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机械加工技术初级车工培训与鉴定的知识要求行为领域知识要求课程内容与考核要点基础知识基础理论知识1.识图知识2.公差与配合3.常用金属材料及热处理知识4.常用非金属材料知识机械加工基础知识1.机械传动知识2.机械加工常用设备知识（分类、用途）3.金属切削常用刀具知识4.典型零件（主轴、箱体、齿轮等）的加工工艺5.设备润滑及切削液的使用与维护知识6.工具、夹具、量具使用与维护知识专业知识加工工艺1.简单零件的车削加工顺序2.车削用量的选择方法3.切削液的选择方法工件定位与夹紧1.工件正确定位与夹紧的方法2.车床通用夹具的种类、结构与使用方法刀具准备1.车削常用刀具的种类与用途2.车刀几何参数的定义、常用几何角度的表示方法及其与切削性能的关系3.车刀与标准麻花钻头的刃磨方法设备调整及维护保养普通车床的润滑及常规保养方法工件加工知识1.轴类零件的车削方法2.套类零件钻、扩、镗、绞的方法3.普通螺纹的种类、用途、计算及车削方法4.圆锥与成形面的车削方法精度检验与误差分析1.常用量具的使用方法与维护保养2.内外径、长度、深度、高度、螺纹、锥度几成形面的检验方法相关知识钳工基础知识1.划线划线2.钳工操作知识电工知识1.通用设备常用电器种类及用途2.电力拖动与控制原理基础知识3.安全用电知识职业道德1.职业道德基础知识与2.职业守则安全文明生产1.安全文明生产与环境保护知识12.质量管理知识初级车工培训与鉴定的技能要求行为领域技能要求培训内容与考核要点工艺准备读图与绘图能读懂带斜面的矩形体、带槽或键的轴、套筒、带台阶或沟槽的多面体等简单零件制定加工工艺1.能读懂平面、连接面、沟槽、花键轴等简单零件的工艺规则2.能制定简单工件的铣削加工顺序（工步）3.能合理选择切削用量4.能合理选择切削用切削液工件定位与夹紧能使用铣床通用夹具和专用夹具刀具准备1.能合理选用车床常用刀具2.能刃磨普通车床及标准麻花钻头设备维护保养能简单维护保养普通车床工件加工轴类零件的加工1.能车削3个以上台阶的普通台阶轴，并达到以下要求：（1）同轴度公差：0.05㎜（2）表面粗糙度：Rа3.2µm（3）GONGCHADENGJI2：2.能进行滚花加工及抛光加工套类零件的加工能车削套类零件，并达到以下要求：（1）公差等级：外径IT7、内径IT8（2）表面粗糙度：Rа3.2µm螺纹的加工能车削普通螺纹、英制罗纹及管螺纹锥面及成形面的加工能车削具有内、外圆锥面工件的锥面及球类工件、曲线手柄等简单成形面，并进行相应的计算和调整精度检验与误差分析内外径、长度、深度、高度的检验1.能用游标卡尺、千分尺、内径百分表测量直径及长度2.能用塞规及卡规测量孔径及外径及成形面1.能用角度样板、万能角度尺测量锥度2.能用涂色法检验锥度3.能用曲线样板或普通量具检验成形面螺纹检验1.能用螺纹千分尺测量三角螺纹的中径2.能用三针测量螺纹中径3.能用螺纹环规及塞规对螺纹进行综合检验2初级铣工培训与鉴定的知识要求行为领域知识要求课程内容与考核要点基础知识基础理论知识1.识图知识2.公差与配合3.常用金属材料及热处理知识4.常用非金属材料知识机械加工基础知识1.机械传动知识2.机械加工常用设备知识（分类、用途）3.金属切削常用刀具知识4.典型零件（主轴、箱体、齿轮等）的加工工艺5.设备润滑及切削液的使用与维护知识6.工具、夹具、量具使用与维护知识专业知识加工工艺1.平面、连接面、沟槽、花键等简单零件的铣削工艺2.铣削用量及选择方法3.铣削用切削液及选择方法工件定位与夹紧1.铣床通用夹具的种类、结构和使用方法2.专用夹具的特点和使用方法刀具准备1.铣刀各部位的名称和作用2.铣刀的安装和调整方法设备调整及维护保养普通铣床的维护保养方法工件加工知识1.平面和连接面的铣削方法2.台阶、沟槽和键槽的加工与切断的铣削方法3.分度头的分度、计算与刻线的方法4.花键轴的铣削知识精度检验与误差分析1.使用游标卡尺、千分尺、百分表、角度尺、塞规等常用量具测量平面、斜面、台阶沟槽和键槽的方法2.用辅助测量圆棒和常用量具检验沟槽的方法3.