搜索
如何消除“七大浪费”精益生产之讲师：梁光伦竞争力提升动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模具夹具改善、品质改善、管理改善等七大浪费、三无工程等动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等整理、整顿、清扫、清洁、素养等合理化成本降低形象提升品质提升引言改善消除浪费标准化现场5S目录☆何谓浪费☆浪费的种类☆“七大浪费”介绍☆消除浪费的做法☆浪费的实例何谓浪费：不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划。用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除。1.何谓浪费1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.制作不良的浪费浪费的种类7大浪费2.浪费的种类1.制造过多的浪费无法保证可卖出的产品做了太多表现形式：☆库存、在制品增加☆物流阻塞☆资金回转率低☆材料、零件过早取得☆影响计划弹性及生产系统的适应能力是浪费的源头！适时的生产JIT生产方式3.“七大浪费”介绍7大浪费制造过多是一种浪费的原因：☆只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处☆会把等待的浪费隐藏起来，掩盖移动不够的问题☆会使工序间积压在制品，制造时间变长，现场工作空间变大☆会产生搬运、堆积的浪费☆使先进先出的工作产生困难☆会造成库存空间的浪费1.制造过多的浪费7大浪费7大浪费☆人员过剩☆设备能力过剩☆生产浪费大☆业务订单预测有误☆生产计划与统计错误☆顾客为中心的弹性生产系统☆单件流动—一个流生产线☆看板管理的贯彻☆快速换线换模☆少人化的作业方式☆均衡化生产注意：☆生产速度快并不代表效率高☆设备余力并非一定是埋没成本☆生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员1.制造过多的浪费原因对策2.等待的浪费双手均未抓到及摸到东西的时间材料、作业、搬运、检查等所有等待，以及监视作业表现形式：☆自动机器操作中，人员的“闲视”等待☆作业充实度不够的等待☆设备故障、材料不良的等待☆生产安排不当的人员等待☆上下工序间未衔接好造成的工序间等待7大浪费2.等待的浪费☆生产线布置不当，物流混乱☆设备配置、保养不当☆生产计划安排不当☆工序生产能力不平衡☆材料未及时到位☆管理控制点数量过多☆生产线的停电、停水、停气☆采用均衡化生产☆制品个别配置—一个流生产☆采取防错措施☆加强自动化及设备保养☆实施目视管理☆加强进料控制注意：☆自动化不要闲置人员☆供需及时化☆作业管理点数削减原因对策7大浪费7大浪费3.搬运的浪费不必要的移动及产品堆积不必要的搬运、制品的移动、预置、改装以及长距离的搬运。表现形式：☆搬运距离很远的地方，小批量的运输☆主副线间的搬运☆出入库次数多的搬运☆破损、刮痕的发生7大浪费☆生产线布置不当☆未均衡化生产☆坐姿作业☆设立了固定的半成品放置区☆生产计划安排不当☆U型设备配置☆一个流生产方式☆站立作业☆避免重新堆积、重新包装注意：☆工作预置的废除☆生产线的弹性化☆观念上不能有半成品放置区☆人性考虑并非一定要坐姿作业原因对策3.搬运的浪费案例整个冲压过程包括取产品、冲压、放置产品，其中取产品与排放产品占了50%的作业时间，并且这些动作并不产生价值。弯曲完的产品要先放到工作桌上，再搬运到冲压工作桌上，这一过程是不是浪费呢？7大浪费4.加工的浪费因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费无意义的加工环节，不产生附加值的加工环节表现形式：☆超过实际要求的加工所造成的浪费☆冲床等作业上重复的试模，不必要的动作☆成型后去毛刺，再加工的浪费☆钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费☆最终工序的维修，调试，校正动作7大浪费☆工序安排不合理☆作业内容与工艺要求不符☆模具夹具设计不合理☆标准化不彻底☆材料未检验☆工程设计合理化☆作业内容的修正☆夹具改善及自动化☆标准作业的贯彻注意：☆了解同行的技术发展☆公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善原因对策4.加工的浪费产品的飞边太多，如果通过修整模具能够使修边更容易，则可节省人力案例4.加工的浪费7大浪费5.库存的浪费不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品表现形式：☆不良品存在库房内待修☆设备能力不足所造成的安全库存☆换线时间太长，造成大批量生产的浪费☆采购过多的物料，成为库存库存是万恶的根源5.库存的浪费过多的库存会造成的浪费:☆产生不必要的搬运、堆积、放置、寻找、防护处理等浪费的动作☆使先进先出的作业困难☆损失利息及管理费用☆物品之价值会减低，变成呆滞品☆占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费☆造成无形的浪费7大浪费7大浪费过多的库存会隐藏的问题点:5.库存的浪费☆没有管理的紧张感，阻碍进一步的改善☆设备能力及人员需求的误判☆对场地需求的判断错误☆产品品质变差的可能性☆容易出现呆滞物料“怕出问题”的心态7大浪费☆视库存为当然☆设备配置不当或设备能力差☆大批量生产☆物流混乱,呆滞物品未及时处理☆提早生产☆无计划生产☆客户需求信息未了解清楚☆库存意识的改革☆U型设备配置☆均衡化生产☆生产流程调整顺畅☆看板管理的贯彻☆快速换线换模☆生产计划安排考虑库存消化注意：☆库存是万恶之源☆加强管理，降低安全库存☆消除生产风险，降低安全库存原因对策5.