TPS---精益生产

1豐田制造系統・・・(ＴＰＳ)・精益生产简介・豐田エンジニアリング㈱ＴＰＳ：ＴｏｙｏｔａＰｒｏｄｕｃｔｉｏｎＳｙｓｔｅｍ２００６．０９．３０2為什麼要研究TPS營業額GM:2006年度營業額1926億美元TOYOTA：1858億美元，列汽車業第3位世界上目前最大的汽車公司:GM世界上賺錢最多的汽車公司:TOYOTA利潤TOYOTA的利潤比美國三大汽車公司的利潤之和還要高3目錄１：目錄頁２：豐田制造系統的概述３：交貨期、量的保証４：降低工時５：品質的保証６：作業安全與設備維護７：創建有意義的生產崗位８：結束頁4〔１〕目錄一覽表目錄一覽表豐田生產方式的概述平準化生產小批量生產看板方式標準作業削減、排除浪费實施改善的方法質量是在工序內保証的定位置停止方式工序能力防誤裝置建立能保証質量合格的工序ＱＣ小組活動安全第一設備維護管理、監督者的職責多技能工化建立創新提案制度最後〔１〕・目錄〔２〕・何謂豐田生產方式〔３〕・交貨期、量的保証〔５〕・品質的保証〔４〕・降低工時〔６〕・作業安全與設備維護〔７〕・創建有工作意義的崗位〔８〕・其他Ｐ：４～１０Ｐ：２～３Ｐ：１１～１４Ｐ：１５～１６Ｐ：１７～２１Ｐ：４０～４２Ｐ：２２～２９Ｐ：４３～４４Ｐ：４５Ｐ：４６Ｐ：４７～５０Ｐ：５１～５３Ｐ：５４Ｐ：５５Ｐ：５６Ｐ：５７Ｐ：５８Ｐ：５９Ｐ：３０～３９Ｐ：４３～４４5豐田生產模式屋型架構最佳品質﹐最低成本﹐最短前置期﹐最佳安全性﹐最高員工士氣平准化生產穩定且標准化的流程目視管理(5S+標准作業)合理用人適量的半成品存貨合理用機器品質保障數量及交貨期得到保障減少浪費﹐持續改善自働化及時生產現場現物注意浪費情形五個“為什么”解決問題人員與團隊共同目標訓練6•①：改善產品的制造方法ＴＰＳ•②：提高產品的銷售價格•③：降低採購件、工資費用等（②、③實施困難）現狀①③②利潤成本•利潤＝销售额ー成本销售價格〔2〕豐田生產方式的概述成本管理、销售費制造經費加工费、物流费材料、部件费其他困難VA４（1）豐田生產方式的特征7（2）豐田生產方式的兩大支柱1.及時化生產方式・・ＪＩＴＪｕｓｔＩｎＴｉｍｅ及時化生產、正好趕上・在必要的時候生產必要的產品，隻生產必要的數量①・提高生產性②・減少庫存8及時化生產ＪＩＴ基本原則･後拉式・必要的數量決定生產節拍・工序的流暢化・小批量生產・平準化生產・看板方式・按生產順序取件・決定日生產量・徹底貫徹標準作業・防止制造過多（減少庫存）・（物）同步化（人）多技能工化・改善切換作業方法策略9２.自働化・・ＪＩＤＯＵＫＡ・異常的情況下設備停止・質量的控制是在工序內完成的①・設備、機器自檢通知異常自動停止②・操作者自身進行呼叫、按停止開關、停止設備生產線③・不需要看守設備（降低工時）可以達到省人④・不制造大量的不合格品、不合格品不流放到後工序、減少修復作業10自働化自働化基本原則･質量在工序內保証・設備・・・・・判斷異常・人・・異常發生時停止設備・人與機械作業的分離（取消監視人）方法策略･少人化・減少手工修復作業・不合格品不流到後工序11（3）具體的實施内容①・改善活動需要全員參加實施②・展開消除浪費、提高品質的活動，進而提高整體的生產效率（降低成本）③・實施改善的基本原則：優先改善作業，然後才開展設備的改善12豐田生產方式的手法２・目視化管理１・了解所有工序５・進一步改善３・節拍生產４・找出浪費排除浪费・工廠４Ｓ・標準作業・定位置停止生產・生產線停止顯示板・庫存管理（最小ー最大）・平均化生產・防止多余、過多生產・全員參加・毅力和努力・經常觀察現場13〔３〕交貨期、量的保証・在生產多種類產品的情況下①・保証每天的生產量一定②・將「種類」「數量」進行平準化生產・平準化生產是「排除浪費」的大前提條件（不進行批量生產）3.1平準化生產143.1.1生產計劃①・年計劃・人員的採用計劃・設備投資計劃②・月計劃・內部指示信息（３个月前）・材料（含外購部件）、人員、設備負荷的準備・信息的確定（１个月前）・材料的訂購、各工序的人員、設備負荷、計劃③・日程計劃・平均化計劃・確定每天的生產量・生產指示・指示每天的生產量、生產品種、生產順序12153.1.2每天的生產數量和節拍・每天的必要數量＝・節拍＝一个月運轉天數１个月的必要數量每天的運轉時間×凈運轉率每天的必要數量・決定用幾分鐘或幾秒鐘生產一個部件或一台份的時間長短值。