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Wisdom-Union智联咨询1时间:2009.2.18~19Wisdom-Union智联咨询2培训须知•将手机置于震动或无声状态,如果您有问题，可随时举手提问;•主动学习并不断寻求将所学的知识及技能与实际工作相结合。•鼓励积极的参与。各人的知识、经验、建议和主张都会丰富培训的内涵，达到增值的目的。•坚持开放式的沟通。维护他人的自尊和自信。注意专心聆听并尊重他人的观点、主张。鼓励各位的提问。在表达时注意简洁明了。•请给予建设性的而不是简单判定式的反馈。无论是在给予还是接收反馈时，都应注重细节、实例和行为。•不妨花时间去了解其他参与者。因为他们不仅此时此刻，而且在课后都是您宝贵的资源。•讲师也是您的资源。尽可利用课前、课后的十五分钟或课间休息向讲师进行专题咨询。•尽您所能完成所布置的作业和活动。•请牢记–我们来这里的目的是为了相互学习和分享。•一切的努力都是极有价值的，我们应该相互尊重。Wisdom-Union智联咨询3教室公约准时出席；全程参与，中途不离席教室内请勿吸烟；请将手机静音或关机•阅读10%•看老师示范20%•听30%•看与听50%•与人讨论70%•尝试去做80%•教导别人95%如何增加培训效果Wisdom-Union智联咨询4“成功”的生产会议?生产会议说说看！Wisdom-Union智联咨询拿现在的汽车工业来说：美国用工量日本用工量装配一辆汽车33个14个制造一辆车身9.5小时2.9小时制造一发动机6.8小时2.8小时在上个世纪中期，日本和美国的工业生产力的比例是一比九，而且这还是一个平均值，如果与美国最发达的汽车工业比较，不止是这个差距。Wisdom-Union智联咨询6一、精益生产的起源和发展二、精益生产的基本理念三、精益生产的特点四、JIT及时化生产五、精益价值流六、生产平衡分析七、快速换模八、设备管理与TPM九、实现质量零缺陷十、精益系统与管理指标衡量01目录Wisdom-Union智联咨询7精益生产的起源与发展一丰田生产方式，起源于20世纪50年代丰田汽车公司，创始人大野耐一，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用，称之为精益生产，随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。Wisdom-Union智联咨询82005年12月20日，丰田集团公布说，2005年该公司汽车全球销售增长8%，达到809万辆的规模。2006年，丰田汽车全面增产达到906万辆的庞大规模，从而压倒通用，一举坐上世界汽车业的头把交椅。美国通用汽车73年来稳居全球汽车老大的位置被巅覆。最令人恐怖的还是丰田创造的利润。2004年丰田净利润达到102亿美元，超过美国三大车商通用、福特、戴克的总和的两倍。2005年通用汽车宣布亏损40亿美元，而丰田这个财政年度的净利润将达到创纪录的104亿美元，提前10年打败美国通用。丰田的奇迹Wisdom-Union智联咨询9丰田的奇迹，不止如此，日本越谷邮局引入丰田式管理，效率提升45%，加拿大邮局也开始导入这一模式日本中部国际机场，这是日本第三个国际机场，最令全球惊叹的是，透过丰田的管理，其造价竟然比预期节省一千两百亿日圆，几乎是同规模关西机场的一半。Wisdom-Union智联咨询10制造系统演化史福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器，大批量、高效率的生产丰田汽车在向美国汽车业学习的过程中，建立了自己的生产系统，即丰田生产方式，丰田系统是建立在及时化生产观念上的拉动式生产模式，以应付多品种小批量的生产挑战Wisdom-Union智联咨询11TOYOTAPRODUCTIONSYSTEMTPS：丰田生产方式是一种底排除浪费及追求制造方法合理性的思想。Lean：精益LeanProduction精益生产丰田是如何做到的?