丰田生产方式实践讲座

丰田生产方式实践讲座讲义目录1．丰田生产方式的成长过程……………………………………………………………1丰田生产方式和不能忘却的伟人2．围绕TG的环境…………………………………………………………………………23．丰田生产方式在TG中的引进和展开……………………………………3（1）引进和展开的步骤（2）活动的重点（3）充实以推进丰田生产方式为目标的组织和机制4．丰田生产方式的基本思路……………………………………………………………5（1）丰田生产方式的目标（2）降低成本的必要性（3）成本主义和非成本主义（4）产品的制造方法和成本（5）彻底排除浪费5．丰田生产方式的两大支柱……………………………………………………………8（1）准时化生产a.工序的流动化……………………基本原则1b.以必要的数量来确定节拍…………基本原则2c.后工序领取………………………基本原则3（2）自働化a．自働化和自动化b．自働化的步骤c．加工能力的提升和自働化d．缩短设备周期时间的方法6．标准作业………………………………………………………………………………14（1）什么叫标准作业（2）标准作业的目的（3）标准作业的3要素（4）作业标准和标准作业（5）标准作业和“表”准作业（6）使用秒表的测定练习（7）时间观测（8）动作分析要素（9）动作经济的原则（10）制定标准作业的要领7．物料信息的流向……………………………………………………………………43目录8．看板……………………………………………………………………………………45（1）看板的目的（2）看板的作用和使用规则（3）看板上显示的信息（4）看板的种类（5）生产指示看板的种类和用途（6）不叫看板的看板（7）看板的维护（8）所在地和商店（9）容纳数量的确定（10）看板的周转张数9．生运行管理板…………………………………………………………………………49（1）目的（2）生产运行管理板的制做（3）生产运行管理板的使用方法10．安灯………………………………………………………………………………50（1）安灯的目的（2）安灯的使用方法（3）安灯和改善（4）安灯的维护11．换产………………………………………………………………………………51（1）多次换产的必要性（2）缩短换产时间的目的（3）缩短换产时间的步骤过程（4）缩短换产时间的方法12．过程周期时间……………………………………………………………………54（1）什么叫过程周期时间（2）过程周期时间的缩短13．改善的推进方法…………………………………………………………………55（1）改善的步骤（5）改善的要点（2）改善的需求（6）现场评价的尺度（3）把握现状（7）过程周期时间…………（库存数量）（4）改善的顺序（8）理论值14．丰田生产方式与安全……………………………………………………………6315．丰田生产方式与质量……………………………………………………………6416．丰田生产方式用语……………………………………………………………651.丰田生产方式的成长过程前言丰田生产方式为世间所瞩目的契机是昭和48（1973）年秋的石油危机。在经济低增长的情况下，丰田汽车的业绩与其它公司对比相对较好，对应经济不景气的抵抗能力较强的事实再次为人们所认识。丰田生产方式是在[多品种少量生产]的市场中诞生的。通过对企业中存在的所有浪费的彻底排除来提高生产效率的方式，经过丰田佐吉老先生到丰田喜一郎先生，最后由大野耐一先生完成了。丰田生产方式和不能忘却的伟人丰田佐吉老先生和[自働化][自働化]是从佐吉老先生的思想和实践中汲取的产物。丰田式自働织机不仅速度快，大量经线中如果有一根断线或横线没有时，机械有自働停止的装置。丰田喜一郎先生和[准时化生产][准时化生产]一词是从喜一郎先生口中直接产生的。[准时化生产]是自造语言，翻译成日文是[恰好时机合适的]意思。正好、恰当这些虽然不是真正的准时化，但是它形成了过早不行、迟缓更不行，只有恰到好处这种方式。