163.1.3平準化生產（例）：裝配工序種類ADBC合計月產量４５６０1820日產量生產比率50%節拍1820912092022891914645620〃20〃10〃100%１０〃４分/台１０〃２０〃２分/台用一條生產線同時生產4種產品・将產品品種平準地進行生產・批量生產ABCDACDABCABCD平均化生產B・１个月周期1周周期・1天周期・生產１台・生產５台１５１０１５２０日１２３４５日１班（白班）２班（夜班）１个循环AAABCDABACABACADABACABACABADACABACDABBAAAACAAAAAAABBBBAAACCCCAAADDDDDAAABBBBBAAAAA生產比例節拍整合(批量）生産173.2小批量生產（縮短切換作業的時間）3.2.1切換作業①・外部切換作業②・内部切換作業③・調整作業・不用停止設備的運轉就可以實施的作業（模具、刃具、夹具的準備、事後整理等）・不停止設備的運轉就不可以實施的作業（模具、刃具、夹具等的交換作業）・精度確認、附屬設備的調整、故障的處理停止設備進行的作業・切換時間＝内部切換時間＋調整作業時間＝設備停止時間183.2.2切換作業的三種基本模式①單設備工序・更換的時間在１０分鐘以内②單触式更換・更換時間在１分鐘以内③排空式的更換（多工序連續）・在多个工序設備需要更換的情况下：排空１～２台份（没有產品），不用停止生產線、按順序進行的更換AAAABAAAABBBB工序1234工序1234vs.AAAAAABBBBBABAABBBBAAABBBBBBBBBBBBBBBBB多工序設備切換193.3「看板」方式｢看板」的功能3.3.1｢看板」（卡片）的作用（部件的訂貨、交貨）①・生產、搬運的指示信息(作業指示）②・是用於目視管理的工具（与實物共同移動）・可控制过多的制造(隻生產需要的部分）③・作为改善工序、作業的工具手段来活用・了解管理狀况、能够推進改善203.3.2「看板」的種類「看板」方式・後補充方式前工序後工序〔信息〕〔物的移動〕・依取件看板隻取需要的數量・隻生產後工序需要的數量・「看板」的種類①：取件看板・使用在前工序後工序之间②：生產計劃看板・・・使用在自身工序内的生產指示〔生產計劃看板〕加工工序生產情報：〔取件看板〕前工序装配工厂装配線１８・「看板」的流動213.3.3導入「看板」的前提條件①・不向後工序輸送不合格品②・後工序向前工序取件③・前工序隻生產後工序需要的數量④・實施平準化生產⑤・生產變動則進行「看板」的調整⑥・工序的穩定化223.3.4「看板」的實际運作①：取件看板・是指示後工序向前工序提取制品的種類、數量・工序间的取件看板・外購件進件看板部件存放架编號：A5-6身份编號：A-015部件號：４１２２１－２５０６０件名:Gear-Ring容纳數容器發行No車型：SX50BC容器前工序後工序鍛造B-2積機器加工M-6２０B４/１０進貨单位编码４５８９－６進貨单位豐田合成所屬地TL-25-5A工厂名元町工厂條形码記號件號９０８８９－９９９３８分支號码００８容纳數１２０接收場所（符號）H６整理貨架No５６件名ダム、挡风玻璃密封胶身份编號６８０23②：生產計劃看板・生產制造後工序將提取的數量用於工序内的加工指示・生產計劃看板部件存放架编號：A5-6身份编號：A-015件號：４１２２１－２５０６０件名：Gear-Ring容纳數容器發行No車型：SX50BC容器工序機加M-6２０B４/１０發行部門機加科件號：５１４２３－３６０１０件名：支架批量２５００存放地P16基準３工位名B看板的放置位