合理化与精益生产

——资源有限，改善无限江苏国华管塔制造有限公司Jiangsuguohuatubetowermanufacturingco.,LTD合理化与精益生产2019/10/3二、合理化活动的宗旨——消除浪费三、合理化运用工具——IE七大手法四、制造成本认识一、工作合理化五、TPS（精益生产）就是把一切不合情理、不切实际等不良的人、事、物做最适当的安置、进行处理，其转化过程就叫合理化。何为工作合理化？工作合理化11.彻底的事前管理2.创造强有力有弹性的环境3.持续管理改善循环4.简明的生产及管理系统5.在工厂内寻找改善点6.重视产品流程的子系统合理化的基本概念工作合理化1工作合理化15S运动（土壤）企业IEQCCJITTQMTPMTPS合理化之根本—5S工作合理化1根之不固，何以抽枝发芽，开花结果；好的树木源自于健康的根基！合理化之根本—5S工作合理化1具备了成功的素养成为他人的榜样努力遵守公司规章制度理解规章制度学习公司的规章制度5S素养形成的基本过程“人造环境环境造人”，员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、素养的学习遵守，使自己成为一个有道德素养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观。以此为基础，公司方能更好的发展壮大下去。工作合理化1管理的实质0-1+1增加价值提高产品和服务的附加价值消除浪费最大限度地减少不增值劳动创造性的管理活动封闭性的管理活动工作合理化110个人1天生产100件产品10个人1天生产120件产品8个人1天生产100件产品例：市场需求100件/天假效率真效率真效率与假效率工作合理化1【效率建立在有效需求的基础上】能力提升是效率提升的基础。但有时能力提升会造成效率提升的假象。管理者的责任就是在能力提升的基础上，将假效率转化成真效率。所以，“省人化”是效率的关键。假效率真效率能力提升合理化活动的宗旨——消除浪费2浪费的种类（七大浪费）1、等待的浪费2、搬运的浪费3、不良的浪费请各位思考一下发生在我们身边的浪费有哪些？5、加工本身的浪费6、库存的浪费7、生产过多的浪费4、动作的浪费合理化活动的宗旨——消除浪费2一、等待的浪费工作量少的时候，以及前后工作量不均匀或者机器在停止工作时什么也不做，只是在等待而言。常见的等待现象有哪些？1、物料供应不足或前工序能力不足造成待料2、设备故障造成的生产停滞3、品质问题造成停工4、不适时的型号切换造成停工造成等待的常见原因？1、物料供应不及时2、设备维护不到位3、员工能力与素质4、计划不合理等浪费待合理化活动的宗旨——消除浪费2二、搬运的浪费由于临时防置以及转换堆积，或者由于必要的搬运距离、移动、整理等所产生的浪费结合本部门思考一下我们每天有哪些搬运的浪费？搬浪费运举例：在缺料时，管体无法对接，导致半成品管体上架焊完一半之后还需下架待对接完成再次上架焊接剩余一半。合理化活动的宗旨——消除浪费2三、不良的浪费由于加工所产生的质量缺陷所造成的浪费浪费埋弧焊气孔打磨过度积锌严重合理化活动的宗旨——消除浪费2四、动作的浪费由于物品以及工具的配置不良而产生了多余的动作，以及寻找作业中必要的工具或去拿取而造成的浪费常见的12中浪费动作1、两手空闲2、单手作业3、作业动作停止4、动作幅度停止5、左右手交换6、步行多7、转身角度大8、移动中变换动作9、未掌握作业技巧10、伸背作业11、弯腰动作12、重复不必要的动作浪费动作合理化活动的宗旨——消除浪费2五、加工本身的浪费指在工程的设计、加工过程中，加工品的精度等方面进行的没有任何贡献之不必要的加工行为常见的加工本身的浪费现象1、加工余量2、过高的精度3、过分的仔细检查4、设计要求不合理浪费加工合理化活动的宗旨——消除浪费2六、库存的浪费库存的危害：常见的库存有哪些？额外的搬运储存成本空间的浪费资金的占用物料价值的衰减造成呆料废料造成先进先出作业困难易掩盖问题，造成假象原材料、零部件、半成品、在制品、辅助材料、成品、在途品浪费库存库存合理化活动的宗旨——消除浪费2七、制造过多的浪费生产多余产品而发生的浪费为最不应该的浪费危害：有变滞留在库的风险降低应对变化的能力有库存的安全感而拖延了设备故障、品质问题等的根本对策增加了多余的搬运工作库存场地的增大提前消耗物料浪费制造过多/过早合理化活动的宗旨——消除浪费2通过对七大浪费的认识，可以总结出浪费的8大原因：①、不充分的培训②、维护工作的缺失⑧、低效的工作方法⑥、低劣的布局③、无效的计划④、工作场所安排不合理⑤、低劣的清洁整理⑦、产品设计合理化活动的宗旨——消除浪费2通过制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最多的几项进行改善。运用点检表方式找出浪费!现场浪费点检表内容1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？2.物料安全库存、原料数量是多少，可生产多少时间？3.员工作业动作是否得当？4.每天有多少不正常加班？5.工序间作业员的等待时间有多少？6.是否有缺料引起停工的等待时间，共有多少？7.物料是否有不良，有几次？8.设备故障有几次，停工时间有多少？9.工序间半成品是否存在多余搬运距离10.每天的不良（报废、返修）有多少？