大野耐一先生和[TPS的创造、实践、发展]TPS是由耐一先生创造、实践并体系化而结出果实的。特别是从1949年担任丰田汽车总公司工厂机械厂厂长开始，伴随着到1975年就任副社长，在丰田汽车内部实践并体系化，直至适用于丰田集团的全部企业。2．围绕TG的环境（1）市场对汽车的要求a．用户嗜好的多样化b.高质量低价格c．交货期短（2）生产状况a．生产推移（倾向）b．开始新产品的生产3．关于丰田生产方式在TG中的引进和展开（1）引进和展开的步骤a。引进准备期（1968年~1977年）b．引进期（1978年~1980年）c．展开期（1981年~）（2）活动的重点a．创建样板流水线（1968年~1979年）b．样板流水线的扩大（1980年）c．培养善长于丰田方式的人才（1981年~）（3）充实以推进丰田生产方式为目标的组织和机制68~818283848586878889909192939495重视基层重视上层4．丰田生产方式的基本思路（1）丰田生产方式的目标“通过彻底消除浪费来降低成本”a．必要的产品在必要的时候只制造必要的数量b．优良产品，更加便宜（2）降低成本的必要性·重要的是在谋求与社会和谐的同时获得利益，保持繁荣，力求提高我们的生活水平。（3）成本主义与非成本主义a.销售价格=成本＋利益……………………………………成本主义b.利益=销售价格－成本……………………………………降低成本（4）产品的制造方法与成本成本取决于产品的制造方法和操作方式○1生产技术○2制造工艺（5）彻底消除浪费a.浪费的种类○1过量生产的浪费○2作业等待的浪费·过多的人员○3运送的浪费·过剩的设备○4加工本身的浪费·过剩的库存○5库存的浪费·过多的零部件、材料○6动作的浪费○7制造不合格品的浪费b.浪费招致浪费过量生产的浪费最不能容忍[例]（2次浪费）超出必要的库存工厂内放不下库存不好管理需要运送到该仓库的转运人员要铲车需要进行防锈、库存管理建立仓库雇佣运送人员买铲车雇佣修理人员导入计算机管理只是程度上存在不同，类似的现象任何地方都会出现。稍有疏忽就会立即发生。c.出现过量生产的缘由○1设备故障、产品不合格、缺勤、变更等异常○2操作人员过多○3负载量的不均衡○4机制不合理（工艺流程，批量过大）○5错误的开动率提升和表面功效提高○6对停线有罪恶感的思维方法d.对浪费的认识浪费就是只增加成本的各种生产要素。换言之，即“不增加附加价值的一切”。e.动与働浪费=作业（操作）－工作·工作就是增加附加价值的东西（动）（働）·浪费就是不增加附加价值的东西f.消除浪费和强化劳动·消除浪费……消除浪费，消除的部分给予其他的工作。·强化劳动……现状作业中的浪费没有消除，把工作的累积起来。5．丰田生产方式的两大支柱○1准时化生产○2自働化（1）准时化生产a.必要的产品必要的数量在必要的时间进行生产、运送b.准时化生产的前提条件○1“均衡化生产”均衡化生产就是将数量和种类均衡后制造产品。○2流动生产与集中生产（参考后图P10）○3均衡化与平均化[平均化]只是对数量进行平均，[均衡化]是对品种和数量都进行平均。例1：某条流水线有A、B、C3种产品，作业量、必要的数量相同，如果在一个小时各卖出一个的情况下的平均化生产和均衡化生产：8H9H10H11H12H平均化生产AAAABBBBCCCC均衡化生产ABCABCABCABC例2：例1中的必要量不同时的均衡化（A是B、C的两倍速度卖出时）8H9H10H11H12H均衡化生产ABACABACABACABAC1.工序的流动化2.以必要的数量来确定节拍3.后工序领取基本原则c.工序的流动化（基本原则1）编排出产品一个一个不断向前流动的工序d.流动生产的条件○1按照工艺顺序排列设备○5操作者的多能工化○2产品一个一个按顺序流动○4使流水线多序○3使其同期化○6站立操作e.以必要的数量来确定节拍(基本原则2)节拍时间…………一个产品或一台份应该用多长时间生产的时间。