程效率）整合订单（降低订单运作成本）2、改善目标产量(Production)、品质(Quality)、成本(Cost)、交期(Delivery)第四讲分析成本要素一、原材料成本二、劳动力成本三、人力资源成本四、设备投资成本五、质量管理成本六、库存周转成本一、原材料成本1、原材料成本占产品总成本的比例2、原材料成本可控性探讨（平衡质量与成本）3、原材料成本控制方向（综合成本、省钱跟节约成本是两码事）二、劳动力成本1、劳动力成本占生产成本的比例，劳动力成本持续增加2、劳动力成本可控性探讨（能者与多劳、多劳与多得）3、劳动力成本控制方向（人的数量与质量、工资与效率）三、人力资源成本1、人力资源成本与劳动力成本的区别2、人力资源成本可控性探讨（有人做事与更好的人做更好的事）3、人力资源成本控制方向（领头羊与羊群、激励成本与能力浪费）五、质量管理成本1、质量成本的组成2、LED封装质量成本的投入方向3、质量成本的控制方向（质量与成本的平衡、质量与效率的平衡）六、库存周转成本1、库存成本产生的主要源头2、库存与交期的平衡（必要的库存可以缩短交期）3、库存周转成本的控制方向（尾数与订单数、大范围/等外品）第五讲推行精益生产一、精益生产基础－IE二、整合客户需求三、稳定封装制程四、提升封装效率五、分享改进成果六、关注团队成长第五讲推行精益生产推行精益管理5原则1、保持和改善2、标准化标准就是样板，是所有工作的依据，它将成为生产活动的基础。标准显示了迄今为止所能想到的关于物品的状态及工作的做法中最完善、最优秀的一面。标准也是可以通过技术进步、技能的提高、改善而不断提高的。3、关注结果，重视过程强调以过程为主的思考方式，因为人们只有通过对过程的改善才能得到更好的结果。如果原计划的结果没有实现，那么肯定是某个过程出了问题。第五讲推行精益生产推行精益管理5原则4、遵照PDCA/SDCA循环APDCImprove/改善Adapt/调整plan/计划Check/检查do/做，执行ASDCMaintain/保持Adapt/调整standardization/标准化Check/检查do/做，执行第五讲推行精益生产推行精益管理5原则5、以数据说话解决问题，需收集、分析相关数据，进而得出科学的结论；绝不可凭“经验、直觉、感知”草率从事。日常统计、计划、实施报表，QCD