库存的浪费7大浪费6.动作的浪费额外动作的浪费不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作表现形式：☆工作时的换手作业☆未倒角之产品造成不易装配的浪费☆小零件组合时，握持压住的浪费☆动作顺序不当造成动作重复的浪费☆寻找的浪费一个设备现场的操作工，从发现故障隐患，到等待维修工来处理完，所需要的时间至少是自己处理时间的4倍。TPM的重要性☆作业流程配置不当☆没有经过培训学习☆设定的作业标准不合理☆辅助动作的消除☆运用四大经济原则☆作业标准原因对策6.动作的浪费☆一个流生产方式☆生产线U型配置☆标准作业之落实☆动作经济原则的贯彻☆加强教育培训与动作训练注意：7大浪费7大浪费7.制作不良的浪费制造不良品所损失的浪费，做的越多越损失越大材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等表现形式：☆因作业不熟练所造成的不良品☆因不良而修整时所造成的浪费☆因不良造成人员及工程增多的浪费☆材料费增加在当代高速，自动化运行系统中，不合格品主要是因为机器，设备的突发故障或精度的劣化造成的。有时不合格品反过来又会伤害昂贵的机器，产生连续故障。7大浪费☆能回收重做的不良品☆能修理的不良品☆误判的不良品原因对策注意：7.制作不良的浪费☆标准作业欠缺☆过分要求品质☆人员技能欠缺☆品质控制点设定错误☆认为可整修而做出不良☆检查方法、基准等不完备☆设备、模夹具造成的不良☆自动化、标准作业☆防误装置☆在工程内做出品质保证-----“三不政策”☆一个流的生产方式☆品保制度的确立及运行☆定期的设备、模夹具保养☆持续开展“5S活动”时间的浪费表现形式：☆文件或信息放在桌上或在电脑内等待决策或签字☆因安排不当造成项目进程过长☆无价值或低价值的工作☆设备的空转，频繁的短暂停机☆低效率会议例一个部门经理的工资80％是开会挣得的。有人常常接到同一时刻召开的3个会议的通知。会议已成为企业时间浪费之首。口号：会议时间减半！时间的浪费此浪费在服务行业较普遍，只要消除此浪费，可提高效率，以及顾客满意度，且不需花费任何成本。对策原因☆不要推迟进行工作☆要有详细的工作计划，并分解成许多可操作的小任务，采取“分而治之”的方法☆利用科技的力量来提升效率☆去除不必要的重复劳动，精简作业流程☆没有详细的计划安排☆作业手续太复杂☆重复劳动☆拖延、打扰和精力不集中三无工程1.无化工程目的：协助现场人员方便地确定问题人员机器材料方法品质无注视化无空气化无螺丝化无瓶颈化无不合格品化无走路化无输送带化无毛边化无库存化无失误化无寻找化无切削空气化无等待化无没有标准化无障碍化无冲压空气化无停止化内容：2.无稳工程对策表现形式：☆作业员工作缺乏连贯性☆零件、机器或生产流程缺乏流畅性☆不接受不合格物料☆作业标准化☆用时间分析来平衡各工序的时间☆用辅助人员做非标准化的工作☆设备的预防保养及备品备件☆线内作业改为线外作业无稳即为无规律化3.无理工程对策☆员工的技能训练，使其成为一名熟练工☆利用工装夹具或机器来替代人力作业☆利用动作经济原则来改善作业的劳动强度无理即为劳累，指作业一员、机器以及工作的流程，处在一种费时费力的状态下开关1.开关方面的浪费——如人走灯还亮，机器仍空转，气泵仍开动，冷气，热风，风扇仍开启生产设备现场主要关注的浪费内容漏2.漏方面的浪费——如漏水，漏油，漏电，漏气，漏介质和漏气，油箱滴漏既是能源又是材料的浪费。3.材料方面的浪费——如产品原料，加工用的辅助材料，包装材料，搬运材料，催化材料，还原材料等。4.无效无用的浪费——如无用劳动，无效工序，无效活动方面的浪费。如工序设计不合理，无用动作过多，甚至工序安排出现不平衡，中间停工待料、待机，待工艺切换，待指令，待维修人员时间过长，以及无效的会议、无效的表格和报告等。材料无效如何发现浪费:1.运用点检表方式2.运用5Why原则3.运用时间分析手法4.运用动作经济原则5.“三现五原则”持有的心态:到处都存在浪费;肯定会有更好的方法4.消除浪费的做法现场浪费点检表1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？2.原料数量是多少，可生产多少时间？3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？4.每天有多少加班？5.工序间作业员的等待时间有多少？6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？7.物料是否有不良，有几次？8.设备故障有几次，停线时间有多少？9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距离是否过长？10.每天的不良是否超出标准？制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。找出浪费4.消除浪费的做法现场管理的5项金科玉律1.当问题（异常）发生时，要先去现场2.检查现物（有关的物件）3.当场采取暂行处置对策4.发掘真正原因并将之排除5.工作标准化以防止再发生4.消除浪费的做法三现五原则1.A.发生状况现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容1.B.把握事实对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的该零部件的品质状况2.A.查明原因连续问五个“Why”的分析2.B.查明原因发生的途径、问题再现试验、WhyWhy分析3.适当的对策对策内容、效果预测、PPA4.确认效果确认对策的实绩效果5.对源头的反馈需要落实到体制、组织或标准化的内容五原则：三现：现场现物现状4.消除浪费的做法DW1114生产线布局5.浪费的实例案例