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目录1.标准作业的产生背景2.标准作业的推行目的3.标准作业的相关名词4.标准作业的三要素5.标准作业的三件套6.标准作业的制定程序7.标准作业改善的实施方法实施的工具、方针物-----同期化人-----多能工化设备--按工序顺序配置标准作业KANBAN方式出现异常停机显示异常将人和机械的工作分开基本原则1.工序的流畅化2.以需要数决定T.T3.后工序领取1.在工序内造就品质2.省人化丰田生产方式的两大支柱JUSTINTIME自働化简言之：通过有效率的劳动提高生产效率目的一：使用必要的、最小数量的作业人员进行生产——省人化；目的二：实现与适时生产有关的各工序的同步化——JIT之同期化；目的三：把在制品的“标准手持量”限制在必要的最小数量——标准手持；标准作业的根本目的目的一：明确安全的、低成本的生产优良产品所必须的制造方法。目的二：将标准作业作为改善的工具使用。标准作业的直接目的标准作业以人的动作为中心，把工序集中起来，以没有MUDA的操作顺序有效的进行生产的方法。标准工时（T.T）生产一件产品应该使用的时间值。循环时间（C.T）作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的、一个循环的实际作业时间（包括步行时间），但不包括空手等待时间。标准中间在库（标准手持）按照标准作业规定的作业顺序进行操作时，为了能够反以相同的循序、动作操作生产而在工序内持有的最少限度的待加工品。（入料口和成品货店的在库不属于标准手持）T.T=1班的运转时间（定时）1班的必需生产量工序能力：各工序在加工零件是的生产能力。即各工序（设备）进行生产时，考虑到手动作业时间、设备的加工时间、更换刀具的时间，单班所能加工的最大数量。标准作业组合票明确各工序的手工作业时间及步行时间，用于考察T.T内一个作业者能够承担的工序的范围是多大。标准作业票用图表示每个作业者的作业范围，应填入标准作业的三要素及检查品质和注意安全等记号。（原则是一个作业加工能力=1班的运转时间（定时）完成时间/件+交换刀具时间/件1.标准作业概要以人的动作为中心，把工序集中起来，以没有MUDA的操作顺序有效的进行生产的方法，由：T.T作业顺序标准手持三要素组成。定义①应以人的动作为中心。②应是反复作业。前提条件①明确产品的制造方法它市制造方法和管理的根本，在考虑品质、数量、成本、安全的基础上，制定工作的方法。②改善的工具a)没有标准（没有正常、异常的区分）的地方就没有改善。b)发现MUDA。目的遵守标准作业可以保证品质也决定数量、成本标准作业2.标准作业三要素用最小限度的作业人员和在制品进行的所有工序之间的同步生产标准作业T.T（标准工时）作业顺序标准手持量标准作业三要素①.标准工时（T.T）T.T=1班的运转时间（定时）1班的必需生产量生产一件产品应该使用的时间值。发动机生产线的例子条件：☆月产5000台☆定时运转8H×2班（480分-休息时间20分）×2班5000台÷20工作日=3分40秒T.T的计算例②.作业顺序作业者能够效率最好的生产合格品的生产操作顺序这里需要区别“工序顺序”和“作业顺序”。工序顺序是工艺文件上规定的加工先后顺序。作业顺序是作业者的生产操作顺序。实际生产中作业顺序与工序顺序往往不相同的。作业顺序安排的示例参见教材第5页。③.标准手持标准手持的计算入料口、成品货店上的库存不算标准手持。标准手持包括生产线内设备上正在加工的零件数量和工序间滑道规定保持的零件个数标准手持的计算基本原则——顺流0，逆流1；手动0，自动1精车插齿剃齿~~~~~二档成品二档齿坯12345678910精车插齿剃齿~~~~~一档成品一档齿坯标准手持具体参见教材第34页①.工序能力表加工能力=1班的运转时间（定时）完成时间/件+交换刀具时间/件表样及工序能力表的填写方法参见教材第13~第15页。作用：是用来核算生产线瓶颈工序在哪里，另外可以看出拖后退的是设备还是手动作业。