丰田生产的八大浪费

2019/10/3八大浪费(Eightwaste)2019/10/3不良品浪费过生产浪费过程浪费动作浪费库存浪费移动浪费不平衡浪费管理浪费八大浪费介绍2019/10/3一.不良品浪费(一)浪费的定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,如:直接﹕物料报废、搬运、返工以及后工序的等待,……更甚﹕质量不稳定→客户抱怨→顾客忠诚↓﹑库存↑→采购(供应)计划紊乱……2019/10/3一.不良品浪费(二)浪费的表现：人(Man)﹕搬运﹐重工﹐维修﹐更换﹐等待机(Machine)﹕等待或空载料(Material)﹕报废﹐退换﹐库存法(Method)﹕拆卸﹐分析﹐判断环(Environment)﹕存放区﹐搬运﹐维修区因為不良品而誕生…2019/10/3一.不良品浪费(三)浪费的产生：来料不良(Incoming)﹕供货商流出不良品﹔物流破坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序未发现﹔制程不防呆﹔制程不良(Process)﹕作业者损坏﹔设备﹑治工具不防呆﹔制程不防呆﹔使用者破坏(User)﹕未提醒﹔未按要求﹔人为破坏﹔不小心损坏﹔设计不防呆﹔2019/10/3一.不良品浪费(四)浪费的消除：来料不良(Incoming)﹕及时制止﹔供货商改善(制程﹑品管系统﹑包装物流)﹔进料质量控制﹔提醒投入者注意﹔制程防止不良流出﹔制程不良(Process)﹕及时指正﹔培训技能﹔设备﹑治工具﹑工艺流程防呆﹔使用者破坏(User)﹕及时提醒﹔醒目标示﹔培训﹔教导﹔SQM﹑供應商輔導2019/10/3二.过量生产浪费(一)浪费的定义：前工程之投入量﹐超过后工程单位时间内之需求量﹐而造成的浪费﹐如﹕直接﹕搬运﹐堆积﹐库存﹐超过终点需求而造成的拆卸﹑报废等……2019/10/3二.过生产浪费(二)浪费的表现：人(Man)﹕整理﹐包装﹐搬运﹐无功作业机(Machine)﹕人的动作增加而等待料(Material)﹕报废﹐库存﹐WIP﹐入库检查等法(Method)﹕作业不便﹐拆卸﹐库存管理环(Environment)﹕存放区﹐搬运Waiting……WIP=WorkInProcess2019/10/3二.过生产浪费(三)浪费的产生：过量计划(Schedule)﹕信息不准﹔计划错误﹔计划失当﹔信息传递不畅﹔制程反应速度慢﹔例﹕交货需求5K,5K,5K;计划5.2K,5.2K,5K(4.6K)﹔前工序过量投入(WIP):工时不平衡﹔Push方式﹔广告牌信息错误﹔不是一个流作业﹔工作纪律﹔例﹕如下图所示﹐后工程在单位时间内需求1台/次﹐提供8台/次﹔2019/10/3二.过量生产浪费(四)浪费的消除：过量计划(Schedule)﹕计算器信息集成控制﹔准确掌控不良(报废)率﹔制订宽放标准和计划校正机制﹔缩短交付周期(CT﹑批量)﹔前工序过量投入(WIP)﹕生产线平衡;Pull方式﹔制订单次传送量标准﹔一个流作业﹔作业要求﹔交付周期=∑(CT*批量)2019/10/3三.过程浪费(一)浪费的定义：作业的流程过多﹑过长﹑重复﹐或强度过剩﹑Overdesign等造成的浪费﹐如﹕直接﹕动作浪费﹔等待﹔材料浪费﹔设备生产力低﹑折旧成本高……(如例所示)更甚﹕交付周期增长→资金周转慢→损失潜在顾客1)两点间距离宽﹔2)机器行程大;起子转速慢﹐程式运行时间长3)动作的过程(距离﹑阻力﹑复杂程度)4)材料强度过剩﹕如螺丝长度,用不必要的耗材(胶水、胶带等)﹔5)操作强度过剩﹕多余的习惯动作(如清洁等重复性动作)。