丰田管理借鉴

丰田生产方式之管理借鉴吴用成2007年10月丰田生产方式及其发展历程丰田生产方式体系及其内容丰田生产方式的管理思想和管理方式丰田生产方式的管理借鉴我们如何学习丰田生产方式内容系统了解丰田生产方式（体系、思想、方法）公司管理如何借鉴丰田生产方式目的第一部分丰田生产方式及其发展历程丰田公司的经营管理丰田经营管理思想保持稳定质量的同时，能够使生产能及时反映市场的变化；在逐步改善提高的基础上，最大限度地降低成本。丰田发展战略不盲目地进行扩张，或步其他企业的后尘，不匆匆进入某一市场；稳扎稳打，在充分了解市场和建立起自己完整的供应体系或竞争力后，再当机立断地进入海外市场。TPS特性是提高企业生命力的一整套概念和方法的体系；是丰田公司通用的制造方法，彻底地实行JIT和自働化。TPS基本思想通过生产的整体化，追求产品制造的合理性；使现场充满活力；品质至上；推进降低成本，彻底杜绝浪费。丰田生产方式丰田生产方式（TPS）ToyotaProductionSystem为实现企业对员工、社会和产品负责的目的，以彻底杜绝浪费的思想为目标，在连续改善的基础上，采用准时化与自动化方式与方法，追求制造产品合理性的一种生产方式。丰田发展历程1918年1月，丰田开山长老丰田佐吉在东京创办丰田东京自动纺织社。1933年9月，在东京自动纺织公司内设置汽车工业部。1935年8月，第一辆AI型号汽车研制成功，同年10年确立公司的基本信条1937年8月，丰田汽车公司成立。1947年1月，第一辆小型轿车的样车终于试制成功1949年，在台湾成立HOTAI汽车公司，开始海外扩张。1950年4月，丰田汽车销售公司成立。1957年8月，第一辆日本（丰田）制造汽车销往美国，在美国成立分公司。1960、1970年代，丰田立足于本土，进行全球扩张。1972年在美国设立设计研究中心，1975年6月，在美国设立技术中心。1984年12月，与通用汽车的合资公司新联合汽车制造公司，在美国开始运转。990年5月，丰田设计中心开始运转。1996年10月，在美国建立丰田北美汽车制造公司。90年代初，年产汽车500万辆，击败福特汽车公司，名列世界第二。2005年，丰田公司利润超过美国三大巨头之和2007年上半年，丰田汽车的全球销量约为471．6万辆，超过通用467．4万辆，居全球之首。1949年4月，丰田爆发了工会组织的罢工。1973—1975年全球石油危机。丰田发展经历的两大事件TPS发展历程—从TPS到TOTAL-TPS的发展1950th1980th初期TPSTOTAL-TPSProfit利润、利益・以降低工时为主的改善2007th・自上而下的方式・向全部门、全业务展开・自主研究会・现场的活性化TPS的基本（2个支柱）①・JIT（JustinTime）②・自働化（Jidouka）・通过改善（Kaizen）提高品质、生产效率内容从前的TPSTOTAL・TPS１：改善活动工厂全体→公司所有部门提高现场的活性化２：改善成果人员、库存的削减３：改善团队TPS担当仅为制造部门公司内所有部门都参与TOPDOWN５：推进方式发火、惩罚是原则，上级和员工相互不信任以上级针对成果进行评价表扬为原则导入技能认定制度６：教育现场教育不够充分４：管理方式自主研究方式、全员参加８：活动的推广对改善活动（劳动强化）不予合作通过改善感受到工作价值７：现场的对应仅限于制造相关部门推广到生产准备、设计等上流部门特定的现场、模范工序TPS发展历程—从前的TPS与现在的TPS的比较TPS之源历史之源市场之源“赋予设备以类似人有‘智能’”的思路—自働化思想起源；一旦发生次品，机器立即停止运转，以确保百分之百的品质的思考方式，形成了今天丰田的生产思想的根基。丰田佐吉：降低不良品比例（发明大王、疯子佐吉）喜一郎：生产国产车减少浪费（百分百名副其实的工程师）他完全掌握了福特的传送带思想，并下定决心在日本的小规模产量汽车生产中加以改造应用。