搜索
精益六西格玛管理培训天津大学管理学院牛占文牛占文精益生产运营流程与控制精益六西格玛管理培训天津大学管理学院课程目录课程目录课程目录第一部分精益生产的理念及技术体系第二部分深刻理解识别和消除浪费第三部分剖析高水平工厂的精益生产第四部分精益生产实施的六要素第五部分精益生产运营控制14项原则¾长期理念是成功的基石¾正确的流程方能产生优异成果¾发展员工与事业伙伴，为组织创造价值¾持续解决根本问题是企业不断学习的驱动力精益六西格玛管理培训天津大学管理学院第一部分精益生产的理念及技术体系精益六西格玛管理培训天津大学管理学院IndividualEfficiencyIndividualLotProductionFlowProductioninU-LineTotalEfficiency精益六西格玛管理培训天津大学管理学院PartAPartBPartCPartDPartENon-FlowPartsA&CPartsB&DPartEFlowPartAPartBPartCPartDPartENon-FlowPartsA&CPartsB&DPartEFlow乱流VS.整流乱流VS.整流精益六西格玛管理培训天津大学管理学院什么是精益生产?精益生产的发展历史精益生产的发展历史1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式，在日本称为丰田生产方式。LeanProduction—“精益”一词取“精”字中的完美、周密、高品质和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含义。精益六西格玛管理培训天津大学管理学院•首度超越福特汽车成为全球第二大汽车制造商，仅次于通用汽车公司（860万辆）•汽车销售量破记录达678万辆，超越福特的全球销量672万辆•获利81.3亿美元，比通用、福特、克莱斯勒3家公司的获利总和还要高•2003年美国三大汽车制造商的股价下跌，丰田汽车的股价却比2002年涨了24％，市值超过美国三大汽车公司的市值总和•丰田汽车的资产回报率比汽车业平均高出8倍，过去25年保持年年盈利，手中总是维持200亿－300亿美元的运营现金•2004年产量747万辆，实现利润101.43亿美元•••••••丰田汽车2003、2004年实现的业绩精益六西格玛管理培训天津大学管理学院美国丰田－1896年杜里埃兄弟制造并销售了13辆四轮汽车－1908年共有485家汽车制造商－1914年福特汽车实现了汽车流水线生产－1928年通用公司雪佛兰汽车年产量达到120万辆－1896年丰田汽车的创始人丰田佐吉刚刚发明了“丰田式木制织机”－1930年丰田喜一郎刚刚开始研究开发汽车发动机－1933年在丰田自动织机制作所设立汽车部－1936年丰田AA型轿车初次问世－1937年丰田汽车正式成立，产量只有4000辆美国和丰田汽车生产历史比较美国和丰田汽车生产历史比较整整落后40年精益六西格玛管理培训天津大学管理学院美国丰田－1950年美国工业劳动生产率是日本的8－9倍－每年人均生产汽车11.5辆－1950年汽车制造业的差距至少相差10倍－每年人均生产汽车54.6辆美国和丰田汽车生产历史比较美国和丰田汽车生产历史比较32年后－1982年精益六西格玛管理培训天津大学管理学院－1973年秋爆发了二战后最严重的世界性经济危机——第一次石油危机世界上所有工业国的生产力增长都出现了减缓，日本经济出现了零增长惟有丰田汽车例外，仍然获得了高额利润丰田公司一定有一种抗拒风险的强有力的方法超常规的、革命性的生产方式精益六西格玛管理培训天津大学管理学院观看日本丰田某零部件工厂VCD，该厂建厂大约40多年，厂房陈旧、空间狭小，生产设备生产设备普普通通，但其生产效率是国内企业的几倍甚至几十倍，质量水平达到3PPM超过了6σ。试分析其生产现场作业的特点，其实现高效率、高质量水平的因素是什么？案例分析一通过丰田工厂生产现场的分析探究TPS的奥秘精益六西格玛管理培训天津大学管理学院精益生产又被称之为不做无用功的精干型生产系统，从直观上看精益生产在生产过程中尽量减少了人力、设备、空间的浪费，生产的组织利用了准时化、单件流、全员品质管理和全员设备维护等方法减少了缓冲区域。