过程浪费的例子：(如图)始末始末2019/10/32019/10/3三.过程浪费(二)浪费的表现：人(Man)﹕无功动作﹐等待机(Machine)﹕等待(空载),生产力低,成本高料(Material)﹕耗材﹐成本高法(Method)﹕不增值﹐过度2019/10/3三.过程浪费(三)浪费的产生：流程(Flow)﹕流程设计﹔Layout﹔参数设定﹔制造系统柔性﹔浪费警觉性﹔条件局限性﹔强度(Strength)﹕系统稳定性﹔标准﹔2019/10/3三.过程浪费(四)浪费的产消除：流程(Flow)﹕简化生产流程﹔提高系统柔性﹔改变工作台面布置﹑摆放方式﹑参数设定﹔“缩短距离﹑减少阻力﹑简化程序﹑精减过程”强度(Strength)﹕系统稳定性﹔制订强度标准﹔明确操作要求﹔制程防呆……2019/10/3四.动作浪费(一)浪费的定义：生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费﹐如﹕直接﹕动作浪费﹑时间等待﹑容易损伤产品﹑更甚﹕操作时间长→生产率低→成本高满意度低劳动强度增加(如例)2019/10/3不必要装PE袋不必要的分开2019/10/3四.动作浪费(二)浪费的表现：人(Man)﹕动作无价值﹔劳动强度大﹔寻找﹔机(Machine)﹕等待﹔料(Material)﹕易损伤﹔增加客户不需要的材料;法(Method)﹕程序复杂;2019/10/3四.动作浪费(三)浪费的产生：操作不经济(Handling)﹕动作不精简﹔动作多余设计不合理(Design)﹕可同时完成但未同时﹔不必要但被增加﹔可同规格但不同﹔未考虑调整/转换/取放物料需要翻找﹔2019/10/3四.动作浪费(四)浪费的消除：操作不经济(Handling)﹕按经济原则设计并标准化﹔制订Checklist发现并消除﹔设计不合理(Design)﹕合理设计﹔变成设计要素﹔设计验证与稽核﹔符合人体工效设计﹔2019/10/3五.库存浪费(一)浪费的定义：由于前后工序产能不均衡﹐或不同步生产而产生的库存所造成的浪费﹐如﹕直接﹕搬运﹔仓储﹔库存准理﹑取放﹔作业不便更甚﹕WIP增加→资金滞压→管理困难→切换速度慢→市场反应速度慢1)物料加工后不能直接传到下工序,而需要库存;2)可以在线加工的物料,在其他地方加工;3)未同步化与均衡化生产造成的库存.4)物料不齐备,造成的库存;5)工序不平衡,造成库存.造成库存的例子：2019/10/32019/10/3五.库存浪费(二)浪费的表现：人(Man)﹕搬运﹔库存准理﹔取放﹔料(Material)﹕滞压﹔包装﹔仓储﹔法(Method)﹕操作不便﹔库存管理﹔环(Environment)﹕存放区﹔搬运﹔2019/10/3(三)浪费的产生：产能不均衡(Capability)﹕工时不平衡﹔CT设定不同﹔设备能力限定﹔计划不同步(Schedule)﹕设备产能要求﹔信息不准﹑不畅﹔计划错误﹑失当﹔交叉排配﹔管理原因(Management)﹕制程反应度慢﹔Push﹔信息错误﹔不是一个流﹔工作纪律﹔五.库存浪费2019/10/3(四)浪费的消除：产能不均衡(Capability)线平衡(ECRS)﹐使用共同CT﹔设备微型化﹑考虑前后工程产能﹔计划不同步(Schedule)﹕直通流程﹔同步排配﹔信息集成化﹔前后工程计划协调平台﹔管理上原因(Management)﹕柔性制造﹔Pull﹔CIMS﹔广告牌﹔一个流作业﹔五.库存浪费2019/10/3六.移动浪费(一)浪费的定义：流程中因两点间距离远﹐而造成的搬运走动等浪费﹐包括人和机器如﹕直接﹕物流损失﹔时间损失﹔动作损失﹔劳动强度↑﹔→效率低;2019/10/3六.