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1TPM講議2(一)TPM簡介3TPM的定義一.以建立追求生產系統效率化極限(總合的效率化)的企業體質為目標.二.在現場,現物所構筑的生產系統中,以企業整體生命周期為對象,追求(零故障),(零不良),(零災害),防止所有損失於未然.三.由生產部門開始,而後跨越開發,營業,管理,採購等部門.四.自經營者至第一線從業人員全體參加.五.以重復小集團的方式不斷活動,達成一切零損失.4豐田生產方式=徹底排除浪費=全員生產保養B.M(事後保養,Break-downMaintenance)---1950sPVM(預防保養,PreventiveMaintenance)---1960sP.M(生產保養,ProductiveMaintenance)---1970sC.M(改良保養,CorrectiveMaintenance)M.P(保養預防,MaintenancePrevention)TPM(全員生產保養,TotalProductiveMaintenance)---1980sPdM(預知保養,PredictiveMaintenance)---1980sTPM(全面生產經營系統,TotalProductiveManagementSystem).---1990sTPM的演進5豐田的生產方式與TPM的關係TPMAndon保養確實縮短準備時間突發邦聯損失暖機損失準備損失停機損失速度損失不良整修損失豐田生產方式=徹底排除浪費多制程明確流程無不良品(Just-in-Time)生產零庫存自動化運用防止停機的技巧--防呆foolproof)批次小準備時間少豐田生產方式建立方法(看板)運用手段生產平準化(多樣化)標準作業1)CycleTime2)作業順序3)標準化目視管理可利用率真(盡量保持設備於可用狀態)從作業改善至設備改善設備效率化六大損失的排除二大支柱62.TPM活動的八大支柱一.效率化的個別改善活動.二.自主保養活動.三.建立計劃保養體制.四.品質保養活動.五.MP設計及初期管理活動.六.建構教育訓練體系.七.管理間接部門的效率化.八.安全,衛生與環境管理.TPM的活動71.TPM活動之目的a.把設備的效率提高到極限.b.徹底管理無不良的製造條件.c.追求一切損失減低至零TPM的活動8六大指標與5M概念圖投入生產人(Man)設備(Machine)材料(Material)方法(Method)生產量作業效率設備稼動率P故障,小停止,變換工程品質不良率性良品率報怨件數Q仕損費率成本勞動生產性設備生產性單位材料成本預算與實績比C人件數庫存率,保養費用利益率交期庫存天數生產達成率前置時間D納入遵守率安全勞動災害件數S士氣5S進行狀況改善效果金額M出勤率方法人力管理設備管理物料管理產出/投入=生產力金錢Money5M:Man,Material,Money,Method,Management9故障的分類及損失結構損失故障,停止損失小停損失換工程調整損失速度低下損失性能低下損失成品不良損失保養費用損失人員過剩損失災害發生損失結果PQCDSM故障----------致命故障MTBF---------長時間故障分析---------一般故障(5~10分以上)突發型小停止5分以下小停止分析---機能低下型---品質低下型精度劣化磨耗,動搖腐蝕,變形溫度及異音動作不良污穢,塵埃原料附著漏氣,漏油,滴水劣化型P:ProductionQ:QualityC:CostD:DeliveryS:SafetyM:MoraleMQ分析MTBF分析10*正常生產時作出不良品之時間.*選別,修理不良品而致設備停止有效稼動之時間.*生產開始時,自故障小停止至回復運轉時,條件之設定,試加工,試衝等製作不良品之時間.*實際產生附加價值的時間.*生產良品所花的時間.正常出勤時間負荷時間設備損失結構停機時間換工程,調整自工程疏失停止故障不良修整暖機產率參考定義*影響設備運轉之時間=人的休息時間.