准时化与精益生产

准时化与精益生产JITandLeanProduction粟山同济大学经济与管理学院2003年11月30日于黄浦准时生产：是否真的适合汽车工业底特律消息:一家加拿大汽车工厂（CanadianAutoWorkers）针对通用汽车公司的罢工所造成的影响已于本周一跨越国界，造成两家美国零部件生产厂裁员1850人。美国汽车工人工会735分会总裁楚克·孜拉瓦克（ChuckZurawaki），代表密歇根亚咱斯蓝提（Ypsilanti）工厂的工人说:“我知道罢工早晚会影响到我们，我是说它会沿着领土发展。”美国工人被辞退的原因在于这两家工厂为加拿大工厂生产的零件由于罢工当前变得没有需求。孜拉瓦克的工厂维劳园（WillowRun）位于底特律西部，其4000名雇员中已有800名被解雇。通用汽车公司在纽约唐纳万达（Tonawanda）的一个机车工厂中的5500名雇员中有1500名已被辞退。纽约的这家工厂为雪佛莱卢明纳斯（ChevroletLuminas）和蒙特卡罗两种车型生产六缸发动机，并在通用公司的安大略奥沙瓦（Oshawa）工厂装配。帕克说，维劳园为加拿大制造的汽车生产变速箱。通用公司的发言人汤姆·克里普斯汀（Tommipstine）说，他不希望在下周以前看到通用公司的主要装配线受到任何影响。大卫.安得瑞（DavidJ.Andrea），底特律罗尼公司（Roney&Co）的一位分析家说：“如果罢工持续一段时间的话，通用汽车公司将会每天都发布解雇公告。他说:“最初的时候会很慢，然后它会逐步升级。解雇带来的影响使人们忘识到了整条生产链有多么重要。”罢工开始于本周三，由安大略奥沙瓦和魁北克圣劳伦斯（SLTherese）的15000名汽车工人发起，周日扩展到安大赂的圣凯瑟伦斯（SLCatharines）工厂，在那儿，有大约5300名加拿大汽车工厂的工人参加了罢工。资料来源:TheAssociatedPress，TheHerald-Times，October8，1996。类似报道颇繁见诸报端，反映出JIT技术在汽车行业广泛应用后的一些问题。在对案例分析之前，我们需要先学习以下问题:JIT的管理思想JIT的技术体系实行JIT的条件JIT思想在服务业的应用JIT与MRPII、TOC的关系精益生产体系一、JIT的管理思想JIT生产方式，是日本丰田汽车公司始创于50年代，经过二十几年的发展，逐步完善，到70年代初世界石油危机之后，充分显示出它的优越性、先进性，受到世界各国的重视。也被称为丰田生产方式。80年代美国麻省理工学院曾组织一批专家对这种生产方式进行了考察、研究并系统化，理论化，将其称为LeanProduction。继福特发明以流水线为核心的大量生产方式之后，对人类社会影响最大的一种生产方式。是新时代工业化的象征，它改变了世界。Just-In-Time（JIT）定义JITcanbedefinedasanintegratedsetofactivitiesdesignedtoachievehigh-volumeproductionusingminimalinventories（rawmaterials，workinprocess，andfinishedgoods）.JITalsoinvolvestheeliminationofwasteinproductioneffort.JITalsoinvolvesthetimingofproductionresources（e.g.，partsarriveatthenextworkstation“justintime”）.JITDemand-PullLogicCustomersSubSubFabFabFabFabVendorVendorVendorVendorFinalAssembly“推”与JIT的“拉”的比较生产计划作业排序工序1工序2工序3工序4库存1库存2库存3库存4完成生产指令生产指令生产指令生产指令生产计划作业排序工序1工序2工序3工序4看板看板看板完成生产指令JIT的核心思想JIT生产方式的创始人大野耐一认为：生产能力=有效产出+无效作业于是，JIT的核心思想可以概括为：消除各种过剩。根除形成浪费的原因是JIT的核心思想，因此仅在必要的时刻生产必要数量的必要产品。全员参与。连续改进。关于成本的分析成本下降成本上升间接成本降低劳务费降低第三、四次浪费减少作业改进人员减少消除过剩制造问题明显化与需求同步制造第一次浪费（过剩要素）过多的人力、设备、材料无效劳务费、折旧费、利息折旧、间接劳务费上升第四次浪费过多的设备、仓库、管理人员、搬运等第三次浪费过多存储第二次浪费过多制造利息恶性循环良性循环运作过程中的浪费（1）Wastefromoverproduction（2）Wasteofwaitingtime（3）Transportationwaste（4）Inventorywaste（5）Processingwaste（6）Wasteofmotion（7）WastefromproductdefectsJIT的目标彻底消除无效劳动和浪费零库存zeroinventory零缺陷zerodefects零准备zerosetup零提前期zeroleadtime零搬运zerohandling零故障停机zerobreakdowns批量为一lotsizeofoneJIT的效果库存量降低：最低库存，仍有少量的库存，一般为几小时的用料；废品减少：保证最终产品100％的合格，中间各环节发现废品随时调整；生产周期缩短：由于采取批量小，调整时间缩短等一系列措施，最终实现生产周期最短。批量一般为几小时的产量，调整时间在3分钟以内，生产周期在2--3天；物流合理：包括从物料到商品的供应全过程最合理及物流的流向、流量均为最合理。即流向顺，不交叉，不重复，流量少，在内部力争达到单件流程。