用分度头和常用量具检验外花键的方法相关知识钳工基础知识1.划线划线2.钳工操作知识电工知识1.通用设备常用电器种类及用途2.电力拖动与控制原理基础知识3.安全用电知识职业道德1.职业道德基础知识与2.职业守则3安全文明生产1.安全文明生产与环境保护知识2.质量管理知识初级铣工培训与鉴定的技能要求行为领域技能要求培训内容与考核要点工艺准备读图与绘图简单零件的表示方法，各种符号的含义制定加工工艺1.能编制矩形体、平行孔系、圆弧曲面等一般难度系数的铣削工艺。主要内容有：①能正确选择加工零件的工艺基准②决定工步顺序、工步内容和切削参数工件定位与夹紧1.能正确选择工件的定位基准2.能正确使用铣床常用夹具及气动、液压自动夹紧装置刀具准备1.能正确选择和安装数控铣床常用刀具2.能合理选择切削用量设备调整与维护保养能进行普通铣床的日常维护保养和润滑工件加工平面和连接面的加工能铣矩形工件和连接面，并达到以下要求：尺寸公差IT9，垂直度和平行度IT7，表面粗糙度Rа3.2µm，斜面尺寸公差IT12、IT11、角度公差±15′台阶、沟槽和键槽的加工及切断能铣台阶和直角沟槽、键槽、特形沟槽，并达到以下要求：尺寸公差IT9，平行度IT7，对称度IT8，表面粗糙度Rа3.2µm，特形沟槽尺寸公差IT12、IT11分度头的应用几加工角度面和刻线能铣锥角度或在圆柱、圆锥和平面上刻线，并达到以下要求：1.铣锥角度面时，尺寸公差IT9，对称度IT8，角度公差±5′2.刻线要求线条清晰，粗细相等，长短分清，间距准确花键轴的加工能用单刀或组合铣刀西窗花键，并达到以下要求：1.键宽尺寸公差IT10，小径公差等级IT122.平行度IT7，对称度IT9，表面粗糙度Rа6.3～3.2µm，精度检验与误差分析平面、矩形工件、斜面台阶、沟槽的检验1.能用游标卡尺、直尺、千分尺、百分表、角度尺、塞规等常用量具检验工件的尺寸2.能用辅助测量量棒和常用量具检验沟槽特殊型面的检验1.能利用分度头和常用量具检验外花键和角度面4初级机械加工技术教学计划安排：阶段学时（理论+实操）教学内容一28（28+0）1.机械制图基础理论知识2.机械加工基础知识及加工工艺3.工具、夹具、量具的使用方法与维护知识4.钳工、电工等相关知识5.安全文明生产与职业道德二14（7+7）1.普通机床的操作规程与维护保养知识2.普通机床的基本知识3.普通机床的主要结构分析三140（0+140）1.典型工件的加工技能训练2.工件的测量与误差分析合计182（35+147）鉴定考前复习时间另定机械加工工艺基础知识一、生产过程和工艺过程生产过程是指从原材料（或半成品）制成产品的全部过程。对机器生产而言包括原材料的运输和保存，生产的准备，毛坯的制造，零件的加工和热处理，产品的装配、及调试，油漆和包装等内容。生产过程的内容十分广泛，现代企业用系统工程学的原理和方法组织生产和指导生产，将生产过程看成是一个具有输入和输出的生产系统。能使企业的管理科学化，使企业更具应变力和竞争力。在生产过程中，直接改变原材料（或毛坯）形状、尺寸和性能，使之变为成品的过程，称为工艺过程。它是生产过程的主要部分。例如毛坯的铸造、锻造和焊接；改变材料性能的热处理[1]；零件的机械加工等，都属于工艺过程。工艺过程又是由一个或若干个顺序排列的工序组成的。工序是工艺过程的基本组成单位。所谓工序是指在一个工作地点，对一个或一5组工件所连续完成的那部分工艺过程。构成一个工序的主要特点是不改变加工对象、设备和操作者，而且工序的内容是连续完成的。二、生产类型生产类型通常分为三类。1．单件生产单个地生产某个零件，很少重复地生产。2．成批生产成批地制造相同的零件的生产。3．大量生产当产品的制造数量很大，大多数工作地点经常是重复进行一种零件的某一工序的生产。拟定零件的工艺过程时，由于零件的生产类型不同，所采用的加方法、机床设备、工夹量具、毛坯及对工人的技术要求等，都有很大的不同。三、加工余量为了加工出合格的零件，必须从毛坯上切去的那层金属的厚度，称为加工余量。加工余量又可分为工序余量和总余量。某工序中需要切除的那层金属厚度，称为该工序的加工余量。