通过彻底消除浪费、降低成本精益生产的根本目标:消除浪费Wisdom-Union智联咨询12通过精益生产可以实现：生产时间减少1/3~2/3库存减少1/2~3/4到达客户手中的缺陷减少50%废品率降低50%与工作有关的伤害降低50%……Wisdom-Union智联咨询13精益生产的基本理念过更加文明、更加富裕的生活透过公司促进地区的活性化穩定員工的生活基础因此，企业首先必須提高获利，才能确保企业永续生存二1.企业的目的Wisdom-Union智联咨询142.提高利润(不降低成本就无法提高利润)增加利润的方法1.提高售价…需求＞供給2.降低成本…需求≦供給提高售价售价成本利润降低成本售价成本利润售价是由顾客決定的Wisdom-Union智联咨询153.降低成本材料费制造(人事、库存)能源成本结构‧制造方法的不同将決定成本的差异，因此制程中的『消除浪费』；将是降低成本的第一要务。Wisdom-Union智联咨询164.減少浪费作业者动作ABC浪费有附加价值作业无附加价值作业浪费：作业上所有不必要的动作无附加价值作业：現狀作业条件下不得不做有附加价值作业：对产品有实质效益的作业ABC『分析作业者的动作內容』Wisdom-Union智联咨询17加工：附加价值？搬运：附加价值？检查：附加价值？停滞：附加价值？物的四种状态：Wisdom-Union智联咨询18物的四种状态:1.加工：有附加价值的动作2.停滯：停頓、堆积、库存、物流不暢（減少消除)3.搬运：无附加价值之必要动作(減少)LEVEL高~~必要的搬运会UP4.检查：无附加价值之暂時动作消灭/防愚加工检查搬运停滞Wisdom-Union智联咨询191.等待的浪费……………設备稼动利用率差2.搬运的浪费……………設备原价(搬运者、堆高机等)不必要的增加3.加工本身的浪费………不当的設計衍生出不必要的动作浪费4.库存的浪费……………營运成本的增加、廠房SPACE浪费5.不良品修整的浪费……額外人員的增加6.动作的浪费……………人員工時、作业疲劳度浪费7.制造过剩的浪费………将问題(改善的必要性)掩盖5.浪费的种类(七大类)Wisdom-Union智联咨询20库存掩盖所有问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平：高6、为什么库存是有害的？追求最低库存，直至零库存安全量最有效率的低减，安全库存与安心库存Wisdom-Union智联咨询21通过降库存暴露问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平：中Wisdom-Union智联咨询22通过降库存暴露问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平：低再也无法掩盖赤裸站在沙滩上了！Wisdom-Union智联咨询23思考：库存的价值库存之下。。。？Wisdom-Union智联咨询24为什么会生产出多于销售量的产品?拥有过多的人员及设备\材料为什么总想过剩?是补救设备故障、不良品、缺勤率等现象的安心量7、为什么生产过剩是最严重的浪费？Wisdom-Union智联咨询25若容忍生产过剩就会产生新的浪费：导致料架、装箱的增加导致搬运车、堆高机的增加必须增建仓库生产过剩是最严重的浪费生产多于所需快于所需Wisdom-Union智联咨询26无法降低成本多余的人员、设备、超量生产产生新的浪费生产过剩生产过剩会导致库存的增加从而无法显露应改善的问题生产过剩是最严重的浪费Wisdom-Union智联咨询278.增加劳动和提高能率是不一样的动作动作增加劳动浪费作业浪费作业不实施改善；只是一味地加重作业者的劳动強度动作提高能率动作作业作业浪费浪费改善将无意义的浪费改善成；有效的正味作业再加50斤Wisdom-Union智联咨询289.表面效率和实际效率是不一样的表面效率10人每天生产(100件)10人每天生产(120件)实际效率10人每天生产(120件)=20件过剩9人每天生产(100件)=改善需要量100件/日Wisdom-Union智联咨询2910.整体的效率与个别的效率•不是看单工程效率提升•看第一至最后工程整体提升Wisdom-Union智联咨询3011.