提出在装配生产线实现，在必要的时候，提供必要数量的必要零件。是JIT奠基人。培育了丰田重要管理方式—“现地现物”即在现场解决现志中的问题大野耐一：把超市开进车间（一个彻头彻尾的现场主义者）提出准时生产的全新观念——在必需的时候，仅按所必需的数量，生产所必需的物品；在生产现场形成了一套严谨成熟的“准时生产”体系，是JIT实践者提出“每条线都成为前一条线的顾客，每条线又都作为后一条线的超市”。给机械设备赋予“类似人的智能”来提高效率、保证质量，确立了“自働化”提出了著名的“生产过程七种浪费”和经典的“五个为什么”丰田生产方式化为完整框架的最大的功臣。是丰田生产方式创始人欧美汽车的压力日本汽车消费市场（消费水平低、挑剔且追求完美）所迫；以“多品种、小批量”的方式满足个性化、多元化的需求。售价－成本=利润售价=成本＋利润成本主义非成本主义问：机器为什么停了？答：机器超负荷，保险丝断了。问：为什么会超负荷？答：因为轴承润滑不充分。问：为什么没有充分润滑呢？答：因为润滑油泵供油不足。问：为什么会供油不足？答：因为油泵磨损已经晃动了。问：为什么会磨损了呢？答：因为没有加过滤器，进去了粉屑。1.生产过剩的浪费；2.停工的浪费；3.搬运的浪费；4.加工过程本身的浪费；5.库存的浪费；6.动作的浪费；7.制造不良的浪费。人文之源欧美的影响日本民族的模仿性；亨利·福特功不可没——传送带传送需要组装的车辆、零部件和原材料的完整供应体制继承并深化了泰勒科学管理方式——“作业标准”；IE理论在TPS得到有机结合与创新；接受质量管理专家戴明、朱兰的建议，开始了高质量的生产；1965年获得“戴明奖”德鲁克经营管理理论；和魂洋才—本土文化、东方文化、西方文化；TPS之源和亲一致民族自尊、精诚效忠正面的日本民族精神——集体主义、克制律已勤奋进取“持续改善”——TPS不竭的动力持之以恒的“QC小组活动”、提案制度“产业报国”的“丰田纲领”“尊重人性”为核心的人性化管理德川家康传统——三河地区朴实刚健、不屈不挠、对集体赤胆忠心、干事业坚定不移丰田生产方式与丰田管理方式—从TPS到TMS・(TMS:ToyotaManagementSystem)DesignEngineeringProductionTPSSalesConceptProductionConceptTDSTSSTotalTPSTMSProductionDesignSales,ServiceandCRMMarketingDesing新产品研讨ProductConcept设计技术力量生产方式概念生产方式的计划制造方式的改善销售方法的概念销售计划销售、售后、投诉处理StructureofTMS①丰田公司整体经营体系就是TMS②仅靠TPS进行品质・成本･新产品开发销售等的高效化，实行先进的公司经营模式，其效果是有限的。③在全公司范围内彻底地开展商品开发・提高品质・减少成本等活动・・将新产品开发・生产准备・现场运营・品质保障贯穿起来进行指导项目TDS(Visualization)丰田的原则支援组织、公司・TMS・活动内容（SupportOrganization）・与商品・产品的开发相关（TMCPrinciple）（Model）(Product&Processdevelopment)TMSSTotalTPS・与品质・成本・生产生产技术・物流相关(Quality．Cost．ProductionProductionengineeringandLogistics)・与销售・市场相关(Marketing&Sales)可视化：QVSystem零次品：QANetwork迅速对应(ZeroDefect)(QuickeningCompany)(ToyotaEngineeringCo.)丰田营销股份公司(ToyotaMarketingCo.)