*生產計書規定的休息時間.*朝會(每日10分),發表會,參加講習會,教訓訓練,*外注品或他工程部品延遲納入引起之等料.無負荷時間停止時間休息時間管理對象外時間計書停止之時間消防演習,健康檢查,預防注射,盤點,試作,原動力設施之停止等引起設備之停止時間.*計劃的預防保全,改良保養時間.*1700活動,TPM活動日,每日下班之清掃10分鐘.*模具,治工具之交換,調整,試加工之時間.*自責項目中(其他)所包含之時間.*突發故障引起之停止時間.運轉時間速度損失空轉,臨時停機*運轉時間---(加工數*C.T)*設備基準加工速度與實際加速度之差.實質運轉時間不良損失有效運轉時間速度低減價值運轉時間*加工數*(實際C.T-基準C.T)設備損失結構分析圖11設備清掃發生源防止對策鎖定防止鬆動對策加油保持加油處所的乾凈改善加油方式設定清掃,加油基準設定設計能力及負載的界值研究超負載運轉弱點對策設備操作方法的標準化設定與改善零組件,零件的使用條件設定與改善施工基準安裝,配管,配線運轉振動部位的防振,防水環境條件的整備,塵埃,溫度,振動,衝擊共通組件的五感檢點及劣化部位的摘出設備固有項目的五感檢點及劣化部位的檢出日常檢點基準的設定故障處所MTBF分析及壽命推定更換,界限值的設定設定檢點,檢查,更換基準檢討異常征兆的掌握方法檢討劣化預知的征兆及測定方法分解,裝配,測定,更換方法的基準化使用零件的共通化工具器具的改善專用化從結構方面改善容易修理的設備設定預備品的保管基準為延長壽命,提升強度的對策結構,構造材質,形狀呎寸精密度組合精密度組合強度耐磨耗性耐腐蝕性容量……動作應力的減輕對策緩衝超過應力的設計操作失誤的原因分析操作盤的設計改善連結設置附加採用“愚巧法”的對策目視管理的實施操作,調整方法的基準化修理失誤的原因容易導致失誤的零件形狀及組合方法之改善預備品的保管方法道具工具的改善故障排除的程序化,容易化對策(目視管理)人為事.務劣化復原運轉技能維護技能基本條件的整備使用條件的遵守劣化的發現及預知維修方法的設定弱點對策操作失誤的防止修理事務的防止故障對策結構圖運轉操作檢點,加油更換調整發現異常征兆檢點,檢查,測定,診斷,修理整備,故障排除,故障解析12零故障的實施三大方向操作誤失的防止日常點檢的實施設備清掃的實施修理整備技術提升預防保養的實施改良保養的實施潤滑管理巡回點檢的實施保養計書的確立故障解析的實施預備品的管理運轉技術提升保養技術提升人的技術提升設備的改善營運的系統化保養組織的效率化零故障13設備名稱設備名稱設備名稱設備名稱設備名稱設備名稱設備名稱設備名稱設備名稱設備名稱重要度評點評分評分評分評分評分系數(α)(β)αxβαxβαxβαxβαxβ3213每月15件以上(每件10分以上)1每月14件以下(每件10分以上)32131325hrs以上224hr以下13以年度合計計算213213213208.ID每月不良率故障發生對產品品質損害之程度8.G8.H10.8.E6.F公司內唯一設備可由其設備取代其性能可輕易由人工取代且不影響品質A8.B6.C之程度3萬元以下48小時/周以上25~47小時/周24小時/周以上品質的回復需要短時間故障與產品品質無關15萬元以上低於15萬元備品更換容易0.10%以上0.09%以下品質的回復需要長時間經常發生故障之設備沒有經常性故障之設備無法取得預備品備品更換困難生產中故障後備品更換之難易程度購入價值開機使用時間故障修護費用區分審核制表者項目評價因素單位制表日期備注故障發生停線損失之程度會影響到客戶可以在庫量應付10.未停止,但生產力低減生產中故障後生產上品質上保養費用上使用頻度上在公司內該設評分等數設備成本上工程必要性備占有數量150萬元以上150萬元~20萬元低于20萬元TPM重點設備判定表14資料整理整頓的基本做法目的效率的提升目標30秒取得資料基本條件•不要的資料廢棄•定位實施內容•不要的資料廢棄•每月定期整理一次•資料,檔案的格式統一化•資料夾分類,歸位•建立運用規則15(二)TPM活動常用手法概要16TPM活動常用手法概要•PM分析•MTBF分析•最低保養成本模式分析•M--Q分析•QAFunctionMap&Q--Component分析•防呆裝置•PQA之展開•工業保安評價•設備生命周期成本•失效模式及效應分析•目視管理17一.PM分析,乃是一种針對設備關連的物理性分析手法,尤其適用於設備效率化慢性損失之個別改善.