节拍时间=一天生产的必要数量）一天的工作时间（定数·节拍应该按月变化·标准作业与节拍时间少人化……对应必要的生产数量，在不降低生产效率的前提下，创造出用多少人都可以对应生产的流水线的工作。f.后工序领取（基本原则3）后工序到前工序去只领取后工序使用的数量，前工序只生产被领走的部分。（后工序实施了均衡化生产是前提条件）（2）自働化在设备中安装上异常（安全的异常、质量的异常、机械的异常、数量的异常）检知装置，一旦发生异常能够自动停机的机械叫做[自働机]，这样的做法叫做[自働化]。a．设备的自働化和自动化的不同自働化自动化一旦发生异常，设备自动判断、停机异常发生后只要不按停止按钮设备继续转动不会出现不合格产品。机械、模具、卡具的故障可以做到防患于未然。即使发生不良品也发现得晚。设备、模据、卡具有可能发生故障异常的原因容易找到。可采取措施防患于未然。做不到异常的早期发现，难以采取措施防患于未然省人省力化◎另外一种自动化…………手工操作线的自动化-----如果异常发生当场停机将“发生了异常就停机”的思路应用于手工操作生产线。一旦发生异常，操作者当场停机并通知监督者。b．自働化的步骤按照节拍制造设备的工作（自働）和人的工作（手动）分开作业改善的领域灵活的运用自动送进手动要素作业的机械化自働化设备改善的领域自动化自働化c．加工能力的提升和自働化加工能力数=设备周期时间换产时间（定时）开动HH-（某设备在规定时间内能够完成几个的数值）人操作时间设备时间设备周期时间（完成时间）（注）·设备周期时间：完成时间·设备时间：自动送进时间·人操作时间：手工时间※※机械不停机就无法进行的手工操作时间（例如：装卸零件的时间等）为了增大加工能力……○1每一个完成时间的缩短（设备周期时间的缩短）每一个完成时间=机械的工作＋人的工作=自动送进时间＋手工操作时间○2换产时间的缩短d．缩短设备周期时间的方法○1按钮操作时间的缩短A．采用触摸式按钮。（同步开关）B．采用同时启动按钮。C．设定为零件装卡后自动开机。等○2零件卸下时间的缩短A．安装自动弹出装置。B．设置临时放置台。等○3零件装卡时间的短缩使定位排放自动化。等重要的是变手动为自动，减少人的工作。（减少依赖人工操作的工作，可使现场做到质量稳定，并了解生产数量）将[自动]加上人字旁，成为[自働]，使现场成为不制造不良品、不放跑任何不良品的地方。6．标准作业（1）.什么是标准作业它所追求的是设备和人的毫无浪费的组合方法。标准作业适用于循环式的作业（重复作业）和以人的动作为中心的作业。（2）.标准作业的目的1．明确制造方法的原则。（考虑质量、产量、成本、安全等各方面因素，确定工作的方法）2．改善的工具。（3）.标准作业的三要素①节拍时间……是将1天的劳动时间（规定时间）除以1天的必要数量（可售出数量）得出来的结果，它表示的事生产加工一个产品应当用几分几秒。②作业顺序……在材料变化为产品的过程中，与时间的流动相一致的进行作业的顺序。③标准在制品……为了按照相同顺序进行循环往复的作业，在工序内保有的必要最小量的再制品的数量，它包括在设备内正在被加工的产品。（4）.作业标准和标准作业1．作业标准……为了制造出必要的质量，确定下来的作为标准的经济的制造方法。2．标准作业……它追求的是设备与人的毫无浪费的组合方法，确定下来的座位标准的安全、廉价地生产优质产品的作业方法。（5）.标准作业与“表”准作业1．标准作业……监督人员（班组长）融入了自己的理解、意图之后，确定下来的作为标准的表准。2．“表”准作业……将现状表述出来进行表面化的内容。注（6）.使用秒表进行时间观测的练习1．时间观测的顺序步骤1仔细观察作业顺序。1＃2＃3＃4＃5＃6＃7＃8＃9＃步骤2仅将要素作业填入时间观测用表格里。1＃2＃3＃4＃5＃6＃7＃8＃9＃步骤3测定1个循环所需的时间（5~6次）一个循环（真实作业时间）（取最短时间）步骤4将要素作业合并整理为较大的单位1＃·2＃3＃4＃5＃6＃7＃8＃9＃步骤5测定每个要素作业的时间