二、JIT的技术体系低增长条件下增加利润彻底消除浪费、降低成本减少库存适应需求变动的数量管理准时化生产看板管理生产平准化缩短生产周期小批量单件流水生产设备布局多能工作业标准小组改进活动作业标准修订弹性用工减少用工功能管理能动性自动化质量保证公司TQC增加收益提高士气尊重人性缩短调整时间最小化浪费方法1:集中化的工厂网络FinalAssemblyCoordinationSystemIntegration最小化浪费方法2:成组技术SawSawLathePressPressGrinderLatheLatheSawPressHeatTreatGrinderGroupTechnologyPressLatheGrinderGrinderA2BSawHeatTreatLatheSawLathePressLathe1最小化浪费方法3:均衡工厂负荷UniformPlantLoadingNotuniformJan.UnitsFeb.UnitsMar.UnitsTotal1，2003，5004，3009，000UniformJan.UnitsFeb.UnitsMar.UnitsTotal3，0003，0003，0009，000Supposeweoperateaproductionplantthatproducesasingleproduct.Thescheduleofproductionforthisproductcouldbeaccomplishedusingeitherofthetwoplantloadingschedulesbelow.Howdoestheuniformloadinghelpsavelaborcosts?or平准化生产含义:是指生产系统在品种、数量方面出产的均衡性。既单位时间内各种产品的产出率均衡。意义：投入的要素均衡，资源利用率高；系统中各环节之间的存储少；组织、计划合理，产品质量稳定。TQ平准线均衡生产内容总量均衡:指最终产品的总产量在各个时期之间相均衡。如每月、每日的产量大体相等；分量均衡:指各品种的产量在各个时期之间均衡。如每月、每日分品种计算的产量应大致相等；物料需求均衡:指生产过程中，对各种零部件、外购件、原材料的需求大致均等。实现平准化的手段平准式计划已知日生产能力为250，产品A的需求量＝3000，批量规模＝600产品B的需求量＝1000，批量规模＝200产品C的需求量＝1000，批量规模＝200试比较大批量和平准式计划后者的节奏性和规律性加强，计划和控制工作简化混流生产技术大批量：200A、120B、80C小批量：5A、3B、2C混合生产：AABABCABCA结论：平准化程序高，准备时间短，系统柔性高同步化跑步者重复者陌生者柔性生产技术硬件的柔性：主要指设备可以适应多品种加工的能力。如:流水线或生产线可以加工多种产品。JIT系统中支持硬件柔性的技术主要有混合生产的装配线，小批量加工单元.其中小批量加工单元主要靠快速换模技术支持.软件的柔性：主要指生产与劳动组织的适应性。即可以适应多品种及产量变化的能力.其关键技术有设备的布局、多能工的培养、标准作业等。最小化浪费方法4:准时化生产Just-In-TimeProduction必要的时候生产必要的产品，不过量生产，超过所需最小数量的东西都视为浪费；保持小批量和低库存，理想的批量规模为1；过渡时间最小化，同时保持运送量最小。最小化浪费方法5:零库存在制品堆积改变顺序工程设计重复供应商过失废料订单处理延迟机器延迟决策延迟文件延迟检查延迟Example:Byidentifyingdefectiveitemsfromavendorearlyintheproductionprocessthedownstreamworkissaved.Example:Byidentifyingdefectiveworkbyemployeesupstream，thedownstreamworkissaved.最小化浪费方法6：看板生产控制系统KanbanProductionControlSystemsStoragePartAStoragePartAMachineCenterAssemblyLineMaterialFlowCard（signal）FlowWithdrawalkanbanProductionkanban看板运行原理前车间后车间①②③④⑤⑥⑦⑧用户①后工序的运输工在取货看板积累到一定量时（定期和定量两种方式）将必要量的看板和空容器一起，拿到前工序取货；②搬运者将前工序产品存放处的物品取出，（与看板指示数量相同）同时，将在物品箱中的生产指示看板取下，放入指定的存放处；③搬运者将带来的取货看板代替生产看板，放到物品一起（插入物品存放的容器上），运到后工序；④后工序开始作业时，即开始使用取来的物品时，必须将附在上边的看板取下，放入指定位置；⑤前工序到一定时期，将生产看板汇总，按顺序放入指示生产开始的箱中；⑥前工序按放在生产指示箱中看板的顺序开始生产；⑦在加工过程中物品与看板对应移动；⑧加工完成后，将生产指示看板和物品一同放在工序后部的物品存放处，以备后工序领用；步骤①后工序的运输工在取货看板积累到一定量时（定期和定量两种方式）将必要量的看板和空容器一起，拿到前工序取货；②搬运者将前工序产品存放处的物品取出，（与看板指示数量相同）同时，将在物品箱中的生产指示看板取下，放入指定的存放处；③搬运者将带来的取货看板代替生产看板，放到物品一起（插入物品存放的容器上），运到后工序；④后工序开始作业时，即开始使用取来的物品时，必须将附在上边的看板取下，放入指定位置；⑤前工序到一定时期，将生产看板汇总，按顺序放入指示生产开始的箱中；⑥前工序按放在生产指示箱中看板的顺序开始生产；⑦在加工过程中物品与看板对应移动；⑧加工完成后，将生产指示看板和物品一同放在工序后部的物品存放处，以备后工序领用；最小化浪费方法7：最小化换模时间生产以小批量生产为原则，故机器的换模工作必须迅速完成，以实现生产线上的进行混流生产；最小化浪费方法8：源头上控制质量工人成为