移动浪费(二)浪费的表现：人(Man)﹕走动﹔搬运﹔过大身体动作﹔机(Machine)﹕运输﹔设备空转﹔料(Material)﹕碰伤﹔库存﹔法(Method)﹕仓储物流管理﹔搬运﹔环(Environment)﹕仓储区﹔物流动线﹔2019/10/3(三)浪费的产生：工厂布局(Layout)﹕物流动线设计﹔设备局限﹔工作地布局﹔前后工程分离﹔设计兼容性(Compatibility)﹕业务扩充→新增工序或设备﹔设备或物料变换→不适合﹔前景不明→未作整体规划﹔六.移动浪费2019/10/3(四)浪费的消除：工厂布局(Layout)﹕动线优化﹔人体工效﹔缩短距离﹔自动物流﹔前后工程in-line→并线接流﹔设计兼容性(Compatibility)﹕整体规划﹔容差设计﹔柔性制造﹔六.移动浪费2019/10/32019/10/3七.不平衡浪费前工序后工序前产能后产能计划产出需求能力2019/10/3七.不平衡浪费(二)浪费的表现：人(Man)﹕等待﹔搬运﹔作业不便﹔劳动强度机(Machine)﹕负荷重﹔利用率低﹔料(Material)﹕库存→呆滞﹔搬运﹔法(Method)﹕交叉交计划﹔协调﹔库存管理﹔环(Environment)﹕仓储﹔2019/10/3(三)浪费的产生：设计不平衡(Design)﹕基准不同﹔设计能力(人)﹔制程能力(技朮)﹔条件限定(设备)﹔产能检讨﹔制程适应能力(综合)﹔达不到要求(Ability)﹕爬坡能力﹔技朮掌握能力﹔七.不平衡浪费2019/10/3工时不平衡﹕2019/10/3(四)浪费的消除：设计不平衡(Design)﹕生产线平衡﹔产能分析→规划→检讨﹔前后工程产能匹配﹔制程设计考虑需求变化﹔达不到要求(Design)﹕按设计者要求培训﹔建立新员工上岗对应办法﹔检讨设计与标准﹔七.不平衡浪费2019/10/3八.管理浪费(一)浪费的定义：基于工厂的管理和运作方式使公司不能获取最大利润而造成的浪费.是竞争力强弱的表现﹔用于衡量工厂管理水平,包括管理者对管理技术的认知高度和整个供应链的综合质素.如﹕生产力(效率﹑良品率﹑成本﹑技术)﹔周期(研发﹔交付﹔流程)﹔资源利用等﹔2019/10/3八.管理浪费(二)浪费的表现(1)：生产力﹕QDC﹔效率﹔产能﹔供应链﹕WIP(库存)﹔交付周期﹔资源利用率﹕资源(人/机/料/法/环/供货商/客户)利用﹔存货周期(料)﹔设备利用率(机)﹔周转率﹕资金周转﹔库存周转﹔2019/10/3八.管理浪费(二)浪费的表现(2)：资本利润率﹕未能所有资本最大化地获取利润﹔其他﹕能力(技术)提升﹔研发周期﹔市场份额﹔增长性﹔美誉度﹔知名度﹔总结﹕管理上因素所引发的损失和未能获取现阶段最大收益之综合值供货商工厂销售/客户消费者示意图考虑按时,按质,按量供货良率,效率,库存,交货周期满足客户要求与期望我喜欢…,我需要…,素质需求量/时机掌握,制造能力6δ,JIT,管理水平,制造能力市场调研,价值工程同样的价钱更好的产品供应链示意:2019/10/3(三)浪费的产生：管理能力﹕素质;执行力(速度/准度/精度);(相互)技术层次﹕认知高度﹔把握度﹔(相对)标准化﹕可行度﹔推广度﹔(点线面)企业素质﹕整体素质﹔(斜坡球体理论)八.管理浪费2019/10/3(四)浪费的消除：培训﹕理论与案例培训考核认知﹕标准化﹔获利压力﹔可改善性﹔检知﹕执行绩效﹔量化分析﹔奖惩﹕奖则﹔罚则﹔执行制度﹔八.管理浪费2019/10/3八.管理浪费基础工业工程中狭义管理浪费﹕工厂整体效率=设计者效率*管理者效率*作业者效率现代工业工程中广义管理浪费:技朮瓶颈获利曲线管理损失产业获利空间技朮损失管理浪费2019/10/3谢谢!