置１个托盘装５００个・如果取下３个托盘則「看板」取下・信號看板（用於批量生產）２１24〔４〕降低工時4.1.1標準作業的條件①・是以人的動作为中心的作業②・要多次重復的作業③・制程的標準是在作業現場實施的4.1.2標準作業的３要素①・節拍②・作業步骤③・SWIP4.1標準作業25①・節拍・實际運行節拍＝②・作業步骤・操作者制造產品時，對部件、物品的搬運、装卸到機械和質量的確認等步驟，由人来决定作業的順序③・SWIP・由於按作業順序要反復操作,在工序内持有的最小加工品數量（包括正在加工中的物品）運转時間（H/日）每天必要數量×淨運转率２３標準作業的３要素說明264.1.3標準書類①・各工序能力表・・・表示各工序的生產能力②・標準作業指導書（步骤）書・・・决定標準作業順序的書面表格③・標準作業要領書・・・記錄作業時「特别注意事項」＊④・標準作業組合票・・・明確各工序的手工作業、歩行時間等表明在節拍内的作業内容的表格＊⑤・標準作業票・・・用圖式標明作業者的作業范圍的表格・制作者：担當現場的班长段长（監督者）・批準確認：担當課長、技術員27①・各工序能力表新・改平成1８年０９月25日作成全1頁中1頁（）注１）　　　１日２直、直当り７時間４０分稼動とする。注２）　　　各機械ともワークは１個取りとする。14000.66210012215000.809605穴あけDR23557281505234ミゾ切りMI1761013404.53外形仕上げ削りLA233992922502602外形中仕上げ削りLA1268842701309.0010101309.002501外径荒削りLA12588795秒刃具交換個数交換時間１個当たり個分秒秒秒分秒分加工能力備考工順工程名称機番基本時間手作業時間自動送時間完成時間分ＲＴ７５－Ｍ所属1作成者型式個数１３６１２－８８２１０ドライブシャフト品名品番承認部品別工程別能力表67品質確認ねじ切りTP1183101727150139200400.6699028②・標準作業指導書（步骤書）新・改200６年９月25日作成全頁中頁　タクトタイム４５　秒　標準手持ち　４個・●標準手持ち・＋安全注意・◇品質確認・◇　リングゲージ検査完成品をパレットに入れる変更年月日32時間計8１に戻る76ピン径測定全数Ｐ１4歯切部前進面仕上切削全数5歯切部後退面仕上切削全数2歯切荒切削3歯切部小大端部面取り粗材取り出し1作業内容Ｎｏ.ﾁｪｯｸ品質ｹﾞｰｼﾞ・●　・＋安全メガネ着用・●・●　・◇　限度見本　参照のこと・交互に置く52666・●　・◇　限度見本　参照のこと急所（正否・安全・やり易く）正味時間分秒25作成者品番品名必要数所属分解番号41331-620108インチピニオン500個/直1/1承認標準作業指導書29③・作業要領書新・改2006年10月5日作成全１頁中１頁承　認工程名８゛リングギヤー　加工ライン作　成　者工程Ｎｏ機番ＬＡ－２５３作業名Ｎｏ　１分　３０秒　図、写真１、２、３、刃具及びホルダーの取付面の清掃４、新しい刃具を取り付ける５、取付け状態の確認変更年、月、日　作業要領書　承　認作　成　者刃具、締付けボルトを緩める刃具を取外す取り付け状態の確認刃具ホルダー部の清掃新しい刃具の取り付け５ミリのＬ型レンチ使用刃具は奥まで入れる緩みなきこと滑らせない滑らせない　作　業　手　順　作　業　の　急　所　安　全作業時間内径中仕上げ　　　３30④・標準作業組合票新・改2005年２００６年10月１０月９月25日作成全1頁中1頁歩　行タクトタイム１０、２０、３０、４０、５０、６０、７０、サイクルタイム、オーバー：６８秒、　・６秒の時間短縮の改善が必要、1354102571部品取り出し、取り付け3秒）６２　秒作業時間（単位：１目盛1ﾀｸﾄﾀｲﾑ合計55歩　行自動送手作業26バリ取り　品質確認8完成品を置く　戻る72ＬＡ　外径切削23ＭＩ　溝きり4ＢＲ　穴あけ5ＰＴ　ねじ切り212113185