合理化运用工具——IE七大手法3IE是通过对人员、材料、机器设备等组成的系统设计和改造，从而提高生产率并降低成本的技术什么是IE（工业工程）？合理化运用工具——IE七大手法31.2.3.4.剔除合并重组（排）简化IE改善四大构想仓库锯床托盘栅栏中跨安全通道地平车转运滚丝机车床托盘托盘成品打包区50摇臂钻80摇臂钻成品成品成品成品成品成品成品成品成品成品合理化运用工具——IE七大手法3重排前布局（地脚螺栓加工流程）合理化运用工具——IE七大手法3重排后布局仓库锯床托盘栅栏中跨安全通道地平车转运滚丝机车床成品打包区50摇臂钻80摇臂钻托盘托盘（地脚螺栓加工流程）合理化运用工具——IE七大手法3IE改善七大手法改善人体动作方式，减少疲劳使工作更舒适，更有效率如何避免做错事，是工作第一次就做好研究探讨相关不同工序、工位间的流动关系，发掘可以改善的地方借着质问的技巧发掘改善的构想1、防错法2、动改法3、流程法4、五五法研究探讨人员与设备工作的过程，发掘出可以改善的地方5、人机法观察双手在工作时的过程，发掘可以改善的地方6、双手法以抽样观察的方法能迅速有效的了解问题的真相7、抽查发合理化运用工具——IE七大手法32、防错法1、防错法防止错误法：(Fool-Proof)防止与愚笨的人做错事，即使有人为疏忽也不会发生错误。即使员工忘记关门也没关系，利用弹簧的拉伸自动将围栏门关上因未注意到在充电而开动地坪车导致充电器插头损坏合理化运用工具——IE七大手法32、动改法动作改善法：(动作经济原则)改善人体动作方式，减少疲劳使工作变为更舒适、更有效率。合理化运用工具——IE七大手法32、流程法流程法是研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，借以发掘出可改善的地方。是制程分析最基本、最重要的技术，也是降低隐藏成本，分析解决问题的最有力的工具。合理化运用工具——IE七大手法32、五五法手法名称：5*5W1H法；又称5*5何法；又称质疑创意法简称五五法1、为什么悬挂油桶？2、为什么电磁阀漏油？3、为什么密封圈老化？4、为什么油温过高？5、为什么液压站缺油？合理化运用工具——IE七大手法32、人机法人机配合法：人机法研究探讨操作人员与机器工作的过程，借以发掘出可以改善的地方。主机将机台调转位置，将操作主机调至北侧靠近清渣机一侧等待空余时间将所下料小件放入清渣机里清渣作业合理化运用工具——IE七大手法36、双手法双手操作法：就是希望能帮助我们了解双手在操作时“闲置”的状况，并寻求改善的方法，以发挥双手的能力。合理化运用工具——IE七大手法32、防错法7、抽查法工作抽查法：指应用统计学上的抽样原理来研究工作中人员于机器设备的活动情形，它是一个了解事实最有效的工具之一，它可在最短的时间和最低的成本下获得有关人员与设备之间的信息。制造成本认识4为达到特定目的而发生或应发生之价值牺牲，且该牺牲须用货币价值加以衡量。成本定义简言之,为了产品的制成而耗用的价值称之为——成本制造成本认识4成本之计算形态直接人工直接材料主要（直接）成本制造费用（摊入）制造成本总成本销管费管理费（后勤、技术等部门）利润售价主要成本=直接材料+直接人工售价=利润+总成本总成本=制造成本+销管费+管理费制造成本=制造费用+主要成本制造成本认识4为什么降低成本是必要的？成本成本成本成本利润利润利润利润价格价格价格价格A（现在）C公司增加利润的方法：A：提高销售价格——但是，高价的产品迟早会卖不出去BB：降低成本——通过企业的努力是十分可能实现的C：成本再降低，售价也会下降，销量增大（通过努力是十分可能实现的）企业顾客双方都有好处TPS（精益生产）5精益的含义：通过消除企业所有环节的不增值活动，实现连续的信息流、物流及现金流、从而达到降低成本、缩短交期、提高产能和改善品质的目的ToyotaProductionSystem(LeanProduction)丰田生产系统（精益生产）TPS就是通过彻底排除生产中存在的浪费，达到降低成本的目的！TPS（精益生产）5精益生产追求的7个“零”目标☆零切换浪费☆零库存☆零浪费☆零不良☆零故障☆零停滞☆零事故TPS（精益生产）5JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时化生产、适时生产方式、看板生产方式。JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，JIT思想是一种减少浪费的经营哲学。JustInTime适品·适量·适时TPS（精益生产）5所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制——后工程领取”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品后拉式生产TPS（精益生产）5自働化检测·停止·报警“自働化”是赋予机器以人的智慧，即给机器加装可以判断正常与异常的装置，“自働化”可以防止不良品的产生，控制过量生产，并且可以自动检查产生现场出现的异常。TPS（精益生产）5自働化自动化机器自身可以发现异常并及时停机出现异常需有人停机，否则将连续运行不产生不良品，可以防止设备、模具、夹具出现故障损坏不能及时发现不良品产生，易造成设备、模具、夹具出现故障损坏容易发现异常原因，防止再次发生难以及时发现异常原因，容易再次发生省人省力自働化和自动化区别永远没有最好，永远有改善的空间！智库分享