说明：a)工序能力是核算生产线各道工序加工过程中，考虑到手动作业时间、设备的加工时间、更换刀具的时间，单班所能加工的最大数量。b)加工能力是与人的因素、设备的能力、刀具的换刀频次等因素相关联的，教材中没有考虑换夹具时间，原因可能是由于日本生产线混线生产的现象不多，基本上是专线生产。②.标准作业组合票表样及工序能力表的填写方法参见教材第16~第25页。作用：考察标准作业中每个作业者承担的作业范围。说明：制定的前提条件是现场测量出C.T和已经核算出T.T。标准作业组合票的填写步骤步骤内容说明1在作业时间的时间轴上用红色笔画上T.T时间值的线。2估计一个人承担的作业范围从工序能力表的手动合计栏中的时间值将步行时间也加进去，与T.T比较，来估计作业者的作业范围。3按步骤2估计的作业范围，在作业组合票中的作业内容栏中将手工作业的内容逐项填写上。4在时间栏里填写上手动作业时间、设备自动加工时间和步行时间，数据从时间观测表传记而来。5决定作业内容，手动作业用实线、设备自动加工时间用点划线、步行时间用波折线在时间轴上依次画出。6检查作业组合的可行性，决定作业顺序③.标准作业票要求：a)应将标准作业票挂在生产线旁最明显的地方。b)原则上一人一张作用：a)成为各作业者遵守作业的准则。b)起到监督人员目视管理的检查表的作用。c)上级人员评价现场监督人员能力的依据。因为标准作业票应该在不断的改善后也在不断的修订，一成不变的标准作业票说明现场没有进行改善。表样及工序能力表的填写方法参见教材第32~第33页。程序程序内容1现场观测时间2制作工序能力表3制作标准作业组合票4制作标准作业票时间观测的步骤程序程序内容1先观察，初步掌握现场实际作业顺序、作业方法，确定观测位置，决定作业项目。2把作业项目填写在时间观测纸上，边看作业边记住观测点（观测点是读表瞬间）3观测时间★中途不能停表，将各项作业结束时的秒表指针数字如实填写在时间观测纸上。★观测次数必须在10次左右。★例外的作业内容、时间在其发生时逐一记录。4求出每个循环的时间（观测完成后进行整理计算）。5决定C.T（在10次循环中时间最小的值）6求出各项作业的时间（用时间观测纸上一行数值减下一行数值计算而得）。7决定各项作业的时间（根据决定的C.T，决定作业项的时间，作业项时间和应与C.T一致T.T时间观测的注意事项a)除了算出C.T外，要掌握每个C.T的偏差及其原因。b)掌握几个C.T发生一次的付带时间（例如：处理空箱、交换刀具、检查品质等）及换夹具的时间。c)观测时间的结果如图所示，分成4个项目①C.T②偏差=最大循环时间与C.T的差③付带作业（换算成1个循环时间的）④换夹具时间（换算成1个循环时间的）PDCAPDCA发现问题发现MUDA追究原因进行改善制定新的标准作业1.实施步骤改善的着眼点（改善制造现场的什么，可以提高品质、效率？拖后退的地方只有一个）纯作业时间可运转率人缩短C.T(循环时间)减少每个循环的作业时间偏差设备缩短M.C.T(设备的C.T)缩短准备换夹具的时间减少设备鼓掌率品质减少翻修减少不合格品2.改善作业的着眼点3.如何看标准作业“三件套”从“三件套”中看出问题找出改善方案工序能力表▲必需量和加工能力的差距……拖后腿的工序在哪里▲增强生产能力手工作业时间和设备自动加工时间的类型改善设备的动作……设备动作组合表标准作业组合票▲拖后腿的是人还是设备……以T.T为基准▲空手等待的MUDA……T.T和C.T的差、C.T和M.C.T的差、各作业者的作业分配▲1个C.T的偏差……与观测时间结果进行比较▲掌握MM（人和设备）比▲辨别是缩短C.T？还是降低1个循环的偏差？还是消除作业分配的不均衡？▲缩短C.T和降低偏差（是作业变的轻松的招眼点）标准作业票▲步行的MUDA……有无空步行其大小；有无中途折回的作业▲区别标准中间在库和再库▲零部件的放置方法、机械设备的配置▲单个传送MM=∑C.T生产线中最长的设备时间着眼点手将右手的动作和左手的动作分开看脚只看脚的动作物只看物的移动