二.MTBF分析之目的,在於訂定完整的計書保養行事歷,是預防保養中極重要的資料,也是達到零故障的基本分析法.三.最低保養成本模式分析,主要是期望藉由最經濟的成本分析方法,找出保養的最低成本,以避免在定期保養階段,造成過度保養的浪費.簡介(一)18五.所謂PQA,即PerfectQualityAssurance的簡稱,為彌補舊式QC活動的缺失,達成全面品質提升的手法之一.六.選擇最經濟的設備投資案,一般以L.C.C.(LifeCycleCost,生命周期成本)之分析作為決策參考.七.從事有關設計審查及可靠度分析之相關工作時,可採用FMEA(失效模式及效應分析)四.Q-Component分析(品質構成要因分析),是將構成品質關係之各項要因一一列舉出,並將其做充分保養,以免造成品質上的問題.簡介(二)19PM分析八步驟1.現象的明確化2.現象的物理性解析3.現象成立條件4.設備,人,材料,方法之關連性5.各要因的檢討6.調查方法之檢討7.問題點之摘出8.改善的實施20MTBF分析表例設備名:保養區分:故障區分:編號:突發故障:紅(T)電氣類:E期間:預防保養:綠(Y)機械類:H改良保養:藍(K)頻度(件)部位故障件數(小時)故障時數故障區分123456789101112No:123保養日期處理內容實施人員MTBF分析表例保養區分修理時間故障現象故障原因21M--Q分析概念圖重復分析•問題點的把握•重點的決定各精條度件點的檢各品條質件與間條關之連關及運改善計劃的實施標準化的實施效果評估管理指標,目標不良現象的把握品質特性值的決定各种與品質有關的要因MOQ之關連作成Machine機械Ma:Material材料Q:Quality品質O:Operation操作I:Instrument工具22(1)(3)客本工程工程影檢前三作名稱響出項乘名度度積*打孔磨損螺絲*打孔破損*動作不安定作業時自的*撞擊不足*位置變化我檢點嵌合*打孔方向不對軸插入時之確認316嵌合撞擊過大作業時自我檢點3212工程FMEA表製作方法實例燈熄掉333272*打孔時,上午10時2燈熄掉1)螺絲曲嵌合2)嵌合位置不準3)基板變形n=5日一回,X-R管制圖(處理,對策)*微開關之設置*改變打孔形狀下午3時,確認嵌合狀態n=5檢核表*嵌合強度之管理(9)輸出方法基數定位螺絲基板與螺絲結合工具(12)備注認可蓋章作成度(11)處理,對策,管理方法*(管理方法)發姓名流程圖(4)(8)不良的影響(10)評價(7)不良原因產品的影響品質管理課工廠新馬錶小組事業部設備系統的影響工程FMEA圖No.1產品名稱(5)工程的機能(6)不良現象生將防止工程異常發生之方法以及使異常不發生之管理方堅加以記入工程異常及具影響的重要度以下列三項目加以評價,各附上評分點,再以此三者之乘積加以表示:1)異常發生次數(發生度)2)異常影響的程度(影響度)3)發現異常的容易性(檢出度)評價方法(省略)工程發生異常而製造不良品時何處可檢出不良,檢出方法為何?請加以記入?記入工程異常所列舉的項目對產品以及系統的影響,此時工程設計者須與產品設計者好好洽商,其洽商結果加以記入之.記入工程異常發生的原因未能滿足工程的機能之項目以及產品機能有關的項目.都應加以檢討後再記入之?將工程目的之機能記入,此外有必要在工程設計時就應事先將使用何種製造方式加以明確化將工程所使用之設備冶具類加以記入將工程名稱加以記入將工程流程以工程圖示記號加以記入將投入工程之審作,材料名稱加以記入23(三)TPM導入步驟24TPM導入步驟Step1經營層的決定導入:1)分析企業面臨的環境2