精益生产既是一种以昀大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程。精益生产的发展历史精益生产的发展历史精益六西格玛管理培训天津大学管理学院精益生产追求的目标精益生产追求的目标一、基本目标工业企业是以盈利为目的的社会经济组织。因此，昀大限度地获取利润就成为精益生产的基本目标。二、终极目标精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零”(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产)(2)“零”库存(Inventory•消减库存)(3)“零”浪费(Cost•全面成本控制)(4)“零”不良(Quality•高品质)(5)“零”故障(Maintenance•提高运转率)(6).“零”停滞(Delivery•快速反应、短交期)(7).“零”灾害(Safety•安全第一)精益六西格玛管理培训天津大学管理学院通过TPS漫画理解TPS/精益生产的理念、核心思想TPS漫画阅读分析精益六西格玛管理培训天津大学管理学院精益生产的核心理念识别并消除浪费第二部分精益六西格玛管理培训天津大学管理学院认识浪费认识浪费“减少一成浪费就等于增加一倍销售额”————大野耐一假如商品售价中成本占90％，利润为10％把利润提高一倍的途径：一、销售额增加一倍二、从90％的总成本中剥离出10％的不合理因素即无谓的浪费。精益六西格玛管理培训天津大学管理学院浪费!!!丰田公司之所以能够成为世界顶尖级汽车制造企业其成功的答案就是:精益生产丰田汽车的成功之道丰田汽车的成功之道他们认识到传统的生产经营活动中，存在着大量对昀终产品及客户没有意义的行为，这就是精益六西格玛管理培训天津大学管理学院认识浪费认识浪费(b)(c)(d)＝（a）精益六西格玛管理培训天津大学管理学院如何提高制造系统的运营效率——消除浪费如何提高制造系统的运营效率——消除浪费浪费的定义——不为产品增加价值的任何事情——不利于生产不符合客户要求的任何事情——顾客不愿付钱由你去做的任何事情——尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对昀少”的界限，也是浪费精益六西格玛管理培训天津大学管理学院七七种种浪浪费费1.2.3.4.5.6.7.七种浪费七种浪费精益六西格玛管理培训天津大学管理学院DefectProcessingExcessiveMotionInventoryProcessingWaitingTransportation精益六西格玛管理培训天津大学管理学院过量制造－－浪费之罪魁过量制造－－浪费之罪魁（1）产生新的浪费。・材料、零部件的过早消耗・托盘、物料箱的占用・铲车、物料车的占用（2）为什么会过量制造？・对开工率的错误认识・停线是不可以的错误想法・可以对付设备故障、不良品、缺勤等问题・对付生产负荷的不均衡・生产组织的不合理，非单件流。掩盖了应暴露解决的问题过量制造的后果过量制造的后果::难以判断什么时间什么难以判断什么时间什么地方会发生问题地方会发生问题精益六西格玛管理培训天津大学管理学院产品成本降低产品成本增加劳务费降低间接制造费降低以作业的再分配减少人员消除第三层次、第四层次的浪费等待时间显在化消除制造过剩的浪费用能销售的速度制造（丰田生产方式的中心课题）设备折旧费和间接劳务费等的增加第四层次的浪费1)多余的仓库2)多余的搬运工3)多余的搬运设备4)多余的库存管理、质量维护人员5)使用多余的计算机第三层次的浪费过剩库存的浪费利息支出（机会成本）的增加第二层次的浪费（昀大的浪费）制造过剩的浪费（工作进展过度）第一层次的浪费（过剩的生产能力的存在）(1)过多的人员(2)过剩的设备(3)过剩的库存多余的劳务费多余的折旧费多余的利息支出好途径坏途径精益六西格玛管理培训天津大学管理学院七种浪费——纠正错误七种浪费——纠正错误定义：对产品进行检查，返工