从毛坯到成品总共需要切除的余量，称为总余量，等于相应表面各工序余量之和。在工件上留加工余量的目的是为了切除上一道工序所留下来的加工误差和表面缺陷，如铸件表面冷硬层、气孔、夹砂层，锻件表面的氧化皮、脱碳层、表面裂纹，切削加工后的内应力层和表面粗糙度等。从而提高工件的精度和表面粗糙度。加工余量的大小对加工质量和生产效率均有较大影响。加工余量过大，不仅增加了机械加工的劳动量，降低了生产率，而且增加了材料、工具和电力消耗，提高了加工成本。若加工余量过小，则既不能消除上道工序的各种缺陷和误差，又不能补偿本工序加工时的装夹误差，造成废品。其选取原则是在保证质量的前提下，使余量尽可能小。一般说来，越是精加工，工序余量越小。四、基准机械零件是由若干个表面组成的，研究零件表面的相对关系，必须确定一个基准，基准是零件上用来确定其它点、线、面的位置所依据的点、线、面。根据基准的不同功能，基准可分为设计基准和工艺基准两类。1．设计基准在零件图上用以确定其它点、线、面位置的基准，称为设计基准。如图32-2所[cc2]示的轴套零件，各外圆和内孔的设计基准是零件的轴心线，端面A是端面B、C的设计基准，内孔的轴线是外圆径向跳动的基准。62．工艺基准零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。工艺基准按用途不同又分为装配基准、测量基准及定位基准。（1）装配基准装配时用以确定零件在部件或产品中的位置的基准，称为装配基准。（2）测量基准用以检验已加工表面的尺寸及位置的基准，称为测量基准。如图32-2中的零件，内孔轴线是检验外圆径向跳动的测量基准；表面A是检验长度L尺寸l和的测量基准。（3）定位基准加工时工件定位所用的基准，称为定位基准。作为定位基准的表面（或线、点），在第一道工序中只能选择未加工的毛坯表面，这种定位表面称粗基准.在以后的各个工序中就可采用已加工表面作为定位基准，这种定位表面称精基准。五、拟定工艺路线的一般原则机械加工工艺规程的制定，大体可分为两个步骤。首先是拟定零件加工的工艺路线，然后再确定每一道工序的工序尺寸、所用设备和工艺装备以及切削规范、工时定额等。这两个步骤是互相联系的，应进行综合分析。工艺路线的拟定是制定工艺过程的总体布局，主要任务是选择各个表面的加工方法，确定各个表面的加工顺序，以及整个工艺过程中工序数目的多少等。拟定工艺路线的一般原则如下。1、先加工基准面零件在加工过程中，作为定位基准的表面应首先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。称为“基准先行”。2、划分加工阶段加工质量要求高的表面，都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。主要是为了保证加工质量；有利于合理使用设备；便于安排热处理工序；以及便于时发现毛坯缺陷等。3、先孔后面[1]对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。这样就可以以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置精度，而且对平面上的孔的加工带来方便。74、主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨等），应放在工艺路线最后阶段进行，以免光整加工的表面，由于工序间的转运和安装而受到损伤。上述为工序安排的一般情况。有些具体情况可按下列原则处理。(1)、为了保证加工精度，粗、精加工最好分开进行。因为粗加工时，切削量大，工件所受切削力、夹紧力大，发热量多，以及加工表面有较显著的加工硬化现象，工件内部存在着较大的内应力，如果粗、粗加工连续进行，则精加工后的零件精度会因为应力的重新分布而很快丧失。对于某些加工精度要求高的零件。在粗加工之后和精加工之前，还应安排低温退火或时效处理工序来消除内应力。(2)、合理地选用设备。粗加工主要是切掉大部分加工余量，并不要求有较高的加工精度，所以粗加工应在功率较大、精度不太高的机床上进行，精加工工序则要求用较高精度的机床加工。粗、精