精益生产改革的十大戒律一、舍弃做法上的固定观念二、不找做不到的理由，要思考如何解决的方法三、沒有借口，先否定現状四、不要为改善花钱五、不追求完美，只要６０分就马上进行六、错误当场改正七、沒有困难就沒有“智慧”八、重复问５Ｗ（ｗｈｙ）探求真因九、一个人的灵感不如十个人的智慧十、改善是无止境的Wisdom-Union智联咨询31怎样解决问题？5Why？例子：设备停机第一个为什么：为什么停机了？（机器过载，保险烧了）第二个为什么：为什么会过载？（轴承润滑不够）第三个为什么：为什么润滑不够？（机油泵没抽上足够的油）第四个为什么：为什么油泵抽油不够？（泵体轴磨损）第五个为什么：为什么泵体轴磨损？（金属屑被吸入泵中）第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？（吸油泵没有过滤器）。。。Wisdom-Union智联咨询32精益生产的特点精益生产与传统大批量生产方式的比较：*管理思想的比较（理念）*对待库存的态度不同*质量观的不同*对人的态度不同*拉动式及时化生产系统（PULL、JIT）*团队工作法（Teamwork）*并行工程（ConcurrentEngineering）三Wisdom-Union智联咨询33项目手工生产方式大批量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化，品种单一品种多样化、系列化设备和工装通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵柔性高、效率高作业分工与作业内容粗略、丰富细致、简单、重复较粗略、多技能、丰富对操作工人要求懂设计制造有较高操作技能不需要专业技能多技能库存水平高高低制造成本高低更低产品质量低高更高所适应的市场时代极少量需求物资缺乏、供不应求买方市场Wisdom-Union智联咨询34Wisdom-Union智联咨询35什么是精益生产五个原则？LeanManufacturing精益生产Value价值站在客户的立场上ValueStream价值流从接单到发货过程的一切活动Flow流动象开发的河流一样通畅DemandPull需求拉动按需求生产Perfect完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，改善质量，缩短生产周期Wisdom-Union智联咨询36JIT及时化生产四JustInTime及时化生产……理念:JIT是一种彻底排除浪费及追求制造方法合理性的思想。JIT就是要彻底排除浪费Wisdom-Union智联咨询371.JustInTime定义‧定义：必要的东西在必要的时候只生产或搬运必要的量‧用最少的資金、最小的空间、最少的人力、最便宜的设备，去生产种类繁多且量少的产品。Wisdom-Union智联咨询382.JustInTime目的:縮短生产的前置时间(L/T)‧生产的前置时间(L/T)，是指从业务收到订单到完成品出货为止的时间。‧生产的前置时间L/T=A+B+CA：制品生产指示情报的停滯时间。B：从材料开始生产到完成品为止时间。(加工时间+停滯时间)C：从制品第一个完成品到后工程可引取的时间。(批量数*C/T)Wisdom-Union智联咨询39交付周期：制造周期：LeadTimeandManufacturingCycleTime交付周期和制造周期订单-订单处理-采购-物料进厂-加工-发货-货款交付LT-全过程物料进厂–加工–成品出厂MCTWisdom-Union智联咨询403.縮短前置时间的重要性生产计划(人事)进料(物料)生产(人事+能源)物流(运搬)銷售(人事)成本的积压(前置时间)1）大批量的生产3）按后工程需求生产的观念薄弱2）复杂的生产流程4）物流水准低前置时间的产生Wisdom-Union智联咨询41前置时间有多长？Wisdom-Union智联咨询42计算前置时间Wisdom-Union智联咨询43前置时间长问题点：◇造成Leadtime愈来愈长，此方式原价，成本不会低减◇看生产现场要以不可以提早生产的角度去指摘◇提早生产，前后工程会混乱◇无意被提早或有计划被提早皆不对◇以『秒』『分』去控制，目视化（显在化）控制Wisdom-Union智联咨询44每天应随时可以看出生产的正常或异常，而不是等到17：00下班后以