等补救措施表现：•额外的时间和人工进行检查，返工等工作•由此而引起的无法准时交货•企业的运作是补救式的，而非预防式的(救火方式的运作)起因：•生产系统不稳定•过度依靠人力来发现错误•员工缺乏培训精益六西格玛管理培训天津大学管理学院七种浪费——过量生产七种浪费——过量生产定义：生产多于需求或生产快于需求表现：•库存堆积•过多的设备•额外的仓库•额外的人员需求•额外场地起因：•生产能力不稳定•缺乏交流（内部、外部）•换型时间长•开工率低•生产计划不协调•对市场的变化反应迟钝精益六西格玛管理培训天津大学管理学院七种浪费——物料搬运七种浪费——物料搬运定义：对物料的任何移动表现：•需要额外的运输工具•需要额外的储存场所•需要额外的搬运人员•大量的盘点工作•产品在搬运中损坏起因：•生产计划没有均衡化•生产换型时间长•工作场地缺乏组织•场地规划不合理•物料计划不合理精益六西格玛管理培训天津大学管理学院七种浪费——动作七种浪费——动作定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作表现：•人找工具•大量的弯腰，抬头和取物•设备和物料距离过大引起的走动•需要花时间确认或辨认•人或机器“特别忙”起因：•办公室，生产场地和设备规划不合理•工作场地没有组织•人员及设备的配置不合理•没有考虑人机工程学•工作方法不统一•生产批量太大精益六西格玛管理培训天津大学管理学院七种浪费——等待七种浪费——等待定义：人员以及设备等资源的空闲表现：•人等机器•机器等人•人等人•有人过于忙乱•非计划的停机起因：•生产，运作不平衡•生产换型时间长•人员和设备的效率低•生产设备布局不合理•缺少部分设备精益六西格玛管理培训天津大学管理学院七种浪费——库存七种浪费——库存定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应表现：•需要额外的进货区域•停滞不前的物料流动•发现问题后需要进行大量返工•需要额外资源进行物料搬运(人员，场地，货架，车辆等等)•对客户要求的变化不能及时反应起因：•生产能力不稳定•不必要的停机•生产换型时间长•生产计划不协调•市场调查不准确精益六西格玛管理培训天津大学管理学院七种浪费——过量加工七种浪费——过量加工定义：亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加工；另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪费表现：•瓶颈工艺•没有清晰的产品/技术标准•无穷无尽的精益求精•需要多余的作业时间和辅助设备起因：•工艺更改和工程更改没有协调•随意引进不必要的先进技术•由不正确的人来作决定•没有平衡各个工艺的要求•没有正确了解客户的要求精益六西格玛管理培训天津大学管理学院消除浪费的四步骤消除浪费的四步骤第一步：了解什么是浪费第二步：识别工序中哪里存在浪费第三步：使用合适的工具来消除已识别的特定浪费第四步：实施持续改进措施，重复实施上述步骤精益六西格玛管理培训天津大学管理学院消除浪费/使浪费昀小的技巧、方法浪费的类型修正超量生产材料移动动作等待库存加工浪费的表现•进行额外的检测•增加量具检测站•废品/返修品/分类存放区•额外的库存•按照预测进行生产•倒班/生产能力不均衡•原材料供应次数少•大型容器•信息交流不畅•过度的伸手/弯腰•额外的走动•工具不在生产线侧放置•人等机器•等待原材料•存储/占用空间•计算机处理/计算•工序之间存在大的缓冲区•不必要的加工•要求以上的精密加工消除浪费的技巧•稳定供应商原材料质量•在线检测•差错预防/减少变化•小批量生产•拉动系统•连续流畅加工•指定路线/频繁供应•小型容器/工具箱/原材料分包装•拉动系统•改进工作站设计、标准操作规程•紧缩设备布局和零件呈现•在生产线侧设立工具区域•标准操作规程•多技能工培训•柔性生产单元•连续流畅加工•拉动系统/看板生产•改进运行效率•检查工艺要求•分析工艺浪费的类型修正超量生产材料移动动作等待库存加工精益六西格玛管理培训天津大