丰田工程技术股份公司（Activity）·协作管理(CooperateManagement)・TQC：TotalQualityControl・TQM：TotalQualityManagement・SQC：StatisticalQualityControlTMS的支援体系第二部分TPS管理体系及其内容从经营和管理的不同角度看TPS（磨砺“盈利”体质）质量保证JIT准时生产缩短生产时间提高经营利润率缩短过程周期时间工序的流动化为流动生产创造条件小批量生产操作工的弹性化，人少化销售增长看板方式生产的均衡化成本改善削减库存降低设备投资现金流经营=高速周转经营=价值的周转经营提高资本周转率企业经营目的彻底排除浪费排除5种浪费降低库存量自働化TQM设计质量制造质量从表准到标准5S、5定弹性适应需求变化的自働化和目视管理（异常管理）JIT通过缩短物品停滞时间机制的变革排除2种浪费P/L结果系流程系B/S从经营角度认识TPS总资本周转次数提高0.1，就相当于将销售额的10%转换为现金理想目标（一般情况下以8.4%计算）〖例如〗如销售额为2000万，就相当于将200万的物资转换为现金总资本周转次数提高，可以产生超过盘点资产周转次数更多的现金流动资产＋固定资产仅以流动资产为对象实现10%成本降低，相当于将销售额提高2倍理想目标（一般情况下以1.8倍计算）盘点资产周转率提高，C/F（现金流）不断增加现金收支基于以上，提高资本（总资产及盘点资产）的周转次数，可以提高投资效率（附加值额/有形固定资产额）和总资本投资效率（附加值额/总资产额），最终提高总资本收益率这就是丰田生产方式的经营本质，盈利方式！尊重人性提高作业员工士气TQM自働化通过彻底排除浪费降低成本削减库存量可以适应需求变化的数量管理准时生产缩短生产过程时间削减作业人员人数削减作业切换时间作业人员人数弹性化(少人化)职能管理改善活动制定标准作业修订标准作业多能工设备布局同步化生产线下的一个流生产小批量生产均衡生产看板方式低增长经济下的利润增加质量保证增大收益明的知识暗的知识技术方法（血肉）企业文化（灵魂）第三部分TPS的管理思想和管理方式一、TPS的管理思想二、TPS生产现场的日常管理三、TPS的管理方式一、TPS的管理思想（1）——提高效率、消除浪费总资本周转次数提高0.1，就相当于将销售额的10%转换为现金总资本周转次数提高，可以产生超过盘点资产周转次数更多的现金实现10%成本降低，相当于将销售额提高2倍提高资本的周转次数，就能提高投资效率和总资本投资效率，最终提高总资本收益率丰田生产方式的经营本质，盈利方式！彻底消除浪费1：TPS对成本的认识（从降低到改善）——管理技术对整体优化的追求难以模仿产品制造方法工作推进方法管理的方法人的活用方法物的流动方法材料费水电费直接劳务费其它费变动费固定费＋管理创造价值易被模仿暗知（眼看不到的竞争力的源泉）明知（掩盖问题本质）很难拉开差距各企业间难有大的差别产生C/F的发动机组织机制构建排除浪费（无用功、空闲）【不是责人，而是攻事】能拉开差距制造方法不同，固定费的使用方法不同，成本大不相同成本改善成本管理成本关键是对现场的看法、思路、认识2：TPS对浪费的认识（增大成本的活动）多余的支出（通常指制造成本）透视浪费的内在本质浪费的种类易于用眼确认难以判断的浪费①生产过剩的浪费⑦库存的浪费物○×③空手等待的浪费⑥动作的浪费④搬运的浪费人△○⑤加工本身存在的浪费②不良和返工的浪费质量△○○寻找的浪费人△○故障的浪费设备○△恶化资本效率抬高成本C/FB/S运营成本管理成本△×重点排除目标3：TPS首先强调排除“生产过剩的浪费”和“库存的浪费”生产机制不健全设备··工序能力不平衡物品的流动方式··布局的不平衡人员的配置的不平衡换产时间的耗费质量问题··返工设备故障··短暂停工进度管理日程计划开工率计划计划与设备不健全现场力（现状）掩盖了大量问题！！！水面（库存量）多余的运营资金（多余的支出）库存关系到管理工时地面库存金额的22—25%管理